甲醇合成操作规程.docx

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甲醇合成操作规程

合成部分

第一节岗位的任务和管辖范围

合成岗位的主要任务而言之有两个：

一、是合成粗甲醇。

二、是回收反应热副产蒸汽。

净化工序送来的新鲜气，经联合压缩机压缩段压缩后和合成回路来的循环气混合，经循环段压缩后导入合成系统，在适当的压力、温度条件下，通过甲醇催化剂的作用使一定量的一氧化碳、二氧化碳和氢合成粗甲醇，分离后的气再循环使用，反应器管间的锅炉给水被反应热加热产生蒸汽送入汽包，通过压力（用于控制合成塔炉温）调节后送入蒸汽管网。

合成岗位的管辖范围包括：

甲醇合成塔、塔前预热器、甲醇分离器，冷却器、合成汽包、洗醇塔、汽包上水泵、洗醇泵、软水槽，及以上设备所附属的设备管道、阀门、仪表、液位计等。

主要设备一览表

第三节生产原理及工艺流程

一、生产原理

主反应：

CO+2H2=CH3OH+Q

CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q

副反应：

2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+Q

CO+3H2=CH4+H2O+Q

4CO+8H2=C4H9OH+3H2O+Q

CO2+H2=CO+H2O-Q

nCO+2nH2=（CH2）n+NH2O+Q

甲醇主反应是可逆放热反应，反应时体积缩小，并且只有在催化剂存在的条件下，才能较快进行，所以反应在较高压力和适当的反应温度下进行，一氧化碳、二氧化碳才能获得较高转化率。

二、工艺流程说明

来自净化温度为40度，压力为3—3.3MPa的新鲜气进入合成塔联合压缩机压缩段升压至6.48MPa,经冷却分离水后与合成回来的循环气混合,进入循环段压缩至6.8MPa（温度48度）后送入合成系统.出循环段的合成气先经中间换热器管间.被管内反应气加热至220~225度由合成塔顶部斜向45度进入合成塔反应管顶端,沿轴向进入反应管.反应管内装有铜基催化剂,在催化剂的作用下合成甲醇.并伴有微量的副反应.反应后反应器底部出来的含甲醇7.0%温度为225度气体,进入中间换热器管内,与管间的气体换热后被降至97度;在此,有少量的甲醇气体冷凝;然后进入甲醇分离器分离甲醇,从分离器顶部出来的气体从洗醇塔中部进入,和从洗醇塔上部来的稀醇水在填料层逆流接触,气体中少量的甲醇被吸收.吸收少量甲醇的稀醇水减压后进入稀醇水槽,由洗醇水泵打入洗醇塔内,循环吸收.当甲醇浓度达到8~10%后,由洗醇塔后调节阀直接排入精馏工段.

从洗醇塔顶部出来的气体,绝大部分是未反应的合成气及惰性气体.为防止惰性气体在系统中的累积,必须将一部分气体排出.排出后的循环气,进入联合压缩机的循环段,继续进行循环.驰放气送到总厂压缩三段出口回收利用.

从甲醇分离器底部排出的甲醇,送入闪蒸槽.在此减压至0.3~0.4MPa并闪蒸出大部分溶解气体.闪蒸气送入总厂.

闪蒸槽出来的粗甲醇送往粗甲醇计量槽或精馏生产.

甲醇合成塔管间环隙通过汽包给水泵不断的打入锅炉给水.反应器与汽包通过上升管及下降管相连接,形成一个独立的蒸汽发生系统.汽包蒸汽出口管线压力控制阀,通过保持蒸汽压力来控制催化剂床层温度的恒定.

合成塔还装有一个开车用的蒸汽加热系统,由一个蒸汽喷射器及循环水管组成.开工用饱和蒸汽通过针形阀冷凝.产生动力以推动反应器管间的锅炉水不断地循环,加热管内催化剂以达到活性温度.

第四节工艺指标

一、压力及压差（MPa）

1.补气压力3~3.3

2.合成系统入口压力6.8

3.系统压差小于0.3

4.合成塔压差小于0.1

5.升降压速率小于0.4MPa

6.放醇压力小于0.5MPa

7.闪蒸槽压力小于0.4MPa

8.汽包给水压力~5.6

9.汽包蒸汽压力2.4~4.0

10.开工蒸汽压力1.3（低压）,4.0~4.5（中压）

11.洗醇泵出口压力6.6

12.洗醇泵油压0.25~0.3

二、温度

1.合成塔热点温度初期230正负5度,中期235~260度,末期265正负5度.

2.水冷器温度小于40度

3.水冷前温度~90度,汽包给水温度~120度

4.汽包蒸汽出口温度220~260度

5.合成塔催化剂升降温速率:

210度前小于40℃/H

6.合成塔出口温度200~220度

7.进中间换热器前温度~48度

三、液位

1.醇分液位1/3~1/2

2.汽包液位40%~70%

3.闪蒸槽液位1/2~2/3

4.洗醇塔液位1/3~1/2

5.稀醇槽液位1/2~2/3

四、成分

1.补气:

（H2－CO2）/（CO＋CO2）=2.1

2.入塔气:

（H2－CO2）/（CO＋CO2）=4.32

3.循环气中惰性气含量:

开车初期10~15%末期15~20%

4.新鲜气CO=25%正负3CO2=5正负2%

5.合成塔入口气CO=9正负2%,CO2=7正负2%

6.合成汽包脱盐水电导率小于150

第五节正常开、停车步骤

一、原始开车

1.开车前的准备

1）消防器材、防护用品、仪器、工具、备品备件以及开车人员配备落实。

2）操作法、工艺指标、开车方案同制定，报表、交接班本准备好

3）施工项目完成。

临时电线，电缆及脚手架拆除，做好工完料尽场地清，过道畅通，平台栏杆安全可靠。

2.系统检查：

对照设计及设备的制造、安装技术，检查有无漏项、缺项。

按工艺流程图详细检查管道、阀门、仪表电器、设备及照明是否安装正确。

3.系统吹扫；

设备清扫可在安装前进行。

吹除时主要是吹除在安装过程中残留在设备管道的杂物。

吹除气为氮气。

4.单体试车：

开车前对设备单体试车，甲醇合成装置中，单体试车的主要内容是合成塔内件气密试验、预热器内件气密试验，洗醇泵、汽包给水泵试运转及没有合格证的受压容器检查及强度试验。

5.催化剂装填：

制定装填方案。

要求在额定的填充空间，尽量多装、装足、装匀，以保证合成塔设计能力。

装填完后，将催化剂粉末吹净。

6.系统置换：

用氮气作为中间介质，使系统内的氧含量小于0.25%,排气置换合格.

7.催化剂升温还原

本系统催化剂采用低氢还原.试压结束后,系统卸压,以氮气充压至2.5MPa,系统氮气含量大于99.5%.升温还原制定正确的还原方案.严格控制还原条件,保证催化剂还原质量.

8.合成投运.

二、系统开车

1）吹除、排漏；检修部分用氮气吹除，吹除压力小于0.8MPa吹至无水,无杂物为止,吹除时阀门不能猛开,猛放.

2）试漏置换;

A.安工艺条件规定的升压速率升压.试压时,严防高压气体窜入低压系统.

B.查漏:

按升压速率逐渐加压至2,5,7MPa查漏三次.

C.置换:

用脱碳气逐渐加压至1,2,3MPa进行置换三次,氧含量小于0.5为合格.

3）准备工作:

A.检查系统设备管道、阀门检修是否完毕，连接是否可靠。

盲板拆装是否正确。

水气电汽能否正常供应。

B.联系电工、仪表检查电气、仪表是否良好。

C.检查报表、记录本、防护用具、消防器材是否齐全、完好。

D.联系调度，做好开车准备。

4）开车

A.向系统补氮气，压力至1.0MPa.

B.打开开工中、低压饱和蒸汽管导淋阀，稍开蒸汽总阀，排尽管内的冷凝水后，关闭导淋阀和蒸汽总阀。

C.通过汽包给水泵加入锅炉给水，至合成塔锅炉水循环口。

D.缓开开工低压饱和蒸汽主阀，待压力与管网压力平衡后，开全低压蒸汽总阀，稍开喷射器的针形阀。

使反应器管间的锅炉水开始循环，加热管内催化剂。

调节喷射器针形阀，控制升温速率。

E.温度升至160℃时，由于低压蒸汽提供热量不足，关低压蒸汽总阀。

开启中压蒸汽阀，同时调节针形阀开度，调节升温速率。

F.温度升压至210℃时，通知压缩机接气。

根据炉温情况关死加热蒸汽，向汽包加入锅炉给水。

通过调节蒸汽压力来控制炉温。

开洗醇泵吸收醇分后气体中少量甲醇。

G.待醇分液位1/3~1/2时，开放醇阀，把粗醇排入闪蒸槽。

调节醇分液位和闪蒸槽压力在指标之内。

H.如果临时停车时间短，甲醇催化剂温度下降不多，用蒸汽加热后，可直接接气生产。

三、停车步骤

A.停车前准备工作：

（一）制定停车方案

（二）把各有关连通阀切断。

B.停车步骤：

（一）新鲜气停止补入后，联合压缩机只进行系统循环。

（二）关合成塔塔后放空阀。

（三）按降温速率指标，合成塔循环降温。

（四）当温度降至活性温度以下，关汽包蒸汽出口阀，停汽包上水泵。

（五）降温至80℃时，停联合压缩机，停循环冷却水，停洗醇泵，系统卸压至大气压。

（六）排完汽包和管间的水和蒸汽。

（七）用氮气置换，气体氮含量大于99.5%为合格.

C.设备检修前的准备工作

（一）加好盲板并做好标记.

（二）气体分析合格.

（三）做好有关阀门禁动标记.

（四）填写设备交出单.

D.停车过程中应注意以下几个方面

（一）新鲜气停止补入后,放醇阀应逐渐关小.合成温度降到活性温度以外,直到液位为零时,关闭放醇阀.

（二）系统检修时把醇分,闪蒸槽的粗醇压至粗甲醇计量槽,把洗醇塔稀甲醇送往中间槽（稀醇水槽）.

四、临时停车步骤

因外部和内部原因不能维持生产时,可做暂时停车处理.此时应使催化剂温度不下降或少下降,以便故障消除后尽快恢复生产.

a）联系调度,通知有关岗位,切断联合压缩机新鲜气补入阀.

b）关塔后放空及各取样阀.

c）通过联合压缩机近路进行循环或停联合压缩机.汽包停止加水.

d）若停车不封塔,此时可通过循环机进行系统循环.利用蒸汽加热,维持炉温.停止汽包加水.

第六节紧急停车步骤

由于断电、断水或着火爆炸需紧急停车。

a）迅速通知前工段，紧急停车。

b）通知压缩机停车。

c）停汽包上水泵。

d）关塔后放空，停洗醇泵。

e）排完醇分、洗醇塔、闪蒸槽液位后，关死醇分、洗醇塔根部阀和粗醇外送阀。

f）如要卸压，弛放气倒放空总管卸压。

第七节正常操作要点

一、气体成分的组成。

1,气体体积百分含量：

H2=68.92%、CO=25.38%、CO2=5.04%.此成分往往受上游流程的制约.但在可能情况下,尽量提出满足本系统要求的组成.维持正常的氢碳比;（H2－CO2）/（CO＋CO2）=2.1.正常生产时,应在所定的值范围内操作,当遇到大减量等不正常下根据入塔气成分及时进行调整新鲜气组成来满足生产的需求.在新鲜气中需严格控制硫含量:

H2S+COS≤0.1ppm,当生产中发现系统压力逐渐上升,而其它工况比较正常时,要首先考虑到新鲜所中硫含量,如果硫含量超标要采取相应停车或紧急停车.

2,入塔气的组成

第八节加减量时操作规程

一、加量时的操作规程

（一）压缩机利用压进负线平压过程，即为合成逐渐接气。

接气时一定要缓慢，利用汽包蒸汽压力和开工蒸汽控制好合成塔温度。

（二）压缩机开压缩进口电动阀要缓慢，保证升压速、合成塔温度平和。

（三）逐渐增大循环量，出现降温趋势时，停止加大循环量，新鲜气逐渐增大，不可太快直至出口温度回升。

（四）交替加量，间隙稳定直至加满

（五）分离器液位正常后投自控，中间槽液位正常后投自控，联系精馏送液。

三、减量时的操作规程

（一）接调度通知后，逐步减少新鲜气量。

（二）减量过程中。

控制好汽包蒸汽压力，确保合成塔温度。

必要时用蒸汽调节好温度。

（三）减量过程中也可逐步减小循环，保证合成塔温度在指标内。

（四）同时注意甲醇分离液位，防止串气。

（五）直至供新鲜空气，循环段继续运行，直至CO+CO2＜0.5%

（六）然后根据具体情况.合成保温保压,或合成塔不保压.保温,若停车时间长按停车处理.

第九节合成岗位安全操作要点

一、严格执行岗位安全技术规程。

二、认真执行甲醇合成操作规程和岗位操作法，严格按开、停车步骤开停车，触媒升温必须控制升压和升温速率，以防升压和升温速率过快形成压差，而损坏合成塔内件、附件和附属设备，以及催化剂破碎、粉化。

三、严格执行催化剂还原方案遵循三低、三稳、三不准原则和制定还原时紧急情况下的处理预案，保证催化剂还原的质量。

四、控制汽包液位和蒸汽压力在指标范围内，避免炉温大幅度波动和超温，保持催化剂活性，延长催化剂寿命。

五、严格控制进塔气成分，稳定炉温和系统压力。

六、加强原料气的检测，防止有毒气体进入合成塔，使催化剂中毒失活。

七、控制好醇分，洗醇塔和闪蒸槽液位，防止带液垮温和高压窜低压，发生着火爆炸。

八、控制塔后，驰放气量，防止超压和有效气体损耗。

九、合成塔卸压放空，应开塔后放空阀，如塔前、塔后同时放空，必须保证塔前压力大于塔后压力。

以防止催化剂吹翻，卸压操作要缓慢、平稳，卸压速率≤0.4MPa,不可过猛,过快.

十、控制合成塔压差在指标范围内，严防超标，以防反应管焊接开裂。

十一、注意系统压差，根据系统压差用蒸汽吹煮水冷器U型管，防止石蜡堵塞。

十二、合成系统停车检修，若不更换催化剂，按排专人负责监视催化剂层温度，并做好记录，有异常变化要及时处理报告。

十三、合成岗位原始开车和大修后的开车，要吹除彻底，防止杂物堵塞管道、阀门和催化剂中毒。

十四、冬季停车必须排净管道和设备内的水，做好防冻工作。

十五、取粗醇样品要戴好防护眼镜，严防甲醇溅入眼睛。

十六、严格控制催化剂温度及系统压力在指标范围内，严禁设备超温、超压。

十七、执行蒸汽阀门操作时，首先要检查有无泄漏处，不能脚踏，手触裸露处，避免烫伤。

十八、合成塔塔顶平台应有足够大的作业空间，安全护栏、安全扶梯，并备有适用的灭火器。

十九、塔顶热电偶连接端的试漏，必须用变压器油，不可用肥皂水，以防碱液导电引起短路。

十二、进汽包的锅炉给水必须除氧，并按规定定期排污，确保水中总固体含量及碱度在规定的指标范围内。

二十一、安全阀必须定期校验，确保准确灵敏。

二十二、开洗醇泵时，先开进口阀，待出口压力与系统平后，开全出口阀，再关死副线阀。

避免止逆阀卡住后，高压气体窜入低压设备，引起爆炸。

第十节运行中常见的几种情况

一、系统阻力大

原因是：

1、循环量过大。

2、系统负荷大。

3、仪表失灵，4、催化剂破碎。

5、系统结蜡。

处理：

1、减少循环量。

2、减小负荷。

3、通知仪表检修。

4、维持生产待机更换催化剂。

5、维持生产停车时清除。

二、系统压力升高。

原因：

1、合成进口醇含量高。

2、（H2－CO2）/（CO＋CO2）高或低。

3、系统负荷大。

4、催化剂中毒反应差。

5、操作不当炉温低。

处理、1、提高分离效果，降低合成塔醇含量。

2、联系前工段和调节弛放气流量，使（H2－CO2）/（CO＋CO2）达指标。

3、降低负荷。

4、降低负荷，待反应转好后，再加量。

5、调整操作条件，提高炉温。

三、闪蒸槽压力高。

原因：

1、醇分液位低，过气。

2、闪蒸槽驰放气阀开启度小。

处理：

1、关小放醇阀提高液位。

2、开大闪蒸槽驰放气阀。

四、催化剂温度下降。

原因：

1、入塔气成分不合格。

2、催化剂中毒。

3、循环量过大。

4、气体带液体、5、合成塔压力下降。

6、汽包蒸汽阀坏，全开。

处理：

1、调节合成气成分。

2、检查原因相应排除。

3、调整循环量。

4、适当开大放醇阀消除带液。

5、联系有关岗位和调度查明原因，提高合成塔压力。

6、立即关死蒸汽自调，利用副线阀控制蒸汽压力，通知仪表检查。

五、催化剂温度上涨。

原因：

1、循环量小。

2、加量过猛。

3、仪表指示失误。

4、汽包蒸汽出口阀坏，开启小或开不起。

5、系统蒸汽压力高。

处理：

1、调整循环量。

2、联系有关岗位及调度缓慢加量。

3、通知仪表检查。

4、利用副线阀控制蒸汽压力。

关死自调阀前后切断阀，通知仪表检修。

5、联系有关岗位或调度。

降低系统压力，可暂时用放空控制蒸汽压力。

六、汽包液位下降。

原因：

1、锅炉给水量小。

2、汽包给水泵坏，供水量小或供不上水。

自调阀故障，开启度小或开不起。

4、仪表失误。

处理：

1、联系有关岗位及调度，迅速提高供水量。

2、迅速倒备用泵，通知检修。

3、利用副线控制汽包液位，通知仪表检修。

4、通过现场液位计进行调节，通知仪表检查。

、

七、放醇压力高。

1、放醇开启度大，过气。

2、闪蒸槽驰放气阀关小。

3、系统压力上升。

4、闪蒸槽进口阀开启小。

处理：

关小放醇阀。

2、开大驰放气阀。

3、调节放醇压力。

4、开大闪蒸槽进口阀。

八、系统结蜡

原因：

1、有羰基铁生成。

2、合成塔进口温度低。

3、循环量大。

处理：

1、减小羰基铁的生成。

2、提高合成塔的进口温度。

3、调节循环量。

第十一节系统吹除方案

吹除内容包括设备内的清扫和工艺管道的吹净，设备清扫可以提前单独进行，管线吹除可以在工艺管线全部安装完毕之后进行。

吹除目的：

是清除在安装或检修过程中残留在设备管道内的铁锈、残渣、泥沙、油污等杂质。

这对于开车和开车后设备的维护以及催化剂的使用寿命都很重要。

吹除准备工作：

吹除图（流程图），配备专人负责记录和填表登记，用白布钉在板上或圆板上涂白漆检查吹除效果，木锤。

吹除方法：

管线吹净以洁净空气或氮气为介质，吹除过程中一般遵循先主管后支管见由高到低先前至后的原则。

在吹除过程中应重复憋压几次。

在憋压过程中，其压力应根据管线的操作压力而定。

吹除管线必须按顺序进行，即吹除一段管后才准连上法兰，按气流方向顺序吹扫下面管道。

遇到自调阀、取样阀、孔板流量计应在阀前卸开。

待吹扫合格后方可装上法兰，防止管道内的泥沙、焊渣及其它机械杂质打坏阀门、孔板或吹入设备内。

对于容器等设备，应先单独清扫干净，再将设备以前的管道吹除干净，最后吹扫所属分支管线，绝不允许直接吹扫容器。

一、注意事项：

1、吹除口必须错开并用钢板挡住，防止吹净时冲坏高压密封球面，或者把脏物吹入其它设备。

2、人不能站在吹除口。

3、吹除检查可以用白布或白漆放在吹除口，吹除气流冲到白布或白板上以不脏为合格。

4、蒸汽吹扫的管线，吹扫前应保证充分暧管，防止水击。

交替进行吹除，冷却，并要考虑管线的低点排放以及冷凝液问题。

二、吹除流程：

1、吹除入塔气进预热器的管线。

2、正吹：

用盲板盲住出塔气预热器进出口。

吹除预热器入塔气出口至合成塔入塔气进口管线，拆除预热器出塔气进口盲板，吹除合成塔出口至预热器进口管线。

逆吹：

用盲板盲住预热器出塔气出口，拆开合成塔出口法兰，吹除预热器出塔气进口至合成塔出口管线。

拆除预热器入塔气出口盲板，吹除合成塔进口至预热器入塔气出口管线。

2、拆除预热器出塔气出口盲板，吹除预热器出塔气出口至水冷器进口管线。

3、吹除水冷器出口至醇分进口管线，盲住醇分出口，吹除醇分附属管线。

盲住闪蒸槽出口。

吹除闪蒸槽所附属的管线。

4、拆除洗醇塔进口法兰，吹除醇分至洗醇塔进口管线。

盲住洗醇塔出口，吹除洗醇塔附属管线。

5、拆除洗醇塔出口盲板连上法兰，吹除洗醇塔出口至联合压缩机进口管线。

第十二节气密试验

由于本装置的气源压力限制，气密试验只能用2.5MPa氮气进行.

一、合成环路气密试验。

1、关循环段进口阀MOV2403循环段出口阀MOV2404，压缩段出口阀MOV2402,压缩段进口补氮气管线2400NI-02-50闸阀,压缩机吹除补氮气管线2400NI-04-50,2400NI-05-50上闸阀,干气密封盘氮气进口管线2400NI-08-25上的闸阀,循环段防喘振阀FV2404及其前后闸阀和旁路,循环段出口高压管线BF-08-25上的闸阀和截止阀,甲醇分离器（F2502）液位控制阀（LV2502）及前后闸阀和旁通阀,洗醇泵出口阀,驰放气去放空总管线BF02-100控制阀PV2508及前后闸阀旁路,驰放气去一分厂压缩机管线CP01-100上控制阀FV2508及前后闸阀和旁路,最终冷却器蒸汽吹煮阀.开最终冷却器（E2502I）管程进口阀.

2、合成塔环路,循环段K2401出口一中间换热器壳程（E2501）-甲醇反应器（R2501）-中间换热器管程（E2501）-管程-最终冷却器II（E2502II）（管程）-甲醇分离器（F2502）醇洗塔（F2504）-循环段K2402入口，从氮气管线2400NN01-50充2.5MPa氮气进行系统检漏,以压降＜0.02MPa/H为合格（用肥皂水检查设备法兰,阀门漏点并及时予以消除）

二、闪蒸槽气密试验。

1、关闪蒸槽（F—2503）粗甲醇排放阀LV2501，醇分放醇阀（LV2502），闪蒸气去一厂气柜阀。

（PV2511B）及前后闸阀和旁路阀。

2、由闪蒸槽顶部氮气入口阀（PV2511A）处充入氮气，检查闪蒸槽（F2503）系统泄漏情况，以压降小于0.02MPa为合格.

三、汽包（F2501）-反应器（R2501）夹套气密试验.

1、关汽包进水阀WB-01自调阀（LV2510）前截止阀，导淋阀，旁路，汽包放空阀，汽包汽气出口阀SM-05管上的放空阀（HV2521），蒸汽出口管SM-05上的自调阀（PV-2521）前后闸阀及其旁路阀。

汽包排污管线BD-01及其反应器排污管线BD-02上的所有闸阀。

2、打开汽包进水管WB-01自调阀（LV2510）后截止阀，从汽包进水管WB-01自调阀（LV2510）后导淋阀补入中压氮气，进行气密试验以压降小于0.02MPa为合格.

第十三节系统置换

一、合成环路置换

第十四节催化剂的装填、升温还原方案。

一、装填前的准备工作。

1、计算出催化剂装填量。

2、派专人负责记录出催化剂的装填工作。

3、选择合适的天气装填，不能在下雨天、下雪、或大风天气装填。

4、催化剂装填量大，需调配好人员。

5、把卸催化剂口封好，打开上部人孔。

二、催化剂的装填。

1、装填催化剂前，先将1m3￠15mm干净不含油的耐火铝球缓慢地从反应管倒入底部，然后再将1m3￠9mm耐火铝球装入塔底。

2、铜基催化剂强度低，在运输过程中容易破碎产生粉沫，故装填时须。

3、鲁奇式合成塔为管壳式合成塔，催化剂只装填在反应管内，没有内件装填步骤。

装填方法比较简单，催化剂从人孔倒入上管板然后装入反应管。

每根反应管都要装上催化剂切要松紧合适、均匀一致，在额定的填充空间，尽量装足，多装、装匀，当绝热层装至350mm时，把催化剂抹平，上面盖上不锈钢丝网，装好筛网板，立即封口。

三、注意事项

1、装填时注意防止铁锈、铁屑、油物及其它杂质混入催化剂。

2、由于合成塔的结构所限，装填催化剂的工作空间比较小，工作量大，时间长，装填时尽量减少碰撞，以免催化剂破碎。

升温还原方案

（一）N2循环升温

1、启用向汽包给水阀（LV2510）旁通向汽包充入锅炉水直至液位达50%

2、开启最终冷却器（E2502I）冷却用脱盐水，最终冷却器（E2502II）冷却循环水。

3、准备合成塔升温环路，开循环段进口阀MOV2403，压缩段出口放空管线2400BF03-80放空阀。

关压缩段进口阀MOV2401，压缩段出口阀MOV2402，循环段出口阀MOV2404，循环段防喘振阀FV2402压缩段防喘振阀FV2401，中压氮气管线2400NN01-50阀，压缩段进口补氮气管线2400NI-02-50闸阀，压缩机吹除补氮气管线2400NI-04-50，2400NI-05-50上闸阀和截止阀，甲醇分离器（F2502）液位控制阀（LV2502）及前后闸阀和旁路，洗醇塔后弛放气去放空总管线BF02-100控制阀PV2508及前后闸阀和旁路。

4、开氮气管线2400NN01-50截止阀，对合成环路及循环压缩机充氮至0.6MPa,将合成环路,循环段K2401出口-中间换热器壳程（E2501）-甲醇反应器（R2501）-中间换热器管程（E2501）-最终冷却器I（E2502I）（管程）-最终冷却器II（E2502II）（管程）——甲醇分离器（F2502）洗醇塔（F2504）-循环段K2401入口，充入0.6MPaN2.然后,关氮气管线2400NN01-50进循环段闸阀,循环段出口阀MOV2404,循环段防喘振阀FV2402及其前后闸阀.

5、甲醇分离器（F2502）的液位控制阀（LV2502）至于手动控制位置,并关掉旁路阀,开驰放气去放空总管阀（PV2508）处的前