经济师初级工商管理章节要点第四章.docx
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经济师初级工商管理章节要点第四章
经济师初级工商管理章节要点：
第四章
第四章生产过程组织
第一节生产过程组织概述
一、生产组织
（一）生产组织的概念
（二）生产组织的必要性
优化的生产组织能够使产品在生产过程中行程最短、时间最省、耗费最少，并有利于按质、按量、按时完成生产任务。
二、生产过程
（一）生产过程的概念
（二）生产过程的构成
不同企业由于技术设备条件、专业化协作水平以及企业生产的性质和特点不同，生产过程构成有着一定的差别，而且随着企业自身生产发展也会发生变化。
一般企业的生产过程基本上是由生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程、生产服务过程等组成。
（1）生产技术准备过程。
（2）基本生产过程。
（3）辅助生产过程。
（4）生产服务过程。
三、生产过程组织的概念与要求
（一）生产过程组织的概念
（二）生产过程组织的合理要求
生产过程的合理组织是企业高质量、高效率和低成本为社会提供产品，实现较好的经济效益的基本任务和必然要求。
合理地组织生产过程必须考虑很多客观要求：
（1）连续性原则。
（2）比例性原则。
（3）节奏性原则。
（4）准时性原则。
（5）柔性原则。
四、生产类型
（一）大量生产类型
大量生产类型是指生产的产品产量大而品种少，经常重复生产一种或少数几种类似的产品的一种生产类型。
（二）成批生产类型
成批生产是指产品产量较少，品种较多，专业化程度较低的一种生产类型。
成批生产具有一定的生产稳定性和生产重复性，具有定期重复轮番生产的特点。
成批生产又可分为大批生产、中批生产和小批生产三种类型。
其中，中批生产更加明显
（三）单件生产类型
单件生产类型是指生产的产品品种繁多，而每一种产品仅生产一台（件）或少数几台（件）的生产类型。
第二节生产过程的空间组织
生产过程的空间组织即指厂房、车间和设备的布局，包括工厂总平面布置和车间布置。
一、厂址选择
厂址选择就是确定工厂坐落的区域和具体位置。
厂址选择是个复杂的综合性课题，涉及政治、经济、技术、地理、物流、市场等多方面的问题。
（一）影响厂址选择的主要因素
（1）国家的有关方针、政策;国民经济发展的整体需要、布局和规划;各地方的规划、发展及有关法规。
（2）接近客户，交通便利，通讯方便。
（3）资源的充分获取和利用，以获得最佳经济效益。
人力、物力资源。
（4）气候、地质、水文等自然条件及环境保护。
（5）长远发展的余地。
（二）厂址选择的主要步骤
1.确定选址目标
2.收集数据、分析因素，拟定初步候选方案
3.评价候选方案
4.选定最终厂址方案
（三）厂址选择的方法
1.因素评分法
因素评分法是对多个候选厂址进行分析评价的一种常用方法，运用这种方法的步骤如下：
（1）首先列出有关的影响因素，并规定对各因素进行评价的尺度，一般情况下用分数作为尺度。
同时规定尺度的范围，如1-10或1—100均可。
（2）对各因素按其重要程度赋予一定权数。
（3）按照规定的尺度列出每一等级的相应分数，为候选厂址的各个因素进行定级评分。
（4）用各个因素的得分与相应的权重相乘，并把所有因素的加权值相加，得到每一个备选地址的最终得分。
（5）选择总分最高的候选厂址为优选方案。
对于一些非定量的因素，因素评分法是一种十分有效的方法。
但是由于决定因素的权数和评分都有一定主观性，因此在最终确定厂址时，还要和其他方法的分析结果综合起来评定。
2.重心法
如果厂址选择主要是考虑生产中的运输成本，可以采用重心法来选择厂址位置。
重心法的基本思想是所选厂址可使主要原材料或货物总运量距离最小。
基本步骤如下：
（1）首先准备一张标有主要原材料供应基地（或大批货物运达目的地）位置的地图;然后将一个直角坐标系覆盖在该地上，就能得到基地或目的地的坐标（如图4—1所示）。
（2）确定新建工厂与现有各原材料供应基地的运输量。
（3）求出其重心的坐标。
即计算新建工厂的位置坐标，使新厂址与各原材料供应基地之间的总运量距离最小。
其计算公式如下：
式中Xi——表示第i材料供应地在X方向的坐标;
Yi——表示第i材料供应地在Y方向的坐标;
X0，Y0——选定的厂址在X方向及Y方向的坐标;
n——表示主要材料供应地的数目;
Qi——表示第i材料的年运输量。
（4）选择使总运量距离最小的坐标点对应的位置为最合适厂址。
重心法只能粗略地估算厂址的位置，在具体确定时，还要根据其他条件和因素的综合分析来确定最佳厂址位置和地点。
二、生产过程空间组织的原则与形式
（一）生产过程空间组织的原则
（1）有利于企业内各项生产活动的正常进行，提高经济效益。
（2）有利于安全生产保证，有利于职工的身心健康，满足“三废”处理要求。
（3）有利于合理利用空间，防止浪费，减少运输空间。
（二）生产过程空间组织的形式
1.工艺专业化布置
按工艺专业化原则设置生产单位的优点是：
（1）对产品品种的变化具有较强的适应性;
（2）便于充分利用生产设备与生产面积，提高生产设备和生产面积的负荷系数;
（3）便于进行工艺专业化管理，并有利于工人技术熟练程度的提高。
缺点是：
（1）产品加工路线长，运输工具、运输工人和中间仓库增多，使厂内运输费用增加;
（2）生产周期延长，资金占用增加;
（3）管理工作复杂化。
2.对象专业化布置
对象专业化布置就是以产品（或零件、部件）为对象来设置生产单位。
按对象专业化原则设置生产单位的优点是：
（1）可以缩短产品加工路线，节约运输工具和人力，减少仓库等辅助面积的占用;
（2）减少产品的运输时间和停放时间，缩短生产周期，减少生产中在制品占用量和流动资金占用量;
（3）减少了车间之间的生产联系，从而简化并改进了计划管理与生产核算工作，有利于建立生产责任制，有利于在制品管理、质量管理;
（4）有利于按期、按质、按量、成套地完成生产任务，提高劳动生产率和降低成本;
（5）有利于采用先进的生产组织形式。
缺点是：
（1）不利于充分利用设备和生产面积;
（2）不利于对工艺进行专业化管理;
（3）对产品变化的适应性差。
3.混合式布置
混合式布置就是指综合利用工艺专业化原则和对象专业化原则建立生产单位的原则。
4.固定布置
固定布置是指将加工的对象如产品、零部件的位置固定不变，而人员、设备、工具向其移动，并在该处进行加工制造的一种设施布置方式。
第三节生产过程的时间组织
一、顺序移动方式
顺序移动方式是指一批零件经多道工序加工时，将这批零件在上道工序全部加工完成后。
再统一搬运到下道工序去加工的方式。
这种方式的特点在于，零件在工序之间是按次序连续地整批运送，生产周期长。
顺序移动方式是计算起来最简易的一种工序间移动方式。
顺序移动方式下，零件全部生产完成的生产周期的计算公式如下：
T顺=n
式中T顺——顺序移动方式下零件加工的生产周期;
n——批量;
m一加工工序的道数;
ti—一第i道工序的单件工时。
在计算生产周期时，并没有考虑移动所需要的时间，即假设移动时间为零（以下两种移动方式亦如此）。
二、平行移动方式
平行移动方式是指一批零件中的每个零件在上道工序加工完成后，马上移到下道工序去加工，由此形成一批零件中的每个零件在各道工序上平行地进行加工。
平行移动方式下，零件全部生产完成的生产周期的计算公式如下：
式中T平——平行移动方式下零件加工的生产周期;
t最长——在各道工序中，单件工时最长的工序的单件工时。
公式中的m、n、ti同前。
三、平行顺序移动方式
平行顺序移动方式是将顺序移动方式和平行移动方式结合起来，进行优势互补的一种方式。
它要求一批零件在每一道工序的设备上加工时要连续进行，又不采取零件在工序间整批转移，使一批零件在各道工序上尽可能平行地加工，又使各工序的设备中间不发生停歇等待。
其具体做法是：
当后道工序单件加工时间比前道工序单件加工时间长，则前道工序往后道工序按件运送;当后道工序单件加工时间比前道工序单件加工时间短，后道工序的最后一个零件只能等到前道工序所有零件加工完毕后，才能开始加工，则后道工序的第一个零件加工时间，可从最后一个零件的加工时间依次向前倒推确定。
它既体现出每道工序上零件的加工是连续的，同时每个零件在一道工序加工完成后就移到下道工序去加工。
平行顺序移动方式下，一批零件全部生产完成的生产周期的计算公式如下：
式中T平顺——平行顺序移动方式下零件加工的生产周期;
T较大——比相邻工序单件工时均大的工序的单件工时;
T较小——比相邻工序单件工时均小的工序的单件工时。
公式中m、n、t同前。
平行顺序移动方式下零件全部生产完成的生产周期也可按如下计算公式：
式中ti较短为每相邻两道工序中较短的单件工序时间。
四、三种移动方式的比较
顺序移动方式的优点是组织生产较简单，设备在加工零件时不出现停顿，工序间搬运次数少。
其缺点是生产周期长。
平行移动方式的突出优点是充分利用平行作业的可能，使生产周期达到最短。
问题是一些工序在加工时，出现时干时停的现象，对设备运转不利，同时运输次数多，组织生产比较麻烦。
平行顺序移动方式吸取两者的优点，生产周期较短，每道工序在加工一批零件时不发生停顿现象，使设备能连续、正常运转。
这种方法运输次数也较多，组织生产也比较复杂。
在实际生产与业务工作中，要结合实际，因地制宜地选择。
具体应用时要根据具体条件考虑下列因素：
（1）企业的生产类型。
单件小批企业多采用顺序移动方式;大量大批生产，特别是组织流水线生产时，宜采用平行移动方式或平行顺序移动方式。
（2）生产任务的缓急。
生产任务急，应采用平行移动方式或平行顺序移动方式，以争取时间满足交货期需要。
（3）劳动量的大小和零件的重轻。
工序劳动量不大，重量较轻的零件，宜采用顺序移动方式;工序劳动量大，重量很重的零件，宜采用平行移动方式或平顺移动方式。
（4）企业内部生产单位专业化形式。
对象专业化的生产单位宜采用平行或平行顺序移动方式;而工艺专业化的生产单位，宜采用顺序移动方式。
（5）改变加工对象时，调整设备所需的劳动量。
如果调整设备所需的劳动量很大，不宜采用平行移动方式;如果改变加工对象时，不需调整设备或调整设备所需时间很少时，宜采用平行移动方式。
第四节生产过程组织的具体形式
一、生产线组织
生产线是产品生产过程所经过的路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运送、装配、检验等一系列生产活动所构成的路线。
生产线的种类，按范围大小分为产品生产线和零部件生产线，按节奏快慢分为流水生产线和非流水生产线，按自动化程度分为自动化生产线和非自动化生产线。
二、流水生产线组织
流水生产线是指加工对象连续不断地像流水似的，按既定的工艺顺序，以规定的节拍通过各道工序的加工。
现代流水线生产方式起源于福特制，福特创立了汽车工业的流水线，适应了大规模生产的要求。
（一）流水生产线的特征
（1）流水生产线按对象专业化原则组织，线上的加工对象是固定的，工作地的专业化程度较高，因此流水线一般具有较高的生产率。
（2）线上的设备和工艺、装备是针对加工对象的工艺要求配置的，一般能封闭地完成加工对象的全部生产工艺，线上各工序的工作地数量与各该工序单件工时的比值保持一致，即各工序的生产能力符合比例性的要求。
（3）流水线的各工作地按工艺过程的顺序排列，前后工序在空间紧密衔接，工件沿流水线做单向流动，运输距离短，生产过程的连续性好。
（4）经过周期化工作，线上各道工序具有大体相等的生产率，且使各道工序的加工时间等于或接近于流水线的节拍，或与节拍成整数比。
由于流水生产线具有良好的连续性、比例性、平等性和节奏性，所以流水生产能取得良好的经济效益。
（二）流水生产线的分类
（1）按加工对象的移动方式来分，可分为固定流水线和移动流水线。
（2）按流水线生产对象的种数分，有单对象流水线和多对象流水线。
（3）按加工对象的轮换方式，有不变流水线、可变流水线和成组流水线等形式。
（4）按生产过程的连续程度，有连续流水线和间断流水线之分。
（5）按流水线的节奏性来衡量，有强制节拍流水线、自由节拍流水线和粗略节拍流水线之分。
（三）组织流水线生产的条件
（1）产品结构和工艺要相对稳定。
（2）产量要足够大。
（3）工艺能同期化。
（4）生产面积容纳得下。
（四）流水生产线的组织设计
这里只介绍单对象流水线的组织设计，具体步骤如下。
1.计算流水线的节拍
节拍是指流水线生产上连续生产两个相同制品的间隔时间。
流水线的平均节拍可按下式计算：
r=Te/Q=βT0/Q
式中r——流水线的平均节拍;
Te——计划期流水线的有效工作时间;
T0——计划期流水线的制度工作时间;
β——工作时间有效利用系数，一般为0.9~0.96;
Q——计划期的产品产量（包括计划产量和预计废品量）。
【例3】某企业为零件转向节进行单对象流水线的组织设计，日生产量为60件，每日工作8小时，时间有效利用系数为0.95，废品率为l%，试求该转向节的平均节拍。
解Te=βT0=0.95×8×60=456（分钟）
Q=60/0.99=60.6（件）
r=Te/Q=456/60.6=7.5（分钟/件）
2.进行工序同期化流水线节拍确定后，要根据节拍来调节工艺过程，使各道工序的时间与流水线的节拍相等或成倍数关系，这个工作称为工序同期化。
工序同期化措施主要有：
（1）提高设备的生产效率;
（2）改进工艺装备;（3）改进工作地布置与操作方法，减少辅助作业时间;（4）提高工人技术的熟练程度和工作效率;（5）详细地进行工序的合并与分解。
3.确定各工序的工作地数（设备数量），计算设备的负荷率
工序同期化后，可根据新确定的工序时间来计算各道工序的设备需要量。
Si=ti/r
式中Si——第i道工序计算所需工作地的计算数;
ti——第i道工序所需加工时间。
一般来说，计算的设备数都不是整数，所取的设备数只能是整台数，这样设备负荷系数Ki为：
Ki=Si/Sei
式中Ki——设备负荷系数;
Si——第i道工序所需工作地的计算数;
Sei——为第i道工序安排的实际工作地数。
4.计算流水线所需工人人数
根据任务指派及班次，安排每个工序所需工人及整个流水线人员。
5.确定运输方式，选择运输装置
在强制节拍流水生产线上，为保证严格的出产速度，一般采用机械化的传送带作为运输工具。
在自由节拍流水生产线上，由于工序同期化水平和连续性较低，一般采用连续式运输带、滚道或其他运输工具。
6.流水生产线的平面布置
流水生产线的平面布置应当有利于工人操作，制品运动路线最短，流水线上互相衔接流畅和充分利用生产面积。
而这些要求同流水线的形状、工作地的排列方式等有密切的关系。
流水线的形状一般有直线形、直角形、U形、山字形、环形、S形等。
三、自动线组织
自动线是指在生产线和流水线的基础上发展起来的，技术上更为先进的一种生产组织形式。
（一）自动线的特征
（1）较一般流水线效率更高。
（2）生产过程具有高度的连续性和节奏性。
（3）有利于稳定产品质量。
（4）能从事人体所不能胜任的特殊工作。
（5）有利于降低产品制造成本。
（6）生产过程是完全自动进行的。
（二）组织自动线的条件
（1）在加工对象方面，要求有很高的标准化、通用化水平，零件的结构便于自动装夹运输和加工。
（2）在工艺方面，必须采用先进的工艺方法和设备，采用的工艺规程应尽量减少装夹次数。
（3）在劳动组织方面，对自动线上的劳动力进行必要的挑选和培训，使其具备正确调整、诊断设备故障的能力。
（4）在生产管理、原材料供应、设备维修、环境卫生和工具更换方面，提出了更严格的要求。
（三）自动线的形式
自动线的形式有：
（1）按零件是否通过机床上的装夹器具，可分为通过式自动线和非通过式自动线。
（2）按零件运输方式，可分为直接运输自动线、间接运输自动线、悬挂运输自动线和工件升起运输自动线。
（3）按加工设备的连接方式，可分为刚性连接自动线和柔性连接自动线。
（4）按设备排列方式，可分为顺序排列的自动线、平行排列的自动线和顺序平行混合排列的自动线。
（5）按布局形式，可分为直线式自动线、折线和封闭式自动线。
第五节安全生产管理
一、安全生产的含义与特点
（一）安全生产的含义
安全生产是指为了使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生，保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行，而采取的各种措施和从事的一切活动。
（二）安全生产的特点
（1）预防性。
（2）长期性。
（3）科学性。
（4）群众性。
（三）安全生产的基本方针
安全生产的基本方针是劳动过程中做好劳动安全卫生工作必须遵守的基本原则。
我国《安全生产法》规定的安全生产的基本方针是：
安全第一、预防为主。
安全第一与预防为主是相辅相成、相互促进的。
二、安全生产管理的内容
安全生产管理的内容包括：
安全生产管理机构和安全生产管理人员
安全生产责任制
安全生产管理规章制度
安全生产策划
安全培训教育
安全生产档案
具体包括：
（1）认真学习、研究、领会和掌握并坚决贯彻执行国家有关安全生产、劳动保护法令、法规、规范、条例、标准和命令。
（2）结合企业生产实际制定安全生产目标和战略方针，建立企业安全生产、劳动保护管理组织，责任落实到组织和个人，明确责权利关系，并建立事故预警系统。
（3）根据企业具体情况组织制定安全生产、劳动保护规章制度和操作规程，编制安全技术措施计划，并做到严格执行，令行禁止。
（4）经常进行切实有效的安全生产教育、培训、练兵、检查、评比活动，认真实施奖惩措施。
（5）发生安全生产事故坚决做到四不放过，即事故原因未查清不放过、事故责任人和员工未受到教育不放过、防范措施未建立不放过、责任人未受到处理不放过。
（6）对安全生产设施、劳动保护用品及其他安全生产用品使用要到位，定期检修。
（7）认真做好安全生产档案、信息管理工作。
三、生产经营单位主要负责人的安全生产职责
生产经营单位的主要负责人是本单位安全生产的第一责任者，对安全生产工作全面负责。
《安全生产法》第17条将其职责规定为：
（1）建立、健全本单位安全生产责任制;
（2）组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程;
（3）保证本单位安全生产投入的有效实施;
（4）督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患;
（5）组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案;
（6）及时、如实报告生产安全事故。
第六节清洁生产与“5S”管理
一、清洁生产
（一）清洁生产概述
1.清洁生产的产生
2.清洁生产的定义
3.清洁生产的目标
4.清洁生产的特点
（1）清洁生产是降低消耗、预防污染、实现可持续发展的战略性大问题，绝不能等闲视之，要站在战略层面的高度去认识它、对待它，强调实施的重要性、紧迫性，下决心加以实施。
（2）清洁生产要坚持从源头抓起，实行全过程控制，要以预防为主，想在前头，做在前头，把污染的程度减少到最低。
（3）清洁生产是一个涉及面广，影响程度较大的问题，要从综合的角度考虑问题，分析每个环节，弄清各种关联影响因素，协调各种关系，系统解决问题。
在坚持以预防为主的前提下，做好防治结合，灵活地处理各类问题。
（4）清洁生产是一个长期的运作过程，受到历史、现实、人们的认识水平、生产力水平、技术因素等方面的影响，不可能一蹴而就，要充分认识到实施清洁生产的艰巨性、复杂性、反复性。
（二）基于生产过程的清洁生产
实施清洁生产的基本途径可概括为以下五个主要方面：
1.原材料（包括能源）的有效使用和替代
2.改革工艺和设备
3.改进运行操作管理
4.产品改革替代
5.生产系统内部循环利用
二、“5S”管理
（一）“5S”活动的含义
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。
（二）“5S”活动的内容和具体要求
1.整理（Seiri）
2.整顿（Seiton）
整顿活动的要点是：
（1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找和消除因混放而造成的差错;
（2）物品摆放要科学合理，例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）;
（3）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，不同物品摆放区域采用不同的色彩和标记。
3.清扫（Seiso）
清扫活动的要点是：
（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫而不是依赖他人，不增加专门的清扫工。
（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维修保养。
清扫设备同设备的日常检查结合起来。
清扫设备要同时做好设备的润滑工作，清扫也是保养。
（3）清扫也是为了改善，所以当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，查明原因并采取措施加以改进。
4.清洁（Seikeetsu）
清洁活动的要点是：
（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，增强员工劳动热情;
（2）不仅物品要清洁，而且整个工作环境要清洁，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源;
（3）不仅物品、环境要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲和洗澡等;
（4）员工不仅做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌，要尊重别人。
5.素养（ShitSuke）
素养即要求员工要养成良好的工作习惯，遵守纪律。
努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。
没有员工素质的提高，各项活动也不能顺利开展，开展了也坚持不了。
所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
“5S”活动始于素质，也终于素质。
在开展“5S”活动中，要贯彻自我管理的原则。
创造良好的工作环境，不能单靠添置设备来改善，也不要指望别人来代为办理，而让现场人员坐享其成。
应当充分依靠现场人员，由现场的当事人自己动手为自己创建一个整齐、清洁、方便和安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
因为是自己动手创造的成果，也
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