基坑工程项目施工工艺技术质量控制重点灌注桩工法三轴桩双轴双旋喷桩管桩降水等.docx

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基坑工程项目施工工艺技术质量控制重点灌注桩工法三轴桩双轴双旋喷桩管桩降水等

编制部门：

总承包工程管理部

编制日期：

二○一二年二月十六日

基坑工程项目施工工艺技术质量主要控制点管理措施表

序号

工艺方法

工序名称

技术质量主控内容

控制措施

一

钻孔灌注桩施工

1.1.施工准备

1.1.1.测量放线

1.1.2.护筒制作与埋设

1.1.3.泥浆配制

1.1.4.孔径

1.桩位放样结束后，由施工员组织技术员或质量员进行复核，确保桩位准确无误。

2.护筒壁厚要满足一定的刚度，筒径要大于钻头，并留有施工的作业空间，护筒中心与桩位中心应基本重合。

3.泥浆比重、粘度、含砂率要满足施工规范要求。

4.测量钻头，满足设计要求。

1.2.钻进成孔

1.2.1.钻机就位

1.2.2.钻进成孔

1.保持机架准确、水平、稳固。

钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。

2.经常检查核验钻头直径，确保钻孔直径不小于设计桩径，保持孔内泥浆液面的稳定，终孔后应立即进行一次清孔。

终孔前，测量钻杆标高，核验成孔深度。

1.3.钢筋笼制

作与安装

1.3.1.钢筋笼制作

1.3.2.钢筋笼吊安

1.检查钢筋笼模具、量测步筋间距、长度、保护层、搭接长度等是否满足施工质量验收标准。

2.加强钢筋笼吊装前的验收工作，对钢筋笼加强箍的设置应符合设计及验算要求，以保证钢筋笼吊装过程不变形、不散架；对直径较大较长的钢筋笼，必须在加强箍处加三角撑，下放安装时拆除。

1.4.砼灌注

1.4.1.导管安装

1.4.2.二次清孔

1.4.3.水下砼灌注

1.安装前对导管进行水密性试验，并具有足够的强度、刚度。

2.二次清孔在钢筋笼、导管下置完毕后，利用导管进行；清孔过程中经常测量泥浆性能、孔深、沉渣，达到设计和规范要求即可。

3.砼应要有合理级配，良好的和易性；塌落度控制在18-22cm范围内，无明显离析、泌水现象，并定时测量导管埋深，严格控制埋管深度。

1.5.后注浆

1.5.1.注浆管安放

1.5.2.注浆施工

1.注浆管随钢筋笼一起下放，绑牢在钢筋笼内侧，浆管接头要牢靠密实，不得漏水，管底要插入孔底，确保注浆管长度。

2.注浆作业宜于成桩2d后进行，且不宜迟于成桩30d后，成桩后应清水劈通注浆管，使注浆管保持畅通。

注浆总量达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值时终止注浆。

1.6.常见事故预防及处理

1.6.1.坍孔的预防和处理

1.各种钻孔方法都可能发生坍孔事故。

坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

2.主要原因：

①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②由于出渣后未及时补充泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水侵湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆，使孔内水位低于地下水位。

⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

3.坍孔的预防和处理：

①发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

②如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍塌孔处以上1m～2m；如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

③清孔时应指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池式水减速后流入钻中，可避免冲刷孔壁。

④应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

⑤不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。

⑥吊入钢筋笼时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

续上表-1

序号

工艺方法

工序名称

技术质量主控内容

控制措施

一

钻孔灌注桩施工

1.6.常见事故预防及处理

1.6.2.钻孔偏斜的预防及处理

1.各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。

2.偏斜原因：

①在有孔斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进。

②扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

③钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

④钻杆弯曲，接头不正。

3.钻孔偏斜的预防及处理：

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②由于主动钻杆较长，转动时上下摆动过大。

必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

1.6.3.掉钻坠物的预防及处理

1.钻孔过程中可能发生掉钻坠物事故。

2.掉钻坠物原因：

①卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

②钻杆接头不良或滑丝。

③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

④转向环、转向套等焊接处断开。

⑤操作不慎，坠落扳手、撬棍等物。

3.掉钻坠物的预防及处理：

①开钻前应清除孔内坠物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大坠物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联接装置。

③掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

1.6.4.湖钻和埋钻的预防

及处理

1.糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

2.预防和处理方法：

①对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增加泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。

②对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。

1.6.5.扩孔和缩孔原因及处理

1.扩孔原因：

扩孔比较多见，一般表局面的孔径过大。

在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。

2.扩孔处理措施：

①若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是砼灌注量大大增加。

若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

3.缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头。

缩孔原因有两种：

一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计孔径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。

各种钻孔方法均可能发生缩孔。

4.控制缩孔措施：

为防止缩孔，对第一种情况要及时修补磨损的钻头；对第二种情况要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次，或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。

对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。

1.6.6.钻孔漏浆原因及处理

1.漏浆原因：

①护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

②护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

③水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

2.处理方法：

护筒漏浆，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。

如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。

如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

续上表-2

序号

工艺方法

工序名称

技术质量主控内容

控制措施

一

钻孔灌注桩施工

1.7.常见事故类型及处理

1.7.1.首批砼封底失败引起

断桩事故的预防及处理

1.导管底距离孔底太高或太低

①原因：

由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。

太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1

米以上）。

太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与砼混合。

②预防措施：

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。

也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

2.首批砼数量不够

①原因：

由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。

②预防措施：

根据孔径、导管直径，认真计算和复核首批砼数量。

3.首批砼品质太差

①原因：

首批砼和易性太差，翻浆困难；或坍落度太大，出现离析现象。

②预防措施：

做好配合比设计，严格控制砼和易性。

4.导管进浆：

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混合。

5.处理办法：

首批砼封底失败后，应拔出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

1.7.2.供料和设备故障使灌

注停止引起断桩事故

的预防及处理

1.事故原因：

由于设备故障，砼材料供应问题造成停工较长时间，使砼凝结而断桩。

2.预防措施：

施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

3.处理方法

①如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新扫孔。

②如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

③如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。

1.7.3.灌注过程中坍孔事故的预防及处理

1.事故原因：

由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁，致使在灌注过程中发生坍孔。

2.处理办法：

①如坍孔不严重，可继续灌注，并适当加快进度。

②如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

1.7.4.导管拔空、掉管引起

断桩事故的预防及处理

1.导管拔空事故

①原因：

由于测量和计算错误，致灌注使砼时导管拔空，导管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

②预防措施：

应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

2.掉管事故

①原因：

导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

②预防措施：

每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

3.处理办法

①砼面距离地面较深时应重新成孔。

②砼面距离地面较浅时可采取接桩办法。

续上表-3

序号

工艺方法

工序名称

技术质量主控内容

控制措施

一

钻孔灌注桩施工

1.7.常见事故类型及处理

1.7.5.灌注过程中砼上升

困难不翻浆事故

的预防及处理

1.事故原因

①砼灌注间隔时间太长，灌注停顿，砼流动性变小。

②砼和易性太差。

③导管埋深过大。

④在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高减小，超压力降低。

⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增加。

2.补救措施

①提起导管，减少导管埋深。

②接长导管，提高导管内砼柱高。

③可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

1.7.6.灌注高度不够的质量

事故预防及措施

1.事故原因：

测量不准确；桩头预留量太少。

2.预防措施：

可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。

二

地下连续墙施工

2.1.施工准备

2.1.1.图纸审查

2.1.2.劳务分包资格审查

2.1.3.材料分供方资格审查

2.1.4.设备机具进场安装验收

2.1.5.原材料进场验收

2.1.6.测量放线

2.1.7.施组（或方案）编制

1.施工前，由项目经理组织相关人员审查设计施工图是否有效、完整、准确、合理、可行，及时提交相关问题给甲方汇总，参与设计图纸交底会。

2.审查劳务分包方资质、业绩、管理或业务技能及履约情况，现场施工人员及特殊上岗人员资质是否有效、真实，能否满足项目各项施工管理要求。

建立项目合格劳务分包方审核及定期考评记录、人员资质证明及技术质量交底记录等相关资料台账。

3.审查材料分包方资质、业绩、管理或业务技能及履约情况，建立项目合格分供方审核及定期考评记录等相关资料台账。

4.审查进场设备规格等出厂证明资料，现场检查设备组装及运行情况，组织特种设备进行专业检测设备验收，非特种设备自行验收完成后提请监理验收。

建立项目施工设备、机具验收、维修保养等管理台账。

5.审查各类材料使用质保资料是否齐全有效，钢筋、水泥进场按规定进行专人验收，施工前做好该批原材料的检测复试工作，取得复试合格证明报告后方可使用该批材料。

建立项目各类材料管理及材料进场验收及质保资料管理台账。

6.开工前，项目部应与现场监理单位接口，落实相关资料的收集与测量资料表式的核验确认工作。

及时建立现场施工测量控制网（或控制点），放样结束后，由施工员组织技术员或质量员进行复核，测量员或资料员及时报验。

7.开工前，由项目经理组织相关施工技术人员，按公司贯标及相关管理要求，及时完成施组（方案）的编制工作；并按公司内部管理流程，完成方案内部审核及对外报批手续。

2.2.导墙施工

2.2.1.导墙制作

2.2.2.导墙验收

2.2.3.导墙临时支撑

1.检查施工段导墙定位、导墙中心线与地墙轴线的重合度、导墙开挖深度、宽度；核查导墙钢筋绑扎网片规

格、间距、模板刚度、安装尺寸等是否符合设计及方案要求。

建立项目专责测量人员放样，施工员、技术

员或质量员技术复核工作责任制。

2.检查导墙内外墙面平整度和垂直度偏差是否满足规范要求。

对有偏差影响成槽施工的槽段应落实纠偏措施。

3.成型导墙拆模后，每一施工段整体上中下设三道Ø100原木（或其它材料）水平支撑，纵向间距不大于2.5m，确保导墙段支撑设置满足抗倾覆及受压变形要求。

续上表-4

序号

工艺方法

工序名称

技术质量主控内容

控制措施

二

地下连续墙施工

2.3.泥浆拌制

2.3.1.泥浆原材料控制

2.3.2.泥浆池设置

2.3.3.槽段泥浆质量控制

2.3.4.泥浆管理

1.在泥浆使用前确定拌制泥浆材料，做好泥浆配合比试验，并报总监或总监代表核验。

2.根据场地条件和工程进度安排设置泥浆池，必要时配置泥浆箱，以满足工程施工要求。

3.落实专人负责检测工作，比重计、粘度计需检测合格，定期检查槽段底、中、上部泥浆比重、粘度是否符合规范及方案要求。

4.检查槽段内的泥浆面必须高于地下水位0.5m以上，并不低于导墙顶面下0.3m；槽段混凝土浇筑过程中，应注意底部泥浆是否被抽吸，顶部泥浆是否已及时补浆。

在泥浆供应不足时，应停止挖槽，待泥浆加足后再进行挖槽。

超指标废浆必须及时安排专业运输单位清运。

2.4.槽段开挖

成槽

2.4.1.槽段划分

2.4.2.槽段垂直度控制

2.4.3.槽段清孔质量控制

2.4.4.槽段检测

1.按设计分幅宽度在导墙顶面测量分幅界限，用红油漆做好槽段分幅及编号标记，建立项目施工员、技术员或质量员技术复核工作责任制。

2.①沉槽前应对成槽机司机进行交底，确保精心操作，并根据成槽机的仪表及实测的垂直度情况及时纠偏，以满足成槽精度3‰的要求。

②每槽段中各抓作业顺序注意保证成槽时二侧邻界条件的均衡性，以保证槽壁二个方向的垂直度及装置安装良好。

③根据各个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的抓数和次序，当槽段三抓成槽时，采用先两侧后中间的方法；抓斗入槽、出槽应慢速、稳定。

④成槽机定位应使抓斗平行于导墙面，抓斗的中心线与导墙的中心线重合，抓斗下放时，应靠其自重缓速下放，不得放空冲放。

⑤单元槽段成槽挖土过程中，抓斗中心应每次对准放在导墙上的孔位标记，保证挖土位置准确。

抓斗闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。

⑥单元槽段中每抓挖到设计槽底标高以上0.5m时停挖，待全槽达到此标高时，再由一端向另一端用抓斗细抓扫孔清底至设计标高。

3.检查成槽完成后首次清孔和下完钢筋笼后的二次清孔质量。

4.检查槽深、槽宽，并用超声波等垂直度监测仪记录测量槽段垂直度的情况是否满足规范和设计要求。

2.5.钢筋笼制

作与安装

2.5.1.原材料控点

2.5.2.钢筋加工检查点

2.5.3.钢筋加工平台检查点

2.5.4.钢筋安装、焊接检查点

2.5.5.钢筋笼预埋件检查点

2.5.6.钢筋笼吊钩吊点控制点

2.5.7.钢筋笼附属件检查点

2.5.8.钢筋笼验收

2.5.9.钢筋笼起吊

2.5.10.钢筋笼下放

1.钢筋加工前要检查其质保资料，并经过复试合格后方可使用。

2.检查钢筋加工大样图及加工的钢筋是否满足设计及方案要求。

3.检查钢筋制作平台平整度能否满足钢筋笼制作要求。

4.检查钢筋规格、间距及焊接接头质量等，以满足设计及施工质量验收标准。

5.检查保护层垫块、支撑预埋垫块、结构梁、板的连接接驳器规格、位置、数量等。

6.检查钢筋的吊点位置、焊接质量，起吊及固定的方式应符合方案要求。

7.检查地连墙墙址注浆管、测斜管预埋是否符合设计及监测方案要求。

8.检查钢筋笼笼长、笼宽及刚度，检查钢筋规格、间距及接头、预埋（附属）件及吊钩等。

9.起吊前检查起吊吊架、主钩吊点、副钩吊点、吊环及吊索，钢筋笼桁架应焊接牢固，确保安全牢靠。

10.控制钢筋笼下放速度，不可强行下放，测量笼顶标高是否满足设计要求，钢筋笼下放后应固定在导墙上，并及时清基。

续上表-5

序号

工艺方法

工序名称

技术质量主控内容

控制措施

二

地下连续墙施工

2.6.砼浇筑和

接缝处理

2.6.1.砼原材料控制点

2.6.2.吊放锁口管控制点

2.6.3.接头刷壁控制点

2.6.4.混凝土浇筑前控制点

2.6.5.混凝土浇筑中控制点

2.6.6.混凝土浇筑后控制点

1.由项目工程师具体负责检查搅拌桩提供的砼配合比、塌落度、粗细骨料及外加剂，砼配合比应符合耐久性及设计要求，水下砼强度应提高一级。

商品砼级配单应提前报总监或总监代表核验。

2.确保清基合格，控制锁口管中心线位置及管底插入深度，并固定锁口管。

3.刷壁器采用偏心吊刷，以保证钢刷面与接头面紧密接触从达到清刷效果。

后续槽段挖至设计标高后，用偏心吊刷清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次数应不少於10次，直到刷壁器的毛刷面上无泥为止，确保接头面的新老砼接合紧密。

4.浇灌前先检查槽深，判断有无坍孔，并计算所需砼方量，确保钢筋笼下放4小时内必须浇筑混凝土，否则应重新清基。

5.测量砼塌落度，控制相邻导管内砼高差。

砼开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出。

砼浇灌采用将砼车直接浇注的方法，初灌时保证每根导管有6方砼的备用量。

砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在4～5m/h，导管埋置深度控制在1.5～6.0m，在浇注过程中随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面。

同时通过测量掌握砼面上升情况，推算有无坍方现象。

多根砼导管进行砼浇灌时，应注意浇灌的同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300mm。

以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。

砼浇注时严防砼从漏斗溢出流入槽内污染泥浆，影响砼浇注质量。

砼浇注面应高出设计标高30～50cm，记录砼浇筑方量和预留试块。

6.控制锁口管起拔速度和频率。

分段起吊接头管入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。

为了防止混凝土从接头箱和反力管跟脚处绕流，应使接头箱和反力管的跟脚插入槽底土体少许。

三

SMW工法

（含三轴搅拌桩施工）

3.1.施工准备

3.1.1.技术准备要求

1.熟悉设计施工图纸的施工技术要求、检测方法、数量及各项指标，了解工程地质勘察报告土层特性，摸清施工场地范围内地下管线、地下障碍物及周围环境保护要求。

2.编制施工方案，制定SMW工法的施工工艺、施工设备配置及人员配置、场地布置、渣土堆放及施工顺序安排、施工技术参数及特殊情况的处理、施工过程的检测及竣工验收标准、施工质量、工期、安全保证措施。

组织方案和施工技术安全质量交底。

3.在正式施工前应通过成桩试验确定实际采用的水泥浆液的水灰比、下沉及提升的速度和注浆的泵量。

水泥土搅拌桩的成桩工艺应保证水泥土的强度和型钢较易插入。

3.1.2.场地准备要求

1.施工现场应先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物和地下障碍物，遇明浜及低洼地时应抽水和清淤，回填粘性土并分层夯实，路基承载力必须确保满足35吨大吊车及步履式重型桩架平移、行走稳定，以及满足搅拌桩垂直度控制的施工要求为准；必要时，场地应设置不少于100厚度的道路碎石基层或其它路面基层加固材料措施。

2.计划和布置好施工现场的临时设施，如供水、供电、道路、材料库等。

3.1.3.设备控制要求

1.应根据地质条件和周边环境条件、成桩深度、桩径等选用不同形式和不同功率的三轴搅拌机，与其配套的桩架性能与搅拌机的成桩深度相匹配，做好桩机安装检测及设备验收工作。

2.由三轴动力头与桩架组成的三轴搅拌桩机应符合下列要求：

①搅拌驱动电机应具有工作电流显示功能；②具有桩架立柱垂直度调整功能；③具有主卷扬机无级调速功能；④主卷扬机采用电机驱动的应有电机工作电流显示，主卷扬机采用液压驱动的应有油压显示，或具有钢丝绳的工作拉力显示；⑤桩架立柱下部装有搅拌轴的定位导向装置；⑥在搅拌深度超过20米时，须在搅拌轴中部位置的立柱导向架上安装移动式定向导向装置。

3.注浆泵的工作流量应可调节。

用于贯入送浆工艺的注浆泵，其额定工作压力宜大于2.8Mpa。

续上表-6

序号

工艺方法

工序名称

技术质量主控内容

控制措施

三

SMW工法

（含三轴搅拌桩施工）

3.1.施工准备

3.1.4.材料控制要求

1.水泥进场应具有三证（质量保证书、产品合格证、3天强度报告），进场后应及时会同监理等有关部门现场见证取样送检复试，只有经具有相关资质的检测单位复试合格后方可使用（施工时散装水泥每500T需送检一次）。

2.搅拌水泥浆的水应符合混凝土拌合水的标准（《混凝土用水标准》JG63规定，一般使用不含油类等杂质的清洁中性水（PH值6～8）。

3.2.施工过程

3.2.1.测量放线

1.根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。

放样定位后做好测量复核单，提请监理进行复核验收签证，确认无误后进行搅拌施工。

3.2.2.沟槽开挖

1.根据基坑围护内边控制线，采用1m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，并及时办好签证，开挖沟槽的余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工，并达到地区文明工地标准。

3.2.3.定位型钢放置

1.垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200×200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢，规格为300×300，长约8～20m，定位型钢必须放置固定好，必要时用点焊进行相互连接固定；转角处H型钢根据实际情况插入，H型钢定位采用型钢定位卡。

3.2.4.三轴搅拌桩孔位定位

1.三轴搅拌桩三轴中心间距为1200mm（Ø850mm），根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。

3.2.5.三轴搅拌桩施工

1.桩机就位：

①由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

②桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊锤控制垂直度。

③三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。

2.搅拌速度及注浆控制：

①三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。

根据设计要求和试桩确定的参数，下沉速度（不大于0.5～1m/min），提升速度（不大于1～2m/min），环境保护要求较高的区域均应降低一半施工速度。

在桩底部分重复搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。

②制备水泥浆液及浆液注入。