工程桩施工方案.docx
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工程桩施工方案
东方广场
施
工
方
案
中国建筑一局（集团）公司
二О一七年三月六号
第一章编制依据
1、国家标准《建筑基坑支护技术规程》JGJ/120-2012
2、国家标准《建筑地基基础设计规范》GB5007-2011
3、国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009-2012
5、国家标准《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
6、国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010-2011
7、国家标准《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009
8、国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108-2008
9、国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
10、浙江省标准《建筑基坑工程技术规程》DB33/T1096-2014
11、国家标准《钢筋混凝土灌注桩》10SG813
12、《浙江省工程物探勘察院》（景宁东方生活广场工程勘察报告）
13、其他相关文件及资料
第二章工程概况
一、建筑、设计概况
（一）建筑概况
东方广场工程地位于丽水市景宁县，以花园洋房为项目核心，打造新型宜居式住宅，为景宁重点项目。
该项目地块位于建设路北侧、复兴东路南侧、人民路东侧、环城东路西侧。
场地整体观察自然情况为东高西底，该地块用地面积约为53943.28㎡，总建筑面积为268563.55㎡；计容积建筑面积为172618.50㎡，地上商业为387589.13㎡，不计容建筑面积为95945.05㎡。
布局上以两层商业为基面，宜居式住宅为主体，在场地西面建设花园洋房，中间为超高层住宅5栋，G1#楼29层，G2#楼30层，G3#楼33层，G4#楼15层，G5#楼18层，最高结构高度为97.7m，东南角为双拼住宅，±0.00标高为200.4m，设1-4层地下室，地下室底板标高为183.50m。
建设单位：
景宁县景商房地产开发有限公司
设计单位：
上海尧舜建筑设计有限公司
勘察单位：
浙江省工程物探勘测院
监理单位：
浙江求是工程咨询监理有限公司
施工单位：
中国建筑一局（集团）有限公司
（二）设计概况
1．本工程工程桩采用冲击锤和旋挖相结合施工钻孔灌注桩。
2．本工程桩数共约943根，桩径为1000mm（234根）、900mm（146根）、800mm（413根）、700mm（150根）等共4种，入岩进入强风化花岗岩4-2-2层不小于4~5米和进入中风化花岗岩4-3层不小于1米。
所有有效桩长根据设计提供的参数范围和岩芯样品双控判定，桩身混凝土为水下混凝土，强度等级为C35，主筋混凝土保护层厚度50mm。
3．钻孔浇筑桩施工的各工序必须连续进行，中间不得有停工现象。
清孔结束测得孔底沉渣厚度在满足设计要求内，半小时内必须浇筑混凝土，否则需再次清孔。
4．桩孔成型后必须清除孔底沉渣，孔清后沉渣厚度不得大于5cm并应立即浇筑水下混凝土。
5．混凝土实际浇筑高度高于设计桩顶标高0.8m，本工程桩基安全等级为甲级。
二、场址工程地质条件
（一）地形地貌及气象水文
项目地块位于建设路北侧、复兴东路南侧、人民路东侧、环城东路西侧。
原场区地势较高，场地现为体育场。
场区地势开阔，上部地层为第四系全新统称素填土、粉质黏土及卵石，基底岩性为燕山期花岗岩。
经测定现地面高程介于185.28-207.40m之间。
景宁畲族自治县属亚热带季风气候，多年平均气温17.5℃，最热月（7月）平均气温27.7℃，最冷月（1月）平均气温6.6℃，极端最高气温40.5度，极端最低气-8.3度，年平均降水量1542.7毫米，无霜期241天，日照1774．4小时。
（二）地基土的构成与分布特征
根据岩土勘察地质报告显示，地层结构、岩性特征、埋藏条件及物理力学性质，在勘探深度范围内，划分为4个工程地质层，共7个工程地质亚层。
G1#楼和G2#楼局部整体卵石含量大、粒径大到50cm。
现自上而下分述如下：
①素填土
杂色，松散。
主要由碎石、卵石及少量砂土组成。
卵石粒径5-10cm，个别20cm，含量约60-70%。
本层物理力学性质差，基本全场分布。
层厚0.50~7.80m。
采芯率55-70%，圆锥动力触探试验N63.5=6.9-40.9击。
②粉质黏土
灰、灰黄色，可塑，稍湿～湿。
无层理，切面粗糙，含砂，含量约20-30%，干强度低，韧性低。
本层物理力学性质一般，基本全场分布。
层顶埋深0.60~4.00m，层厚1.80~10.30m。
采芯率75-85%，标准贯入试验N=7.0-9.0击。
③卵石
浅灰色，中密～密实，稍湿～湿。
粒径2.0～10.0cm含量约65%，亚圆状，个别粒径达20cm，成分以凝灰岩为主，其余为砂及少量黏性土充填。
本层物理力学性质较好，除场地东南角外全场分布。
层顶埋深4.20~8.60m，层厚2.20~10.00m。
采芯率60-70%，圆锥动力触探试验N63.5=6.6-106.4击。
④-1全风化花岗岩
灰黄色，硬塑。
岩石风化强烈，岩芯呈砂土状，原岩结构模糊不清，手掰易散。
本层物理力学性质一般，全场分布。
层顶埋深0.50~14.00m，层厚0.80~19.50m。
采芯率40-60%，标准贯入试验N=12.0-50.0击，圆锥动力触探试验N63.5=8.5-18.0击。
④-2-1强风化花岗岩
灰黄色，稍硬。
岩石风化强烈，岩芯呈砂土状，原岩结构稍具，手掰不易散。
本层物理力学性质较好，全场分布。
层顶埋深9.70~32.00m，层厚2.00~33.00m。
采芯率40-70%，岩体基本质量等级为Ⅴ级。
圆锥动力触探试验N63.5=8.9-60.1击。
④-2-2强风化花岗岩
浅灰色，较硬。
花岗结构，块状构造，岩石完整性差，岩性呈碎块状，少量砂土状，节理裂隙发育，见铁锰质渲染，敲击声哑。
本层物理力学性质较好，场地南侧分布。
层顶埋深10.20~40.00m，层厚4.00~23.00m。
RQD值15-30%，岩体基本质量等级为Ⅴ级。
圆锥动力触探试验N63.5=10.3-36.0击。
④-3中风化花岗岩
浅灰色，坚硬。
花岗结构，块状构造，岩石完整性较差，岩性呈碎块状，少量短柱状，节理裂隙发育，敲击声脆。
本层物理力学性质好，分布场地深部。
层顶埋深27.00~41.00m，揭露厚度1.00~9.40m。
RQD值40-80%，岩石单轴饱和抗压强度为31.50~76.4MPa，单轴饱和抗压强度平均值为51.2MPa，属较硬岩，岩体基本质量等级为Ⅳ级。
第三章旋挖机施工工艺
一、工艺流程
图1工艺流程
二、施工方法、
（一）放样定位
工程开工前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。
（二）钻机就位
钻机就位必须稳固、调正、水平，定位，钻头中心与桩位中心误差不大于10mm。
（三）埋设护筒
护筒直径应比桩孔直径大200mm，长度应满足护筒底进入原土层不少于0.5m的要求，护筒顶端高出地面0.3m，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过30mm，护筒四周用黏土回填，分层夯实。
（四）旋挖机成孔
1、我司采用现代工具旋挖机进行成孔：
在护筒埋设并定位后，使用（南车时代）TR180D、（龙工）LG925型转挖机钻进，该钻机扭矩大，转速高，成孔效率高，适合在中风化层中钻进。
2、钻机在就位时应重新测量、定位，在成孔过程中采用泥浆护壁。
利用人工造浆为主和钻进过程中钻头对泥土的搅拌作用自然造浆为副，根据实际需要可对泥浆的比重进行调节，在钻进施工过程中泥浆比重一般控制在1.3～1.4之间，泥浆在循环过程中在孔壁表面形成泥皮，它和泥浆的自重对孔壁起到保护作用，防止孔壁坍塌。
通过成孔施工，泥浆护壁效果比较好，完全可以满足施工的需要。
可通过掏渣筒掏渣以及给孔内加清水的方法来调节泥浆的比重，根据实际施工需要，泥浆比重一般控制在1.3以上，这样有利于钻进和孔壁的稳定。
3、
（五）钢筋笼制作与安放
1．钢筋笼制作
钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用隔点焊加固，钢筋笼制作符合设计要求外，还应符合表2规定。
制作好的钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。
表2钢筋笼制作允许偏差表
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
2．钢筋笼孔内安放
钢筋笼长（超过16m）在孔口焊接，单面焊10d，焊缝高度≥0.3d，焊缝宽度≥0.7d。
两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过配筋的50%，间距错开，不少于35d。
钢筋焊接完好后，应缓慢下放入孔内，严禁砸笼。
（六）下导管
1．导管的选择
采用丝扣连接的导管，其内径φ250～φ280，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。
在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查。
（1）外观检查：
检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。
（2）对接检查：
导管接头丝扣应保持良好。
连接后应平直，同心度要好。
经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管严禁使用。
导管长度应根据孔深进行配备，满足清孔及水下混凝土浇筑的需要，即清孔时能下至孔底；水下浇筑时，导管底端距孔底0.5m左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。
2．导管下放
导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。
（七）混凝土浇筑
1．混凝土车搅拌运输；混凝土坍落度控制在18～22cm；用搅拌车混凝土直接到孔口倒入料斗内。
2．水下混凝土浇筑：
浇筑前，对不同直径、深度的桩孔分别计算出混凝土浇筑初灌量。
施工中要保证浇筑初灌量。
浇筑时导管埋深控制在2～6m，拆管前专人测量孔内混凝土面，并做记录，浇筑混凝土接近桩顶标高时，应控制最后一次浇筑量，确保桩顶标高符合设计要求。
3．试块制作：
在浇桩过程中，随机抽取1～2盘混凝土做试块，每支桩应做一组试块，制作好的试块在12h后拆模，放置静水中养护。
（八）起拔护筒
混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。
（九）回填桩孔
桩孔混凝土浇筑完成后，应将上部未灌混凝土部分利用场地内护筒、沟、池、槽开挖出来的泥土、矿渣等进行回填压实。
三、试成孔内容
旋挖机施工前应进行试成孔施工，具体要求步骤如下：
（一）准备工作
1．开工前进行：
用碎石铺设（道路、钢筋加工场）、质量教育及技术交底，特种作业上岗教育。
2．材料试验（钢筋原材料、焊接、混凝土配合比等）。
3．设备及仪器检修与标定。
4．施工所需的各种技术资料。
（二）成孔全过程
1．成孔前：
需对钻具参数进行标定，包括钻头高度、直径、主杆长度、加杆长度、孔口及平台标高、孔底标高。
2．在钻进过程中应记录以下参数：
泥浆比重、黏度、钻进速度、转速及进尺速度，各地层钻进异常情况描述。
3．终孔孔深及时记录，调节泥浆比重与时间记录，测量孔深记录，提钻时间记录。
第四章冲击锤机施工成孔工艺
一、施工工艺流程
二、施工方法
（一）安装钻机
冲击钻机：
钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
陆地桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。
钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。
场地表面压实平整后横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。
（二）埋设护筒
护筒用10mm的钢板制作，长200cm，护筒顶要高出地面不小于30cm，护筒内径大于钻孔直径20cm，护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
（三）泥浆的制备及循环净化
根据现场实际情况，拟采用优质泥浆。
各项指标如下：
相对密度：
1.03～1.1、粘度（s）：
18～22、含砂率（％）：
＜2、PH值：
8～10、胶体率（％）：
＞98、失水率（ml/30min）：
14～20。
根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。
采用泥浆搅拌机制浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土和膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、离析极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
专人负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。
然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。
钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或向水塘、河流排放，以避免污染环境。
（四）钻孔施工
1、冲击钻机钻孔开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。
在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。
在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。
2、冲程应根据土层情况分别规定：
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
3、在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。
4、在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1:
1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2～3次。
5、要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故，为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。
6、钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。
或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。
取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
7、每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工，钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
8、成孔清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：
承压桩小于5cm、摩擦桩小于20cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
（五）钢筋笼加工及吊放
1、钢筋笼制作按设计图纸进行，主筋采用单面焊接。
搭接长度大于l0d，焊接缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d。
2、发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应使用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。
为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁将弯曲或变形钢筋笼下入孔内。
3、钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。
4、每节钢筋笼应焊2～3圈定位环，每圈5只，挡距4000，以保证砼保护层均匀，定位环高度50mm。
5、钢筋笼吊放应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入、晃动，应查明原因并经处理后方可继续下笼。
6、钢筋笼在孔口对接时，配备焊工施焊。
每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的缠筋，方可继续下笼。
7、钢筋笼采用吊筋固定以使钢筋笼定位，吊筋设计采用4根，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口，避免灌砼时钢筋笼上浮。
8、由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理选用。
钢材为HPB300级钢，焊条E43；钢材为HRB400级钢，焊条E55。
9、钢材每60吨为一批，每一批次钢筋进场应抽检样品进行复试，合格后方可使用。
现场钢筋焊接以300个接头为一批，做一组焊材试件的试验报告，并严格执行见证取样的要求。
（六）二次清孔
由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摆动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
（七）灌注水下混凝土
1、采用垂直导管法进行水下混凝土的灌注。
导管用内径260mm的钢管，每节长3.0m,配1节1.5m、1节1.0m的短导管，由管端粗丝扣连接，接头处用双密封防水。
导管使用前，应进行接长进行拉力和水密试验。
下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上。
混凝土灌注过程中用钻架吊放拆卸导管。
2、水下混凝土施工采用混凝土搅拌车运输、到达孔位后直接放入导管顶部的漏斗内。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有良好的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝前内时间完成。
3、水下灌注时的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
必要时可采用储料斗。
4、水封混凝土应连续进行。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2～6m以内，不得中途停止，否则，及时分析原因处理。
5、灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
6、在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
7、施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管接头卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
8、混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。
9、桩孔混凝土浇筑完成后，应将上部未灌混凝土部分利用场地内护筒、沟、池、槽开挖出来的泥土、矿渣等进行回填至自然地面标高。
第五章质量目标、质量控制及保证措施
一、质量目标
确保质量总目标达到合格，具体做好以下工作：
1.工程桩桩位验收均满足施工规范及设计要求。
2.桩动测合格率100%，无三类桩、四类桩。
3.混凝土试块按规范留取、试压，统计合格。
4.所有存档资料应完整、清晰。
二、质量控制及保证措施
（一）质量控制手段
1．为保证本工程质量目标的实现，决定调派质量意识强，工作认真负责，施工经验丰富，创优意识较强，有高度荣誉感和责任感的施工管理人员。
2．制定质量管理责任制，认真按照设计要求和现行施工规范组织施工，施工全过程严格按有关质量标准进行，落实质量责任制，层层签订质量责任书。
3．严格制定项目质量管理体系和项目质量保证大纲及质量计划，认真落实各级质量责任制，使质量观念深入人心，强化“三工序”管理，严格质量法规，抓好控制把关，层层监督、检查、整改。
我们采取具体做法：
一是强化质量体系的运行，严格按建立的质量管理体系来开展各项质量活动。
二是强化工序管理。
工序管理是施工生产过程质量管理的要点，只有各道工序符合质量要求，施工质量才能得到可靠的保证。
对关键工序和关键部位，确定管理点的负责人和管理办法，使工序质量得到有效控制。
其次是对技术复杂、施工难度大、技术要求高且容易出现质量问题的工序，开展质量分析，事先制定预防措施，通过保证本工序，监督上道工序，服务下道工序的“三工序”管理活动，使工程在全过程、全方位、全工序上始终处于受控状态。
（二）质量管理制度
1、技术、质量交底制度
技术、质量的交底工作是施工过程基础管理中一项不可缺少的重要内容，交底必须采用书面签字确认形式。
2、技术复核制度
本工程技术复核内容主要包括：
钻孔孔位、钻孔孔深、部分有扩孔要求的桩的扩孔施工尺寸、桩底沉渣和混凝土浇筑等，技术复核应有相应的记录，由甲方施工员及监理签字后做为本工程的施工技术资料存档。
（三）质量通病控制手段
1、桩位偏差
在开工前用测量仪器对甲方提供的大样点进行认真复核，经确认无误后引出控制点，在场地周围建立控制网，其中永久性控制点不得受到施工干扰，对临时性控制点必须经常校核，桩孔定位必须严格遵照下列程序：
计算→复核→测量，每道工序报监理复核检查验收通过制度，在钻机开钻之前，由技术负责使用全站仪进行测量复核检查，测量护筒偏差必须小于20mm。
2、偏孔事故
（1）事故原因：
场地不坚实、不水平，地表循环不科学，钻机安装不水平（或在施工时出现歪斜）、钻机运转中振动过大，主杆没有导正，摆动过大，钻具刚性小，加之钻进中转速过快，钻压大且不均匀，人为造成孔径不规则，换层、换径或遇到较大坚硬障碍物。
（2）根据以上各种原因，应该在施工中加以预防，一旦出现偏孔现象，应该利用翼片较多的扫孔钻头慢转，从偏斜处上方往下反复多次扫孔，或者直接使用筒状钻头加以修正，向孔内回填黏土，捣实后重新缓慢钻进。
3．堵管事故
根据以往施工经验结合本工程实际情况，造成堵管原因可能会有如下几种：
（1）导管原因：
导管内壁不干净，造成混凝土在下降过程中局部受阻，或由于导管接头处于不完全密封，造成管内进水而使混凝土局部离析，或者导管因变形导致垂直度无法保证。
（2）初灌量原因：
初灌量过大或过小，过大则可能造成导管底节爆开，过小则造成导管脱离混凝土面，使泥浆反压管内。
（3）泥浆原因：
泥浆比重过大，增加导管底部反压力，使管内混凝土无法正常压出。
（4）混凝土质量原因：
混凝土制作时搅拌时间不够，造成混凝土和易性降低，严重导致混凝土在管内离析，或在运输中振动离析。
（5）粗骨料原因：
由于卵石级配不符合施工要求或夹杂粒径较大的杂物。
（6）埋管原因：
埋管过深造成混凝土面混凝土初凝，埋管过浅在浇筑过程中，可能导致脱管，使泥浆与砂浆混合物反压入管内。
（7）操作原因：
导管没有位于钻孔中央，以致在操作过程中，不慎将导管底部插入孔壁。
（8）其他原因：
如孔口杂物不小心掉入导管内，或有水掉入导管内，或大斗出口处被堵住。
事故处理方法：
提升导管2m左右，在孔口板上上下振动，让混凝土
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