防水处理作业指导书.docx
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防水处理作业指导书
防水处理作业指导书
1目的
严格控制防水工程施工过程质量，确保工程使用后不出现影响整体结构、使用功能和环境的缺陷，以满足规定要求。
2适用范围
本作业指导书适用于Ⅰ级防水要求的基础工程（地下工程），未规定蓄水试验和平屋顶防水工程的施工过程控制（其他防水工程施工可参照执行）。
3职责
技术部、质量安全部、办公室、项目经理部、项目负责人的职责按本公司编制的《特殊施工过程作业指导书》规定的职责实施本作业指导书的各项内容。
4地下防水工程防水处理主要施工作业方法和步骤
4.1地下防水处理主要作业方法
4.1.1常规方法
按地下防水工程防水形式分为：
利用构件自身防水（自体防水）、采用不同材料的附加防水层（附加防水）和排水防水法。
⑴自体防水法——利用结构本身的防水性进行防水的施工方案；如：
防水混凝土，它既是防水体，又是承重、围护结构。
⑵附加防水法——在构件结构表面附加防水层的方法，达到水与构件隔离而防水的目的；如：
水泥砂浆、沥青、卷材、膨润土、钢板、塑料板等防水层。
⑶排水防水法——利用肓沟、渗排水层等防水方法。
4.2作业的依据
4.2.1工程项目施工图及设计文件
4.2.2防水处理施工方案（或施工组织设计）、作业指导书；
4.2.3依据的技术标准：
GB50208-2002《地下防水工程质量验收规范》，GB50108-2001《地下工程防水技术规范》等。
4.3地下防水工程流程
4.3.1本节提供了部份地下防水工程处理常用方法的施工过程工艺流程图（图1、2、3、4、5），具体实施过程中，在需要时项目技术负责人应相合相关规程、规范和设计文件，以及施工现场条件等进行必要的细化和补充，并在施工方案中予以体现。
4.3.2其他防水处理方法应根据相关规程、规范、规定，设计文件规定的防水层结构构造和人员、设备、材料、现场条件等由项目经理部在编制施工方案时具体制定。
4.4地下防水工程处理步骤
4.4.1施工前设备
4.4.1.1组织图纸会审：
项目经理部在工程承包合同签订后，及时会同业主（监理）、设计等单位进行图纸会审，明确地下防水工程处理的各项要求，做好记录。
4.4.1.2编制施工方案（或施工组织设计），项目经理部项目技术负责人应根据本公司制定的《质量计划（施工组织设计）编制办法》、《特殊施工过程作业指导书》以及相关规程、规范的有关规定和要求，编制施工方案（或施工组织设计），明确施工过程控制所需的人员、材料、机械设备、工艺方法和环境条件等要求。
4.4.1.3在施工方案（或施工组织设计）中，应对关键过程（工序）或特殊过程（工序）设置相应的质量控制点和控制参数，合理划分施工流水段，确保施工质量和安全，制定降低成本、缩短工期的措施。
4.4.1.4项目经理负责审批施工方案（或施工组织设计），并报业主（监理）；项目负责人按批准的施工方案（或施工组织设计）组织实施。
4.5施工过程控制
4.5.1项目负责人按施工方案（或施工组织设计）的规定完成必要的降水和地基基础土石方开挖和支护后，进入地下工程和防水工程处理施工，并按施工过程（工序）的先后顺序实施防水处理作业。
4.5.2施工过程控制要求
4.5.2.1防水处理作业前按规范要求完成对原材料必要的检验、试验，需特证上岗人员的审核、培训，机械设备的检查、试车，施工工艺流程及控制参数的校核，施工环境条件的确认，确保施工质量。
4.5.2.2项目技术负责人、质检员、施工员、安全员等负责按本公司质量管理体系相关文件的要求及规程、规范、施工方案等的要求对施工过程（工序）的质量、安全进行监督、检查和控制，确保每道工序经检验合格和正常转序。
4.5.2.3防水处理施工结束后，应对防水分项工程进行必要的检验和试验，对不合格或存在缺陷的部位，项目技术负责人应组织相关工程技术人员研究分析，制定相应措施纠正不合格，修补缺陷，直到合格后方可转序。
4.6质量记录
项目技术负责人应对施工过程中的质量记录负责。
5屋面防水工程处理主要施工作业方法和步骤
5.1防水工程处理主要施工作业方法
本节所指屋面防水工程处理主要方法，是除自体防水法（防水混凝土结构）以外的附加防水层法。
防水等级为Ⅰ级（其他等级的工艺流程和做法可参照本作业指导书的规定和规范、规程的规定执行），主要施工作业方法有卷材防水、涂膜防水，细石混凝土防水和细部构造防水法（表1）。
5.2作业依据
5.2.1工程项目施工图及设计文件；
5.2.2防水处理施工方案（或施工组织设计）、作业指导书；
5.2.3依据的技术标准：
GB50207-2002《屋面防水工程质量验收规范》。
5.3屋面防水工程施工流程
5.3.1本节提供了部份防水处理常用方法的施工过程工艺流程图（图6、7、8），具体实施过程中，在需要时项目技术负责人应结合相关规程、规范和设计文件、施工现场条件等进行必要的细化和补充，并在施工方案中予以体现。
5.3.2同本作业指导书4.3.2条。
5.4屋面防水工程处理步骤
本节要求参照本作业指导书4.4节的要求。
5.5施工过程控制
5.5.1项目负责人按施工方案（或施工组织设计）的规定完成了主体工程施工并检验合格后方可转入屋面）防水工程处理施工，并按施工顺序实施防水处理作业。
5.5.2施工过程控制要求，同本作业指导书4.5.2.1、4.5.2.2、4.5.2.3条款的要求。
5.6质量记录：
项目技术负责人应对施工过程中的质量记录负责。
6相关/支持性文件
6.1GB50207-2002《质量防水工程质量验收规范》
6.2GB50208-2002《地下防水工程质量验收规范》
6.3GB50108-2001《地下工程防水技术规范》
6.4《特殊施工过程作业指导书》
7质量记录
采用规范或建设行政主管部门规定的质量记录以及程序文件《施工过程控制程序》相关的质量记录。
钢筋焊接作业指导书
1目的
为了确保钢筋焊接过程始终处于受控状态，保证产品的质量符合规定要求。
2范围
适用于本公司承建的建筑安装工程施工中钢筋的焊接过程的质量控制。
3职责
3.1技术部负责组织制定本指导书，并监督、检查实施情况。
3.2项目焊工负责钢筋焊接的实施、控制和质量。
4技术标准依据
4.1本作业指导书依据：
4.1.1《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
4.1.2《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）
4.2施工前的规定
4.2.1根据公司的有关规定按以下相宜的
钢筋制安工程过程评定表（YP表7）、
钢栏杆样板工程对照评定表、（YP表8）
屋架（型钢）样板工程对照评定表（YP表9）
预埋件制安工程过程评定表（YP表10）
的要求做样板工程或进行评定，并填写样板工程评定表或过程评定表后方可进行大量的施工。
5操作规定
5.1一般规定
5.1.1钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。
焊工必须有钢筋焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。
5.1.2焊机必须接地，以保证操作人员的安全，对于焊钳接导线及焊钳接导线处，都应保证可靠的绝缘。
5.1.3大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，以免过份发热而损坏。
5.1.4室内电弧焊时，应有排气通风装置，焊工操作地点相互之间应设挡板，以防电弧光刺伤眼睛。
5.1.5焊工必须穿戴防护衣具，电弧焊焊工要戴防护面罩。
施焊时，焊工应立在干木垫或其他绝缘垫上。
5.1.6焊接过程中，如焊机发生不正常响声、冷却系统堵塞或漏水、变压器绝缘电阻过小、导线破裂、漏电等情况，均应立即停止作业进行检修。
5.1.7点焊、对焊时，必须开放冷却水；焊机出水温度不得超过40℃，排水量应符合要求。
冬季时应放尽焊机内存水，以免冻塞。
5.1.8为了避免影响三相电路中其他三相用电设备的正常运转，焊机最好设有单独的供电系统。
5.2混凝土中钢筋焊接基本的规定
5.2.1冷拉钢筋的闪光对焊，应在冷拉前进行；冷拔低碳钢丝的接头，不得焊接。
5.2.2轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接。
普通砼中直径大于22mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的Ⅰ级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均宜采用焊接。
对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋的接头，当直径大于32mm时，应采用焊接。
5.2.3对有抗震要求的受力钢筋的接头，宜采用焊接（或机械连接）。
采用焊接接头时应符合下列规定：
对有一级抗震等级要求的，应采用焊接接头；对有二级抗震等级要求的，宜采用焊接接头；框架底层柱、剪力墙加强部位纵向钢筋的接头，对有一、二级抗震等级要求的，应采用焊接接头；对有三级抗震等级要求的，宜采用焊接接头；钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。
5.2.4当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。
在任一焊接接头中心至长度为35倍d（d为纵向受力筋的较大直径）且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
非预应力筋：
受拉区不宜超过50％；受压区和装配式构件连接处不限制。
预应力筋：
受拉区不宜超过25％，当有可靠保证措施时，可放宽至50％；受压区和后张法的螺丝端杆不限制。
承受均布荷载作用的屋面板、楼板、檀条等简支受弯构件，当在受拉区内配置的受力钢筋少于3根时，可在跨度两端各1/4跨度范围内设置一个焊接接头。
5.2.5其他技术部位、钢筋类型的焊接连接基本规定执行GB50204-2002和JGJ18-96的规定。
6钢筋焊接工艺和质量检验及参数控制
钢筋焊接常用方法有：
闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊、电阻点焊、气压焊和预埋件埋弧压力焊等。
本作业指导书对前3种常用焊接方法的工艺、质量控制及参数控制进行简述。
6.1对焊
6.1.1钢筋闪光对焊工艺、操作要点及质量要求
钢筋闪光对焊工艺及操作要点（表1）
机具设备及工艺
操作要点及注意事项
质量要求
1.机具设备：
对焊机具设备主要为UN系列对焊机，常用机型为UN1-75，UN1-100。
2.对焊工艺及参数：
根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小不同可分为连续闪光焊、预热闪光焊、闪光—预热—闪光三种工艺，对45SiMnV钢筋焊后尚应通电处理，以消除热影响区内的淬硬组织，其
工艺过程及适用范围见表2。
为保证质量，应选用恰当
的焊接参数，包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等，采用预热闪光焊时，还要有预热留量。
1.焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸，始可工作。
2.钢筋端头应顺直，15cm范围内的铁锈、污物等应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm.
3.对Ⅱ～Ⅲ级钢筋采用预热闪光焊时，应做到一次闪光，闪
平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短稳、强烈；顶锻过程快而有力。
对Ⅳ级钢筋，为避免过热和淬硬脆裂，焊接时，要做到一次闪光，闪平为准；预热适中，频率中低；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快而用力得当。
4.不同直径的钢筋焊接时，其直径差不宜大于2～3mm。
焊接时，按大直径钢筋选择焊接参数。
1.接头外观检查每批抽查10％的接头，并不得少于10个。
接头外观应具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；钢筋表面无横向裂纹，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无明显烧伤，Ⅳ级钢筋无烧伤；低温对焊时Ⅱ、Ⅲ级钢筋均烧伤；接头轴线曲折不得大于4º,接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d（d—钢筋直径）,且不大于2mm。
闪光留量一般取值8～10mm；闪光速度开始时近于零，而后约1mm/s，终止时约1.5～2mm/s；顶锻量宜取4～6.5mm；顶锻速度开始的0.1s应将钢筋压缩2～3mm，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长度取值：
Ⅰ级钢筋为0.75～1.25d（d—钢筋直径），Ⅱ、Ⅲ级钢筋为1.0～1.5d，直径小的钢筋取较大值；对钢筋级别高或直径大的，其变压器级次要高。
连续闪光焊钢筋上限直径见表3。
5.负温（不低于-20℃）下闪光对焊，应采用弱参数，焊接场地应有防风、防雨措施，使室内保持0℃以上。
焊后接头部位应采用石棉粉保温，避免接头冷淬脆裂。
6.焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲；同时趁热将焊缝毛刺打掉。
7.当调换焊工或更换钢筋级
别和直径时，应按规定制作对焊试样（不少于2个）作冷弯试验，合格后才能成批焊接。
2.强度检验：
按同一焊接参数完成的200个同类型接头作为一批，应从每批成品中取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验。
对焊接头的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的标准抗拉强度取值，且断裂位置应在焊缝每侧20mm以外，并呈塑性断裂，冷弯试验时，弯心直径应符合表4要求。
冷弯后接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂缝。
钢筋闪光对焊工艺过程及适用范围（表2）
工艺名称
工艺及适用条件
操作方法
连续闪光焊
连续闪光顶锻
适用于直径18mm以下的Ⅰ～Ⅲ级钢筋
⑴先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。
⑵当闪光达到规定程度后（烧平端面，闪掉杂质，热至熔化）即以适当压力迅速进行顶锻挤压。
预热闪光焊
预热、连续闪光顶锻。
适用于直径20mm以上的Ⅰ～Ⅲ级钢筋
⑴在连续闪光前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区
⑵闪光与顶锻过程同连续闪光焊。
闪光—预热—闪
光焊
一次闪光、预热；
二次闪光、顶锻；
适用于直径20mm以上的Ⅰ～Ⅲ级钢筋及Ⅳ级钢筋
⑴一次闪光，将钢筋端面闪平
⑵预热：
使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，使其间隙发生断续闪光来实现预热，或使两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热。
⑶二次闪光与顶锻过程同连续闪光焊。
电热处理
闪光—预热—闪光，通电热处理适用于Ⅳ级及较粗钢筋
⑴焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋
⑵焊后停歇30～60s，待接头温度降至暗黑色时，采取低频脉冲通电加热（频率0.5～1.5次/s，通电时间5～7s）
⑶当加热至550～600℃呈暗红色或橘红色时，通电结束，松开夹具。
钢筋类别
焊机容量（KVA）
150
100
75
钢筋直径（mm）
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
25
22
20
20
18
16
16
14
12
连续闪光焊钢筋上限直径（表3）
钢筋对接接头弯曲试验指标（表4）
钢筋级别
弯心直径（mm）
弯曲角（º）
钢筋级别
弯心直径（mm）
弯曲角（º）
Ⅰ级
Ⅱ级
2
4
90
90
Ⅲ级
Ⅳ级
5
7
90
90
注：
1.直径大于25mm的钢筋对焊接头，作弯曲试验时，弯心直径应增加1d。
2.d为钢筋直径。
6.1.2焊接缺陷、异常现象的消除措施
闪光对焊过程中，当出现异常现象或焊接缺陷时，可按下表（表5）查找原因和采取措施及时消除。
闪光对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施（表5）
异常现象和焊接现象
措施
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
1.降低变压器级数；
2.减慢烧化速度
闪光不稳定
1.清除电极底部和表面的氧化物；
2.提高变压器级数；
3.加快烧化速度
接头中有氧化膜、未焊透或夹缝
1.增加预热程度；
2.加快临近顶锻时的烧化程度；
3.确保带电顶锻过程；
4.加快顶锻速度；
5.增大顶锻压力
接头中有缩孔
1.降低变压器级数；
2.避免烧化过程过分强烈；
3.适当增大顶锻留量及顶锻压力
焊缝金属过烧
1.减少预热强度；
2.加快烧化速度，缩短焊接时间；
3.避免过多带电顶锻
接头区域裂纹
1.检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时应更换钢筋；
2.采取低频预热方法，增加预热程度
钢筋表面微熔及烧伤
1.消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；
2.消除电极内表面的氧化物；
3.改进电极槽口形状，增大接触面积；
4.夹紧钢筋
接头弯折或轴线偏移
1.正确调整电极位置；
2.修整电极钳口或更换已变形的电极；
3.切除或矫直钢筋的弯头
6.2电弧焊
钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊和熔槽帮条焊五种接头形式，其施工工艺、操作要点及质量要求见下表（表6）。
钢筋电弧焊工艺及操作要点表6
机具设备及工艺
操作要点和注意事项
质量要求
1.机具设备：
主要设备为弧焊机，分交流直流两类。
交流弧焊机结构简单，价格低廉，保养维修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质量高，常用交流焊机型号为BX3-120-2、BX3-300-2、BX3-500-2、BX2-1000；直流焊机型号为AX1-165、AX4-300-1、AX4-320、AX5-500等。
2.焊接工艺：
焊接头型式分为帮条焊搭接焊和坡口焊，后者又分平焊和立焊，其接头型式及焊接要求参见JGJ18-96有关电弧焊的要求。
1.焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质
2.帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。
帮条总截面面积不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍（Ⅰ级钢筋）和1.5倍（Ⅱ、Ⅲ级钢筋）。
帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的
1.接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。
焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。
咬边深度不大于0.5mm（低温焊接咬边深度不大于0.2mm）。
坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6mm2；帮条沿接
帮条焊两主筋端面之间的间隙为2～5mm，帮条与主筋之间应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，将弧坑填满。
多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。
每完一层，应立即清渣，焊条直径与焊接电流的选择可参照表12采用。
搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。
坡口平焊焊前将接头处清除干净，并进行定位焊，由坡口根部引弧分层施焊作之字形式弧，逐层堆焊，直至略多出钢筋表面焊缝根部，坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好，弧抗及咬边应予补焊，为防止接头过热，采用几个接头轮流焊接
坡口立焊先在下部钢筋端面上引弧，堆焊一层，然后快速短小的横向施焊，将上、下钢筋端部焊接。
当采用K形坡口时，应在坡口两面交替轮流施焊，坡口宜成45º角左右。
中心处于同一平面内，如和被焊钢筋级别不同时，应按钢筋设计强度进行换算。
3.搭接焊应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。
4.钢筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或据割，不得采取电弧切割。
5.钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施，以减少变形。
6.焊条应保持干燥，如受潮，应先在100～350℃下烘3～1h。
7.负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大10％～15％），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。
同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短焊缝，以使焊件预热，减小温度梯度。
头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4º；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d，宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d；坡口焊焊缝的加强高度为2～3mm。
2.强度检验时，以每300个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂
焊条直径与焊接电流的选择表7
帮条焊、搭接焊
坡口焊
焊接位置
钢筋直径
（mm）
焊条直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接位置
钢筋直径
（mm）
焊条直径
（mm）
焊接电流
（A）
平焊
10～12
14～22
25～32
36～40
3.2
4.0
5.0
5.0
90～130
130～180
180～230
190～240
平焊
16～20
22～25
28～32
36～40
3.2
4.0
5.0
5.0
140～170
170～190
190～220
200～230
立焊
10～12
14～22
25～32
36～40
3.2
4.0
5.0
5.0
80～110
110～150
120～170
170～220
立焊
16～20
22～25
28～32
36～40
3.2
4.0
5.0
5.0
120～150
150～180
180～200
190～210
6.3电渣压力焊
适用于现浇钢筋砼结构中竖向或斜向（倾斜度在4∶1范围内）钢筋的连接。
但在供电条件差、电压不稳、雨季或防火要求高的场合应慎用。
6.3.1施工工艺、操作要点及质量要求和用途
电渣压力焊工艺、操作要点、质量要求及用途等详见下表（表8）所述。
钢筋电渣压力焊工艺及操作要点表8
机具设备及工艺
操作要点及注意事项
质量要求及用途
1.机具设备：
自动电渣压力焊设备包括：
焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等；手工电渣压力焊设备包括：
焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂盒等。
焊接电源可采用BX2-500（700、1000）型焊接变压器，亦可用较小容量的同型号焊接变压器并联使用。
焊接机头由电动机、减速箱、凸轮、夹具、提升杆、焊剂盒等组成。
常用半自动焊接机型号有LDZ-32、LDZ32-2、LDZ-3-36等。
焊剂一般采用431焊药。
2.焊接工艺及参数：
焊接工艺过程包括：
引弧、稳弧、电渣和顶压等，是利用电流通过钢筋两端之间的渣池所产生的大量电阻热将钢筋端部熔化，然后利用机具施加一定压力使钢筋焊合。
焊接参数包括：
渣池电压、焊接电流、焊接通电时间、顶压力等。
渣池电压一般取25～40V；当钢筋由φ14～40mm时，焊接电流为200～800A，焊接通电时间为15～60s，
1.施焊前，应将钢筋端部120mm范围内的铁锈、杂质刷净。
焊药应在250℃烘烤。
2.钢筋置于夹具钳口内，应使轴线在同一直线上并夹紧，不得晃动，以防上下钢筋错位和夹具变形。
3.采用手工电渣压力焊，宜用直接引弧法，先使上、下钢筋接触，通电后将上钢筋提升2～4mm，引燃电弧，然后继续提数毫米，待电弧稳定后，随着钢筋的熔化而使上钢筋逐渐下降，此时电弧熄灭，转化为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生电阻热，使钢筋端部继续熔化。
待熔化留量达到规定数值（约30～40mm）后，切断电源，用适当压力迅速顶压，使之挤出熔化金属形成坚实接头，冷却1～3mm后，即可打开焊药盒，回收焊剂，卸掉夹具，并敲掉熔渣。
4.采用自动电渣压力焊，可采用10～12mm高铁丝圈引弧，即使焊接电流产生电阻热，使铁丝焊化，再提起操作杆，使上下钢筋之间形成2～4mm的空隙，从而产生电弧。
焊接工艺操作过程由凸轮自动控制，应预先调试好控制箱的电流、电压时间信号，并事先试焊几次，以考核焊接参数的可靠性，再批量焊接。
5.焊接时应加强对电源的维护管理，严禁钢筋接触电源，焊机必须接地，焊接导线及钳口接线处应有可靠绝缘；变压器和焊机不得超负荷使用。
6.电渣压力的工艺参数参照表14选用。
1.每一批钢筋焊接完毕，应对
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