沉井监理实施细则.docx
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沉井监理实施细则
北锚碇沉井施工质量监理
第一节通则
一、适用范围
本细则适用于武汉市鹦鹉洲长江大桥主桥北锚碇沉井及其有关作业。
二、一般要求
（1）场地清理:
承包人应将施工场地范围内有碍施工的树木、废料、废渣、杂物等清除，做到使监理工程师满意。
（2）复测:
承包人应在开工前对沉井中心位置桩、三角网基点桩、水准基点桩等及其他测量资料进行核对、复测。
承包人应将复测结果报监理工程师，测量监理经过复测并认可。
（3）图纸
①承包人开工前应仔细阅读设计图纸，发现疑问应及时向监理工程师提出。
②承包人必须按照图纸及其有关说明施工，结构物的尺寸、线条、外形应符合图纸规定。
③当图纸内有关施工说明与规范规定有矛盾时，应以图纸为准。
图纸及规范均缺少有关的要求和规定时，由监理工程师根据实际情况确定或规定。
（4）承包人根据施工图编制详细的《北锚碇沉井专项施工方案》，组织并聘请省内有关方面专家进行评审。
承包人按照专家的评审意见进行修改、补充、完善，上报监理部审批后才能进行沉井相关工程施工。
三、质量标准
（1）完工后的沉井中心位置、沉井顶标高、几何尺寸，混凝土强度均应满足设计要求。
（2）沉井应采用同一类型的模板、同一品牌的水泥，保证沉井混凝土外露面光滑、平整，外观整齐；没有蜂窝、麻面、露筋及空洞。
四、地质钻探及取样试验
沉井施工过程中，若地质情况与设计有较大出入时，必须报请设计代表处理。
当设计代表认为需要进行地质补充钻探，以查明沉井的地质情况时，承包人可进行补充地质钻探并取样作必要的试验，试验结果报设计代表。
第二节沉井钢壳制作拼装
本节为北锚碇沉井钢壳制作、安装等有关的材料、方法、标准。
一、沉井施工方法：
承包人应将施工组织设计包括准备采用的施工方法和全部细节，以及采用的材料、施工设备的清单和说明，报请监理工程师批准，施工方案和安全专项方案经专家评审完后报请监理工程师批准。
每道工序开工前，都应得到监理工程师的批准。
二、沉井下沉记录：
承包人应保存沉井下沉的全部施工记录，当需要时，记录应报送监理工程师作为检查之用。
记录格式由市政工程质监站提供或质监站未标明十由承包人自行设计，并应按要求要求记录和填写。
三、沉井施工材料：
1、细集料、粗集料、外掺剂、减水剂等必须符合设计及规范要求。
2、钢筋、钢才、型钢必须符合设计及规范要求。
3、沙石、水泥必须进行检测符合设计及规范要求并堆放整齐。
4、混凝土及钢筋加工成品必须符合设计及规范要求。
5、所有施工材料由承包人自检，合格后报监理工程师抽检合格或同意才能进厂施工。
6、针对材料的详细要求见以下章节。
四、沉井钢壳制作及安装
1、沉井钢壳的制作与安装需由有专业资质的制造单位按设计要求在现场进行。
制造前，制造单位应对设计图进行工艺性审查，且应绘制加工详图和编制制造工艺。
所有焊工和无损检测人员均应持证上岗，且仅能从事资格证书中认定范围内的工作。
2、制作沉井钢壳的钢材和其他焊接用辅材除按设计要求从正规厂家购买并出具产品合格证外，还必须按规范要求的批次与频率进行外委检测，钢材按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态，每十个炉批（号）抽检一组试件。
检测单位应具备相应的资质并出具合格的检测报告，经监理工程师同意后方可投入使用。
当钢材表面的锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度超过该钢材厚度允许偏差值的1/2时，不得投入使用。
焊接材料除应符合现行国家标准外，还应抽样检验化学成分和熔敷金属力学性能。
3、钢壳制作前应按规范要求做焊接工艺评定，以检验拟投入使用的钢材和焊材的工艺性能。
焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，制作单位应根据钢材类型、结构特点、接头形式、焊接位置等制定评定方案，拟定评定指导书。
焊接工艺评定试板必须在监理工程师的见证下现场完成，送经有相应资质的外委单位进行评定，出具焊接工艺评定报告，报监理工程师同意后才能进行钢壳的焊接施工。
4、钢壳加工制作应向监理工程师报审成熟的工艺技术方案，经设计方同意，钢壳的制作安装在现场进行。
其中，异型板件由工厂下料，型材零件现场切割。
5、根据设计图纸和一般要求，沉井钢壳制作按不同的结构形状划分为A、B、C三种共21个节段，所有单原件均在预先制作好的胎架上完成，然后在预拼装胎架上进行节段的组装，最后吊运至第一节沉井位置就位完成钢壳的总装和焊接。
6、现场焊接在露天条件下进行，应采取防风、防雨措施，施焊环境湿度应小于80%，环境温度不低于5℃。
焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物，严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅杂质。
7、所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑喝焊瘤等缺陷。
设计明确的一、二级焊缝必须按规范要求进行无损探伤，一级焊缝按规范要求进行射线探伤。
用射线和超声两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。
8、钢壳制作及安装从零件下料到节段的总装每一道工序完成后需向监理工程师报验，经监理工程师抽检合格方能进行下一道工序的施工。
9、钢壳的制作与安装验收，制造单位应提交各节段的合格证，钢材、辅材的质量证明书和检验报告，施工图，重大焊缝的修补记录，焊接工艺评定报告，成品检查记录，探伤检查记录，预拼装检查记录等资料。
10、每节节段完成后，承包人应按设计或规范规定的检测项目、频率进行自检，经自检合格后上报监理工程师复查。
监理工程师确认后，应节段才能进入总体拼装工序。
11、沉井钢底壳总体拼装完成后，承包人必须按照设计或规范规定的检测项目、频率进行自检。
将全部自检合格的资料报送监理工程师抽检，经监理工程师全部检验合格签认后，才能进入下道施工工序。
第三节沉井接高和下沉
本节工作内容主要是浇筑混凝土、接高、吸泥、下沉。
一、沉井接高
1、混泥土浇筑：
首节钢壳沉井混凝土采用分层浇筑，分层厚度为30cm，浇筑高度为5m，留1m与第二节沉井混凝土共同浇筑，以保证沉井连接段的整体性。
（1）混凝土浇筑前应对钢壳（模板）、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
（2）浇筑混凝土前，模板内的杂物、积水和钢筋上得污垢应进行清除。
（3）浇筑混凝土之前，应对混泥土的配合比、和易性和坍落度进行检查，符合相关要求后方可进行浇筑。
（4）分层浇筑是应控制好混泥土的浇筑厚度，应在下层初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土，同时注意浇筑的顺序和方向，并进行振捣。
（5）结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平、待定浆后在抹第二遍并压光或拉毛。
（6）浇筑混凝土时，应详细填写混凝土施工记录。
2、接高：
在拼装沉井底节钢壳时，沉井底节钢壳“十”字隔墙只拼装但不与圆弧段井壁焊接，待第一、第二节沉井圆弧段井壁接高后，在焊装“十”字并浇筑混泥土、接高。
沉井接高均采取翻模施工，在节段混泥土浇筑时预留0.5m高的模板作为下一节段模板拼装和施工的支撑。
（1）混凝土浇筑前，必须对模板平面位置、顶部标高、节点联系和横向稳定性进行检查，合格后方可浇筑混泥土。
（2）浇筑混凝土过程中发现模板有超过允许偏差变形值得可能是，应及时进行纠正处理。
（3）模板安装过程中，必须设置防倾覆设施，并留出足够空间的作业平台。
（4）在混凝土达到一定强度后方可进行模板拆除。
（5）模板进行重复使用时，每用完一次应对其进行检查和清理，并在与混凝土接触面涂抹脱模剂。
每节沉井接高的模板安装、拆除和混凝土浇筑必须满足上述要求，同时满足监理工程师其他要求后方可进行施工。
二、沉井下沉
1、沉井基底检验：
基底应符合下列要求：
①不排水下沉的沉井基底应整平，且无浮泥。
基底为岩层时，岩面残留物应清除干净，清理后有效面积不得小于设计要求；岩基底倾斜时，应按上述倾斜岩层的处理方法处理。
井壁隔墙及刃脚与封底混凝土接触面处理的污泥应予以清理。
②排水下沉的沉井，应满足基底面平整的要求。
承包人对沉井基底检验合格后，将自检资料上报监理工程师。
监理工程师抽检确认后，才能进入下道施工工序。
2、施工监控：
承包人应在开工前对沉井中心位置桩、三角网基点桩、水准基点桩等及其他测量资料进行核对、复测。
并将复测结果报监理工程师，测量监理经过复测并认可。
（1）沉井在下沉前，承包人必须对相应的点位进行放线测量，并进行复核，同时将复核结果报监理工程师，测量监理经过复测并认可后方可进行下道工序施工。
（2）沉井下沉过程中，承包人必须对其进行观测监控，并及时将及监控资料报监理工程师。
（3）沉井下沉过程中，若监控数据表明偏斜度超过允许范围时，应及时停止下沉，分析原因，处理合格后方可进行下沉。
（4）承包人必须对每次下沉的标高进行测量、复核，根据审批施工方案、设计和规范要求进行严格控制，并对测量的数据负责。
（5）沉井下沉完成后，承包人应及时对其标高、平面位置进行测量、复核，并报监理工程师，经测量监理检测合格后方可进行接高施工。
3、沉井下沉：
由于沉井直径大、下沉深度深、距离高大建筑物及长江大堤很近、施工安全风险大，因此沉井《专项施工技术方案》、《专项安全施工方案》承包人必须结合工程具体情况认真编制，并应组织、聘请有关专家对《专项施工技术方案》、《专项安全施工方案》进行论证、评审。
并应得到监理工程师的批准。
承包人必须按照设计等相关要求严格控制下沉速度和下沉的均匀性，在下沉距离基底2m时，应减缓下沉速度。
（1）沉井在第一、第二节混凝土浇筑完毕并达到强度后才能开始取土下沉，沉井采用不排水下沉。
（2）干挖下沉时应保证取土的均匀性和对称性。
（3）干挖下沉过程中必须注意取土的顺序，先由中间井孔开始逐渐向沉井周边扩展。
（4）干挖下沉时土层高差应控制在1m范围内。
（5）吸泥下沉前应完善排水、补水系统，吸出的泥沙不得堆积在沉井周围，避免产生偏载。
（6）吸泥下沉时严格控制泥浆的比重，以及吸泥的均匀性，及时检测泥浆并补水。
（7）吸泥过程中应进行观测，避免下沉过程中的翻砂，补水量应大于吸泥机在同等时期吸出的水量。
（8）吸泥下沉过程中应保证沉井井孔内水位高于井外水位2m以上，同时尽量保证刃脚不悬空，刃角要有部分插入土中。
（9）由于沉井为重力式沉井，沉降系数较大，因此沉井下沉距基底2m时，应降低下沉速度，并及时进行清基。
在清基过程中应使基底形成小锅底，清理时不得破坏井壁和隔墙下的土体，以便于通过侧摩阻力和正面支承力支承着沉井，阻止沉井继续下沉。
（10）沉井下沉过程中要不间断进行观测，保证沉井下沉均匀，确保不发生沉井倾斜、位移。
如果发生倾斜或位移量较大时，必须采取有效措施进行纠偏，以保证沉井下沉位置满足设计坐标和标高要求。
沉井其他节段的接高和下沉按照本节所述要求执行。
第四节沉井封底
本节工作内容主要是吸泥、清基、搭设工作平台、浇筑混凝土、接高。
一、吸泥：
采用适当的方式对设计标高以上的土体进行扰动，及时补水保证泥浆比重，用泥浆泵将泥吸出，并使沉井下沉到位时四个封底隔仓形成独立形成锅底形状，当沉井刃脚下沉至设计标高以上2m时开始结合清基进行吸泥。
直至达到设计的基底标高。
二、清基：
沉井吸泥基底标高应控制在（0，-15cm）以内，吸泥时，只能将沉井内大范围的泥沙清除掉，钢壳表面粘附的泥沙并未完全清除掉，刃脚处不能超清，防治翻砂。
当吸泥基本达到设计基底标高50cm时，吸泥机只吸不冲的方式，沉井下沉到设计标高后将使用高压射水或钢丝刷负责清洗孔内壁表面粘附的沙土，对于分区隔墙刃脚悬空或埋深不足的部分，采用沙包回填封堵，分区隔墙埋深1m防治封底混泥土串通至相邻分区。
三、搭设工作平台：
吸泥到位后，根据封底施工需要，进行封底平台搭设。
搭设安放导管平台、人行通道，人行通道采用型钢铺木板并设置防护栏杆，确保施工人员安全。
由于沉井封底混凝土工程量大，使用的吊装设备多，为了确保平台结构的安全，承包人应组织对平台的钢结构进行验收，合格后才能够投入使用。
四、浇筑水下封底混凝土
1、水下混凝土配合比
根据设计要求，沉井水下封底混凝土标号为C30。
沉井水下封底混凝土工程同样应满足耐久性的要求，严格按有关规定配制混凝土，使混凝土具有良好的抗侵入性、体积稳定性和抗裂性。
因此承台水下封底混凝土的配合比、使用的原材料应进行检测。
由于封底水下混凝土浇筑数量很大，连续浇筑时间很长，因此要求水下封底混凝土的初凝时间必须大于20小时。
2、导管及测点的布设
由于沉井封底面积大，混凝土数量大，因此要求承包人根据批准混凝土配合比性能进行试验，确定混凝土的有效扩散半径，根据有效扩散半径确定导管布设的位置。
测点布设在每一根导管的四周，随时监测封底混凝土浇筑顶面，直至达到设计封底标高。
所有用于浇筑水下封底混凝土的导管组拼后，必须经过水密试验，严格检查组拼接头质量。
3、浇筑封底水下混凝土
（1）由于浇筑范围太大，区域较广，不可能一次性封底到位，无论采用那种方式浇筑，都必须事先对浇筑的顺序进行周密的部署、安排和交底。
浇筑首批水下封底混凝土时，必须控制好导管下口与基底的距离，保证首批砼浇筑成功，并根据事先确定的混凝土扩散半径在导管周围不断测量混凝土的埋置情况，当后排导管满足浇筑首封混凝土条件时，进行后排导管首封混凝土浇筑，以此类推进行水下混凝土各区域的浇筑工作。
（2）混凝土浇筑前必须精确测量基底各点的标高，避免混凝土流动造成导管底口脱空或埋人深度过浅，致使导管底口进水，影响封底质量。
水下封底混凝土浇筑过程中必须不断测量、检查各已浇导管混凝土面标高，避免因导管埋置过深而无法拔出导管。
（3）混凝土浇筑前必须保证混泥土的坍落度，使混泥土具有良好的和易性、稳定性，能满足泵送混泥土的要求的同时保证在水下能够很好的扩散。
（4）封底混凝土数量大，由承包人自建混凝土拌和站供应，当承包人自建混凝土拌和站发生故障或混凝土供应不及时，同意使用商品混凝土。
因此商品混凝土作为备用方案考虑，并提前做好商品混凝土质量检测工作。
（5）浇筑封底混凝土时必须采取两个或三个浇筑点同时浇筑的方法进行。
浇筑过程中测量人员要反复测量混凝土面标高，随时掌握各导管的埋深和混凝土的流动方向，便于控制各导管的下料速度、方量使得混凝土均匀分部，逐步浇筑混凝土全部达到设计标高，封底混凝土顶面标高误差为±50mm。
4、浇筑封底水下混凝土需要注意的问题
（1）封底混凝土数量大，各种原材料需求量也很大。
要求承包人加大现场原材料储备，同时跟各个供应商衔接好，保证原材料及时、足额供应。
（2）封底混凝土的浇筑主要依靠履带吊、混凝土运输车、混凝土输送泵等机械，连续长时间共同配合完成。
承包人封底混凝土浇筑前，应对机械设备进行全面检查、保养。
混凝土浇筑过程中设备维护人员随时、跟班、待命，保证机械设备的正常工作。
（3）严防混凝土堵管是封底混凝土浇筑成败的关键环节。
要求：
①严格检查组拼接头质量，每一根导管必须做密水试验。
②施工现场管理人员要根据气温、浇筑速度、混凝土和易性等情况，对混凝土的坍落度进行控制。
及时通知拌和站适当调整混凝土坍落度，使混凝土的和易性满足浇筑条件。
③封底混凝土浇筑过程中必须经常对待浇导管进行蠕动，严格控制导管的埋置深度，防止混凝土堵塞导管。
④各导管混凝土的待浇间隔时间不得超过30分钟。
⑤混凝土浇筑过程中，现场工作人员应定时对各导管周围封底混凝土的标高进行测量，确保封底混凝土顶面标高满足设计要求。
（4）严控导管原材的质量，确保混泥土浇筑过程中不发生导管断裂、接头漏水等现象。
承台封底混泥土监理程序框图
合格
第五节沉井钢筋工程
本节内容适用于沉井工程所用钢筋的供应、储存、试验、加工及安装。
一、材料
1）一般要求
（1）所用钢筋应符合GB1499-1998《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》。
钢筋的主要技术要求如下表：
热轧光圆钢筋的主要机械性能（GB13013-91）表
钢筋
光圆钢筋（I级）
牌号
Q235
直径（mm）
8～20
最小屈服强度（Mpa）
235
最小抗拉强度（Mpa）
370
延伸率δ5（%）
25
180°冷弯内径
d
“d”为钢筋公称直径
热轧带肋钢筋的主要机械性能（GB14993-1998）表
牌号
HRB335
HRB400
HRB500
直径（mm）
6-25
28-50
6-25
28-50
6-25
28-50
最小屈服强度（Mpa）
335
400
500
最小抗拉强度（Mpa）
490
570
630
延伸率δ5（%）
16
14
12
180°冷弯内径
3d
4d
4d
5d
6d
7d
“d”为钢筋公称直径
（2）符合标准的其他国际上采用的钢筋，如监理工程师批准，也可采用。
（3）热轧I级光圆钢筋“φ”表示;热轧II级光圆钢筋以“Φ”表示，热轧Ⅲ级光圆钢筋以“Φ”表示。
（4）钢筋骨架中的钢板及其所用的结构钢材，应符合GB700-88的Q235钢的性能。
结构钢材应和钢筋一样进行检验鉴定。
2）检验证明:
除监理工程师另有许可外，承包人应向监理工程师提供拟用于工程的每批钢筋的出厂试验报告和出厂质量合格证书。
出厂试验报告和出厂质量合格证书应经国家质量监督部门认可，且提供以下资料：
轧制钢筋的生产方法；每炉或每批钢筋的鉴定；每炉或每批钢筋的物理化学性能。
3）识别标志:
在检验以前，每批钢筋应具有识别的标签。
标签上标明制造商试验号及批号；或者其他识别该批钢筋的证明；标签应设置稳妥且保留到钢筋放入模板内。
二、试样及试验
1）一般要求
（1）钢筋应按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》及有关试验方法的国家标准进行屈服点、抗拉强度、延伸量、冷弯、可焊性能试验，或经监理工程师批准，用相应的国际上采用的标准进行试验。
（2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂、供应商分批验收，分别堆存，且应立牌以资识别。
2）钢筋试验
（1）提供钢筋时应有工厂质量合格证书，否则不得用于工程中。
当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性能试验。
（2）每批钢筋（同一规格、同一炉号，重量不超过60t）内任选三根钢筋各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉力试验（屈服点、抗拉强度及延伸率），一个试件用于冷弯试验，一个试件用于可焊性试验。
（3）如果有一个试件试验失败或不符合规范规定的要求，必须在同一批钢筋中另取两个试件再作试验。
如果两个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将拒收，必须清理出施工现场。
三、钢筋的储存、加工与安装
1）钢筋加工表：
所有钢筋加工表及弯曲图应由承包人根据设计文件提出，且须经监理工程师批准，未批准前，不得进行钢筋加工。
钢筋加工表及弯曲图虽经批准，仍不减轻承包人对该表及图的准确性应负的责任。
2）钢筋的保护及储存
（1）钢筋应储存于地面以上0.5米的平台、垫木或其他支承上，并应保护钢筋不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损。
（2）当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。
（3）钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。
如经钢丝刷刷过的试样，其最小尺寸及钢材级别的物理性能要求能够满足规范规定的标准，则该钢材的铁锈、表面细缝、表面不平整或轧制鳞皮不能作为拒收的理由。
（4）不同规格的钢材要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。
（5）已加工成半成品的钢筋，应按类型分别存放，并设置醒目的标志牌。
3）钢筋整直：
盘筋和弯曲的钢筋，经冷拉、调直后，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于2%，HRB335、HRB400牌号Ⅱ级钢筋冷拉率不宜大于1%。
4）钢筋的截断及弯曲
（1）除图纸所示或监理工程师书面批准外，所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地钢筋加工场内进行。
（2）除监理工程师另有许可者外，所有钢筋均应冷弯。
监理工程师特别同意外，部分埋于混凝土内的钢筋不得就地弯曲。
（3）箍筋的端部应按图纸规定弯钩。
如图纸未示出，应按JTJ041-2000表10.2.2及《道路工程制图标准》（GB50162-92）的规定执行。
弯钩直线段长度，一般不小于5d，抗震结构不小于10d（d为钢筋直径）。
箍筋弯钩长度为自弯曲起点至末端的长度。
5）安设、支承及固定钢筋
（1）所有钢筋应准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。
钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。
（2）钢筋的所有交叉点均应按照设计图规定进行焊接或绑扎，以避免在浇混凝土时钢筋移位。
但两个方向的钢筋中距均小于300mm时，则可隔一个交叉点进行绑扎。
（3）用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，根据它们的用途应尽量做得小一些，其状态大小应为监理工程师所接受，同时，应使它们在浇筑混凝土时不致倾倒。
（4）钢筋的支垫间距在纵横向均不得大于1.2m。
混凝土的钢筋安设按照图纸所示，在竖向不应大于±5mm的偏差。
（5）不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。
（6）任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，须经监理工程师检查签认。
否则，浇筑的混凝土将不予验收。
（7）钢筋网片间或钢筋网格间，应相互搭接使能保持强度均匀，且应在端部及边缘牢固地绑扎。
边缘搭接长度应不小于网眼宽度。
（8）安装的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的Ⅰ级热轨钢筋，其计算拉应力应大于50MPa。
6）钢筋的代用
（1）经监理工程师同意，屈服强度高的钢筋可以代替屈服强度低的钢筋，但代用钢筋总面积和总周长分别不得小于设计原图所用钢筋。
（2）不得以多种直径的钢筋代替原有同一直径的钢筋。
（3）代用钢筋的净距应遵守JTJ023-85《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》的规定。
（4）光圆钢筋不得代替带肋钢筋。
（5）由于钢筋代用而增加的费用应由承包人负责。
（6）代用的钢筋层数不得多于原设计图纸规定的钢筋层数。
四、钢筋接头
1）一般要求
（1）受力主筋的连接仅允许按图示或按批准的加工规定设置。
（2）承包人如不在图纸或加工图所示位置连接钢筋，应在安设钢筋以前，提交表明每个接点位置的专用图纸，请监理工程师批准。
（3）钢筋连接点不应设置在最大应力点处，同一断面钢筋连接点不得大于50%，并应使接头交错排列。
2）焊接接头
（1）热轧钢筋应如图示或经监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊。
所有焊工应在开始工作之前进行考核和试焊，合格后持证上岗，焊接工艺、焊接参数应经监理工程师同意。
每个焊点应经合格的检查人员彻底检查。
监理工程师可以要求对焊接抗拉强度和冷弯性能进行随机测验，或者用磁探、射线照相或其他方法进行质量检验。
（2）除了监理工程师同意外，受力主筋焊接采用闪光对焊。
（3）在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。
当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前应预热；当温度低于-20℃时，不得进行电焊。
（4）钢筋与钢板连结，应按电弧焊接的规定焊接。
（5）当采用闪光对接焊焊接热轧钢筋时：
a.为了保证对接焊质量，钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行。
焊渣必须清除。
b.在构件任一有钢筋焊接的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。
上述区段长度不小于35d（d为钢筋直径）且不小于500mm。
同一根钢筋，在上述区段内不得有两个接头。
d.如钢筋级别、牌号或直径有变动，应重新做工艺评定，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根钢筋试样进行90°冷弯试验。
90°冷弯围绕一固定的梢进行，I级钢筋冷弯直径为2倍钢筋直径，HRB335牌号钢筋为4倍钢筋直径，HRB400牌号为5倍钢筋直径。
当钢筋直径大于28mm时，冷弯直径增加一个直径。
焊接点应位于弯
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