学习情境6 电子教案.docx

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学习情境6电子教案

学习情境6填料塔反应器的操作与控制

教学目标

知识目标:

1、了解填料塔反应器的特点、结构和工业应用；

2、掌握填料塔反应器的基本特征、操作要点；

3、了解填料塔反应器的传质与传热。

能力目标：

1、能根据反应特征和生产要求选择填料塔反应器；

2、能进行填料塔反应器及其附件的选型

3、能根据生产操作规程操作填料塔反应器；

4、能对填料塔反应器进行操作；

5、能按规范要求填写填料塔反应岗位操作记录；

6、能维护保养填料塔反应器及其附属设备；

7、能分析和处理操作填料塔反应器过程中出现的常见故障。

素质目标：

1、锻炼学生沉着冷静面对紧急情况的能力。

2、锻炼学生吃苦耐劳的劳动品质。

3、使在潜隐默化中牢固树立安全观念。

教学的重点和难点

重点：

填料塔反应器的原理

难点：

填料塔反应器的操作

教学方法

任务教学法：

以教师提出的问题为主线，引导学生在现场的安全模拟环境下掌握危害职业健康的职业危害的理论基础，结合创设情境、观察分析、时间操作、讨论比较、评估总结的活动，调动学生学习的主动性和积极性，让学生自主地，主动地学习。

学法：

案例引导法；任务分解法；行为导向法；讲练结合法

学时、教学资源和课前准备

学时：

6

教学资源：

填料塔反应器；相关药品、仪器、辅助设备；多媒体教学设备；教学课件、软件；网络教学资源；视频教学资料；国家标准及行业标准；安装维修工具。

课前准备：

学生工作任务单，教案，模拟现场环境所需器材，多媒体课件等。

教学过程

学习情境6

填料塔反应器的操作与控制

学时数

6学时

考核方式：

专业知识考核（学习过程回答问题、笔试）（20%）

技能考核（熟练掌握程度）（40%）

方法能力考核（实训计划、表达和团队协作能力）（15%）

职业素质考核（10%）

团队精神考核（团队成员平均成绩）（15%）

学生基础

化工基础知识、化工原理、基本动手能力和现场应变能力。

教学活动

内容

目标

教学资源

主要方法

参考时间

任务提出

教师根据课程提出工作任务

使学生融入真实的学习环境中，融入自己的角色中。

PPT、任务表单

问题引导法

案例分析法

0.5学时

资讯

根据现有的现场环境，组织小组成员查阅相关资料并确定填料塔反应器的原理及操作

1、掌握填料塔反应器的原理

2、熟悉操作

参考教材、实训任务单，任务单，多媒体课件等

头脑风暴法

任务分配与计划编写

各小组成员讨论完成本项目的应急预案；

掌握任务单所列具体工作任务

参考教材、实训任务单，任务报告单，教案，多媒体课件等

分析教学法

分数激励法

小组讨论法

0.5学时

项目准备实施

小组成员根据制定的应急预案，进行小组辩论，讨论出应急预案的优点与不足。

明确各个小组制定的应急预案的优点与不足；

整理学习资料

网络、合作单位、参考教材、教案等

分析教学法

分数激励法

小组讨论法

4学时

任务检查

检查实训情况

小组间进行安全预案的汇报，并给出成绩。

教师检查为辅。

小组成员评估应急预案的效果，并进行改进。

任务报告单

实训任务单

小组讨论法

1学时

编写工作报告

将上述实训过程写成工作报告

完成任务报告

学习情境6填料塔反应器的操作与控制

学习任务一填料塔工艺设计与选型

一、填料塔结构

填料塔不但结构简单，且流体通过填料层的压降较小，易于用耐腐蚀材料制造，所以它特别适用于处理量小，有腐蚀性的物料及要求压降小的场合。

液体自塔顶经液体分布器喷洒于填料顶部，并在填料的表面呈膜状流下，气体从塔底的气体口送入，流过填料的空隙，在填料层中与液体逆流接触进行传质。

因气液两相组成沿塔高连续变化，所以填料塔属连续接触式的气液设备。

1、填料塔结构组成

填料塔由塔体、填料、液体分布装置、填料压紧装置、填料支承装置、液体再分布装置等构成，如图6-1所示。

填料塔的塔身是一直立式圆筒，底部装有填料支承板，填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。

填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。

液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。

气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。

填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。

当液体沿填料层向下流动时，有逐渐向塔壁集中的趋势，使得塔壁附近的液流量逐渐增大，这种现象称为壁流。

壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。

因此，当填料层较高时，需要进行分段，中间设置再分布装置。

液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分，上层填料流图6-1填料塔结构

下的液体经液体收集器收集后，送到液体再分

布器，经重新分布后喷淋到下层填料上。

2、填料装置

气液相反应是反应物通过扩散进入液相才可以进行反应，在填料塔内，气体由填料间的空隙流过，液体在填料表面形成液膜，因此，填料是填料塔的核心部分，它提供了气液两相接触传质的界面，是决定填料塔性能的主要因素。

对操作影响较大的填料特性有：

（1）比表面积

单位体积填料层所具有的表面积称为填料的比表面积，以表示，其单位为m2/m3。

显然，填料应具有较大的比表面积，以增大塔内传质面积。

同一种类的填料，尺寸越小，则其比表面积越大。

（2）空隙率

单位体积填料层所具有的空隙体积，称为填料的空隙率，以表示，其单位为m3/m3。

填料的空隙率大，气液通过能力大且气体流动阻力小。

（3）填料因子

将与组合成/3的形式称为干填料因子，单位为m-1。

填料因子表示填料的流体力学性能。

当填料被喷淋的液体润湿后，填料表面覆盖了一层液膜，与均发生相应的变化，此时/3称为湿填料因子，以表示。

值小则填料层阻力小，发生液泛时的气速提高，亦即流体力学性能好。

（4）单位堆积体积的填料数目

对于同一种填料，单位堆积体积内所含填料的个数是由填料尺寸决定的。

填料尺寸减小，填料数目可以增加，填料层的比表面积也增大，而空隙率减小，气体阻力亦相应增加，填料造价提高。

反之，若填料尺寸过大，在靠近塔壁处，填料层空隙很大，将有大量气体由此短路流过。

为控制气流分布不均匀现象,填料尺寸不应大于塔径D的

～

。

此外，从经济、实用及可靠的角度考虑，填料还应具有质量轻、造价低，坚固耐用，不易堵塞，耐腐蚀，有一定的机械强度等特性。

各种填料往往不能完全具备上述各种条件，实际应用时，应依具体情况加以选择。

填料的种类很多，大致可分为散装填料和整砌填料两大类。

散装填料是一粒粒具有一定几何形状和尺寸的颗粒体，一般以散装方式堆积在塔内。

根据结构特点的不同，散装填料分为环形填料、鞍形填料、环鞍形填料及球形填料等。

整砌填料是一种在塔内整齐的有规则排列的填料，根据其几何结构可以分为格栅填料、波纹填料、脉冲填料等。

下面分别介绍几种常见的填料，见表6-1。

表6-1常见的填料结构及特点

类型

结构

特点及应用

拉

西

环

外径与高度相等的圆环，如图6-2（a）所示。

拉西环形状简单，制造容易，操作时有严重的沟流和壁流现象，气液分布较差，传质效率低。

填料层持液量大，气体通过填料层的阻力大，通量较低。

拉西环是使用最早的一种填料，曾得到极为广泛的应用，目前拉西环工业应用日趋减少。

鲍

尔

环

在拉西环的侧壁上开出两排长方形的窗孔，被切开的环壁一侧仍与壁面相连，另一侧向环内弯曲，形成内伸的舌叶，舌叶的侧边在环中心相搭，如图6-2（b）所示。

鲍尔环填料的比表面积和空隙率与拉西环基本相当，气体流动阻力降低，液体分布比较均匀。

同一材质、同种规格的拉西环与鲍尔环填料相比，鲍尔环的气体通量比拉西环增大50％以上，传质效率增加30％左右。

鲍尔环填料以其优良的性能得到了广泛的工业应用。

阶

梯

环

对鲍尔环填料改进，其形状如图6-2（c）所示。

阶梯环圆筒部分的高度仅为直径的一半，圆筒一端有向外翻卷的锥形边，其高度为全高的1/5。

是目前环形填料中性能最为良好的一种。

填料的空隙率大，填料个体之间呈点接触，使液膜不断更新，压力降小，传质效率高。

鞍

形

填

料

是敞开型填料，包括弧鞍与矩鞍，其形状如图6-2（d）和（e）所示。

弧鞍形填料是两面对称结构，有时在填料层中形成局部叠合或架空现象，且强度较差，容易破碎影响传质效率。

矩鞍形填料在塔内不会相互叠合而是处于相互勾联的状态，有较好的稳定性，填充密度及液体分布都较均匀，空隙率也有所提高，阻力较低，不易堵塞，制造比较简单，性能较好。

是取代拉西环的理想填料

金

属

鞍

环

如图6-2（f）所示，采用极薄的金属板轧制，既有类似开孔环形填料的圆环、开孔和内伸的叶片，也有类似矩鞍形填料的侧面。

综合了环形填料通量大及鞍形填料的液体再分布性能好的优点而研制合发展起来的一种新型填料，敞开的侧壁有利于气体和液体通过，在填料层内极少产生滞留的死角，阻力减小，通量增大，传质效率提高，有良好的机械强度。

金属鞍环填料性能优于目前常用的鲍尔环和矩鞍形填料。

球形填料

一般采用塑料材质注塑而成，其结构有许多种，如图6-2（g）和（h）所示。

球体为空心，可以允许气体、液体从内部通过。

填料装填密度均匀，不易产生空穴和架桥，气液分散性能好。

球形填料一般适用于某些特定场合，工程上应用较少。

波

纹

填

料

由许多波纹薄板组成的圆盘状填料，波纹与水平方向成45°倾角，相邻两波纹板反向靠叠，使波纹倾斜方向相互垂直。

各盘填料垂直叠放于塔内，相邻的两盘填料间交错90°排列。

如图6-2（n）、（o）所示

优点是结构紧凑，比表面积大，传质效率高。

填料阻力小，处理能力提高。

其缺点是不适于处理粘度大、易聚合或有悬浮物的物料，填料装卸、清理较困难，造价也较高。

金属丝网波纹填料特别适用于精密精馏及真空精馏装置，为难分离物系、热敏性物系的精馏提供了有效的手段。

金属孔板波纹填料特别适用于大直径蒸馏塔。

金属压延孔板波纹填料主要用于分离要求高，物料不易堵塞的场合。

脉

冲

填

料

脉冲填料是由带缩颈的中空棱柱形单体，按一定方式拼装而成的一种整砌填料，如图6-2（p）所示。

流道收缩、扩大的交替重复，实现了“脉冲”传质过程。

脉冲填料的特点是处理量大，压降小。

是真空蒸馏的理想填料；因其优良的液体分布性能使放大效应减少，特别使用于大塔径的场合。

3、填料支承装置

支承装置是用来支承塔内填料及其所持有的液体质量，故支承装置要有足够的机械强度。

同时，为使气体及液体能顺利通过，支承装置的自由截面积应大于填料层的自由截面积，否则当气速增大时，填料塔的液泛将首先在支承装置处发生。

常用的支承装置为栅板式，由竖立的扁钢条组成，见图6-3（a）。

为防止填料从栅板条间空隙漏下，在装直料时，先在栅板上铺上一层孔眼小于填料直径的粗金属丝网，或整砌一层大直径的带隔板的环形填料。

（a）栅板型（b）孔管型（c）驼峰型

图6-3填料支承装置

若处理腐蚀性物料，支承装置可采用陶瓷多孔板。

但陶瓷多孔板的自由截面积一般要比填料的小，故也有将多孔板制成锥形以增大自由截面积的。

升气管式支承装置见图6-3（b）。

在开孔板上装有一家数量的升气管，气体由升气管上升，通过气道顶部的孔及侧面的齿缝进入填料层，而液体则由支承装置板上的小孔流下，气、液分道而行，气体流通面积可以很大，特别适用于高空隙率填料的支承。

4、液体分布装置

液体在填料塔内分布均匀，可以增大填料的润湿表面积，以提高分体扩散入液相的速度，因此液体的初始分布十分重要。

从喷淋密度考虑，应保证每30cm2的塔截面上约有一个喷淋点，这样可以防止塔内的壁流和沟流现象。

近年来的实践表明，大直径填料塔的放大问题主要是保证液体初始分布均匀，若能保证单位塔截面的喷淋点数目与小塔相同，大型填料塔传质效率将不会低于小型塔。

常用的液体分布装置有莲蓬式、盘式、齿槽式及多孔环管式分布器等。

莲蓬式喷淋器如图6-4（a）所示，液体经半球形喷头的小孔喷出。

小孔直径为3~10mm，作同心圆排列，喷洒角不超过80o。

这种喷淋器结构简单，但只适用于直径小于600mm的塔中，且小孔易堵塞。

图6-4液体分布装置

（a）莲蓬式；（b）盘式筛孔型；（c）盘式溢流管式；（d）排管式；（e）环管式；（f）槽式

盘式分布器如图6-4（b）、（c）所示。

盘底开有筛孔的称为筛孔式，盘底装有垂直短管的称为溢流管式。

液体加至分布盘上，经筛孔或溢流短管流下。

筛孔式的液体分布效果好，而溢流管式自由截面积较低大，且不易堵塞。

盘式分布器常用于直径较大的塔中，基本可保证液体分布均匀，但其制造较麻烦。

5、液体再分布装置

液体在乱堆填料层内向下流动时，在偏向塔壁流动的现象，偏流往往造成塔中心的填料不被润湿，降低表面利用率。

塔径越小，对应于单位塔截面积的周边越长，这种现象越严重。

为将流到塔壁处的液体重新汇集并引向塔中央区域，可在填料层内每隔一定高度设置液体再分布装置。

每段填料层的高度因填料种类而异，对拉西环填料，可为塔径的2.5~3倍，对鲍尔环及鞍形填料，可为塔径的5~10倍，但通常填料层高度最多不超过6m。

对于整砌填料，因液体竖直方向流下，不存在偏流现象，填料不必分层安装，也无需设再分布装置，但对液体的初始分布要求较高。

相比之下，乱堆填料因具有自动均布流体的能力，对液体初始分布无过苛要求，却因偏流需要考虑液体再分布装置。

再分布器的型式很多。

常用的为截锥形再分布器图6-5中所示即为两种截锥式再分布器，其中：

（a）的结构最简单，它是将截锥筒体焊在塔壁上，截锥筒本身不占空间，其上下仍能充满填料；（b）的结构是在截锥筒的上方加设支承板，截锥下面要隔一段距离再放填料。

当需考虑分段卸出填料时，可采用这种再分布器。

截锥式再分布器适用于直径0.8m以下的小塔。

安排再分布器时，应注意其自由截面积不得小于填料层的自由截面积，以免当气速增大时首先在此处发生液泛。

图6-5液体再分布装置

6、除沫装置

除沫装置安装在液体分布器的上方，用以除去出口气流中的液滴。

常用的除沫装置有折流板除沫器（如图6-6所示）、旋流板除沫器及丝网除沫器等。

图6-6折板除沫装置

除此之外，填料层顶部常需设置填料压板或挡网，以避免操作中因气速波动而料被冲动及损坏。

填料塔的气体进口的构形，除考虑防止液体倒灌外，更重要的是要有利于气体均匀地进入填料层。

对于小塔，常见的方式是使进气管伸至塔截面的中心位置，管端作成45o向下倾斜的切口或向下弯的喇叭口；对于大塔，应采取其它更为有效的措施。

工业上采用填料塔的典型过程有用乙醇胺、碳酸钾、氢氧化钠等碱性溶液吸收CO2、H2S等酸性气体，以及硫酸吸收氨制造硫酸铵，水吸收HCl制造盐酸。

本学习情境就是以水吸收CO2为例。

二、填料塔工艺设计及选型

1、填料塔装置流程

装置的流程主要有：

逆流操作、并流操作、吸收剂部分再循环操作、多塔串联操作、串联—并联混合操作。

逆流操作：

气相自塔底进入由塔顶排出，液相自塔顶进入由塔底排出，即逆流操作。

逆流操作的特点是，传质平均推动力大，传质速率快，分离效率高，吸收剂利用率高。

并流操作：

气液两相均从塔顶流向塔底，即并流操作。

其特点是：

系统不受掖流限制，可提高操作气速，以提高生产能力。

它通常用于：

当吸收过程的平衡曲线较平坦时，流向对推动力影响不大；易溶气体的吸收或处理的气体不需要吸收很完全；吸收剂用量特别大，逆流操作易引起液泛。

吸收剂部分再循环操作：

在逆流操作中用泵将吸收塔排出液体的一部分冷却后与补充的新鲜吸收剂一同送回塔内，即部分再循环操作。

常用于吸收剂用量较小时；非等温吸收过程；特别适宜于相平衡常数很小时。

多塔串联操作：

如设计的填料层高度过大，或所处理物料需经常清理填料，为便于维修，可采用此法。

串联—并联混合操作：

如吸收过程处理的液量很大，则用此法。

总之，由于逆流操作具有传质平均推动力大，传质速率快，分离效率高，吸收剂利用率高的特点，该设计选用逆流操作。

2、液相的选择（吸收剂的选择）

吸收过程是依靠气体溶质在吸收剂中的溶解度来实现的，因此，吸收剂性能的优劣，是决定操作效果的关键因素之一。

应主要考虑溶解度、选择性、挥发度、粘度等。

溶解度：

吸收剂对溶质组分的溶解度要大，以提高效率并减少吸收剂的用量。

选择性：

吸收剂对溶质组分要有很好的吸收能力，而对混合气体中的其他组分不吸收或甚微。

挥发度：

操作温度下吸收剂的蒸气压要低，因为离开吸收设备的气体往往为吸收剂蒸气所饱和，吸收剂的挥发愈高，其损失量便愈大。

粘度：

吸收剂在操作温度下的粘度越低，其在塔内的流动性越好，有助于传质速率和传热速率的提高。

其他：

所选用的吸收剂应尽可能满足无毒性，无腐蚀性，不易燃易爆，不发泡，冰点低，价廉，稳定。

3、操作温度及压力

由吸收过程的气液平衡关系可知，温度降低可增加溶质组分的溶解度，即低温有利于吸收。

由吸收过程的气液平衡关系可知，压力的升高可增加溶质组分的溶解度，即加压有利于吸收。

4、填实塔计算

填料塔工艺尺寸的计算包括塔径的计算，填料层的高度计算及分段等。

（1）塔径

填料塔的直径D与空塔气速u及气体体积流量Vs之间的关系也可用圆管内流量公式表示，即

（6-1）

泛点气速是填料塔操作气速的上限。

填料塔的适宜空塔气速显然必须小于泛点气速，一般空塔气速为泛点气速的50%~85%。

空塔气速与泛点气速之比称为泛点率。

（2）塔高

填料塔的高度主要取决于填料层的高度。

计算填料层高度常采用传质单元法和等板高度法。

传质单元法：

填料层高度Z＝传质单元高度×传质单元数

等板高度法（HETP）：

是与一层理论塔板的传质作用相当的填料层高度，也称理论板当量高度。

显然，等板高度愈小，说明填料层的传质效率高，则完成一定分离任务所需的填料层的总高度可降低。

等板高度不仅取决于填料的类型与尺寸，而且受系统物性、操作条件及设备尺寸的影响。

等板高度的计算，迄今尚无满意的方法，一般通过实验测定，或取生产设备的经验数据。

当无实验数据可取时，只能参考有关资料中的经验公式，此时要注意所用公式的适用范围。

学习任务二填料塔CO2吸收的操作与控制

填料塔反应器的操作

（一）工艺流程图简述

来自循环压缩机出口循环气［CO2（体积分数）8.1%］与回收的压缩机出口气体汇合后［CO2（体积分数）8.9%］,这股富二氧化氮的循环气进入预饱和器.在预饱和器内,循环气同来自接触塔分离罐的洗涤水逆流接触直接进行热交换,温度升高.然后,富二氧化碳的循环气进入接触塔的底部,在此,循环气与贫碳酸钾溶液接触,循环气中的甜酸钾转化为碳酸氢钾,二氧化碳含量（含体积分数）减少到3.86%.贫二氧化碳的循环气从接触塔的顶部流到分离罐底部.

在接触塔分离罐内,贫二氧化碳循环气通来自洗涤水冷却器的水直接接触,被冷却和洗涤.洗涤后的贫二氧化碳循环气离开预饱和器和循环气分离罐,流到塔底部的分离罐,离开分离罐的贫二氧化碳循环气饭后到反应单元.

来自接触塔底部的富二氧化碳碳酸盐溶液，减压进入再生塔进料闪蒸罐、在此，溶解在富碳酸盐溶液中的所有碳氢化合物基本上都闪蒸出来称为气相作为塔顶采出物，并同再吸收塔塔顶气体一起经回收压缩机送回预饱和罐。

具体流程如图6-7所示

图6-7CO2吸收流程图

（二）开车钱准备

二氧化碳除系统的准备和试验主要包括一下几个步骤。

（1）机械清洗及检查检查接触塔、再生塔和再沸塔内部是否有赃物和碎屑。

应彻底清除这些杂物，在向塔内装入填料之前，应清洗塔类。

检查系统的所有保温及伴热已安装完毕。

检查并确认滴孔已设在应有的位置并且是打开着的。

如果有必要，应检查和清洗过滤器。

（2）水洗在接触塔升压前，用脱盐水洗涤接触塔和预饱和罐。

运行洗涤水流量控制器、液位控制器和压差记录。

建立预饱和罐液位并用洗涤水泵循环洗涤水。

向再生塔加入脱水盐水。

当液位达到再生塔塔釜视力镜顶部时，把水送到碳酸盐蒸罐，在液位控制器控制下建立液位，然后用泵江水打到接触塔。

到接触塔的碳酸盐流量控制器应打到手动，用以维持碳酸盐溶液泵要求的最小流量。

无论何时，在碳酸盐溶液泵运行时，到泵的密封冲洗脱盐水都不能停。

另外所有仪表的冲洗水都应投入运行。

接触塔同前面叙述饿循环气系统一样用氮气升压至1.5Mpa，并同循环器系统隔离。

连续补加脱盐水以维持再生塔和碳酸盐闪蒸罐的液位。

在停碳酸盐溶液泵之前，使液位接近各玻璃液位计的顶部。

当操作稳定时，应将控制系统置于自动控制。

操作条件应尽量接近设计条件。

进过系统的循环水，进场检查泵的过滤网和过滤器，以排除异物。

系统应注意确保接触塔不能向再生塔泄压，反复加水和排放操作，一直到排出水干净为止。

控制低液位开关，防止接触塔排空。

观察接触塔的液位，确保报警功能好用。

当循环水干净时，通过对再生塔再沸器加蒸汽，把循环水加热到沸点，并继续循环。

再次清除赃物，知道循环谁干净为止。

（3）碱洗在大约70℃温度下，用4.5%。

如果需要，可以向再生塔再沸器中加入蒸汽，使溶液温度升到70℃左右。

经系统循环碱溶液，以除去油和油脂。

在碱清洗间，经常检查泵过滤网、溶液过滤器是否有污垢，碱洗循环应持续24h（如果过滤网和过滤器仍有污垢，则循环时间应更长一些），之后将碱液排放掉。

如果洗涤溶液试样经分析后符合要求，就将系统排空并用脱盐水对系统冲洗8-12h。

这是系统可以准备用循环器进行干运转。

如果洗涤溶液试样经分析后不符合要求，那么，清洁冷水将系统冲洗8h后，再在70℃温度下用4.5%的碱液进行第二次碱洗。

此操作应继续到洗涤溶液显出满意的低发泡趋势为止。

然后将碱液排掉，将系统用清洁水最终清洗8h后，再往下进行。

（4）加入碳酸盐加入一定量的碳酸钾制成30%（质量分数）的碳酸盐溶液。

碳酸钾经碳酸盐溶液罐顶部人孔加入，在此罐中，碳酸钾被脱水盐及碳酸盐输送泵出口的循环液溶解。

提供低压蒸汽促进碳酸盐的溶解（50-70℃）。

水要加足，使碳酸盐溶液浓度达到35%-50%。

分析碳酸盐溶液浓度，假如同业浓度达到规定值，就把这批料用泵打到碳酸盐储罐中。

这种分批制备过程一直重复进行到碳酸盐储罐接近装满为止。

把碳酸呀输送到再生塔之前，所有仪表冲洗水应处于使用状态，开始将碳酸盐打进再生塔中，当再生塔和碳酸盐溶液闪蒸罐液部位都打到视镜顶部时，将一些碳酸盐溶液打进接触塔，使系统打到设计液位并开始循环。

接通碳酸盐溶液过滤器，按需要调节接触塔的塔压一维持流量。

（5）通过碳酸盐系统的循环气体干运转。

一旦加入他那酸盐溶液，整个系统进入稳定操作，则开始进行干运转。

此时采取循环气系统带循环压缩机共同运行。

接触塔分离罐和预饱和罐也应处于运行状态。

在试车期间，轮流启动各泵，以检查各泵的操作运转情况，使碳酸盐过滤器有溶液通过。

定期分析循环溶液，当热的碳酸盐同业循环5天时，系统即已准备好进行解除。

（三）正常开车

（1）初次开车时，循环气系统必须用氮气升压。

（2）循环水系统必须运行。

（3）循环气压缩机运行，小股物流经过反应器，大部分物流经过旁路。

（4）反应器及反应器冷却蒸汽发生系统在运行，反应温度为200℃。

（5）二氧化碳脱除系统处于运行状态。

有一小股循环气通过。

（6）所有气体分析器投入运行并已标定。

（四）正常停车

（1）当所有的氧气都已耗尽，不再有二氧化碳生成，切断二氧化碳接触塔气体进出口。

（2）在设计浓度下，碳酸氢盐将在55%时析出，在碳酸氢盐全部转化之前，碳酸盐再生必需继续进行。

当溶液完全再生后，停止向再生塔通蒸汽。

（3）如果长期停车（5天或更长时间），应该停碳酸盐溶液泵，塔内的液体要比环氧乙烷装置其它部分开车提前很久。

（五）正常操作

二氧化碳接触塔的