中二冰箱侧板线电气操作说明书.docx

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中二冰箱侧板线电气操作说明书

电气操作说明书

1、概要

本说明书介绍了海尔中二冰箱侧板线的一般操作使用与日常检修维护的方法和步骤。

海尔中二冰箱侧板线控制系统主要由三菱Q系列PLC、触摸屏、高性能运动CPU、三菱伺服控制单元与各种检测开关及执行机构组成，该系统具有稳定性好、可靠性高、结构简单以及使用、操作、日常维护方便等特点。

2、工作前检查

1）确认外部电源已向配电柜供电；

2）确认供气压力在0.4～0.6MPa之间；

3）检查液压站油箱液位位置，如低于规定液面，请及时补充液压油；

4）检查各工段紧固螺钉是否有松动，如有松动，请紧固；

5）确认各工段传送带状态完好；

6）检查各工段传送带及工作位置处是否有杂物、障碍物，如果有，请及时清理干净；

7）确认上料工段（包括从下料段上料时的下料工段）上料小车有料，位置处在上料位置；并且检查板料是否摆放整齐，是否平整干净；

8）确认各工段是否存有板料：

没有板料，则正常启动运行；存在同一种型号板料，需要在全线手动运行中装载与之相同的型号数据；存在不同型号板料，则需在各段手动选择型号，分别送出。

3、系统开机流程

1）将操作台1的钥匙选择开关转到“ON”档，各操作台与配电柜“总电源通”指示灯亮，表明总电源已接通；

2）在总电源接通的同时，各操作台“控制电源通”指示灯亮，表明控制电源已接通；

3）等待2～3分钟，直到PLC的CPU与触摸屏启动准备完成，并与从站建立通讯连接，此时CPU上绿灯常亮，没有红、黄灯常亮或闪烁；触摸屏进入开机界面，如图1所示。

图1开机界面

4、操作台触摸屏操作

4．1系统管理

单击开机界面的“系统管理”按钮，触摸屏进入系统管理操作界面，如图2所示：

图2系统管理界面

系统管理操作界面包括故障报警监视、系统设置及型号参数设置修改三个子界面，以下介绍三个子界面的功能和操作方法：

1、故障报警监视

故障报警监视界面显示的是各种故障报警发生的时间和恢复的时间，包括各操作台急停，料车电机故障，变频器故障，伺服电机故障，伺服驱动器故障等。

故障报警监视界面如图3所示：

图3故障报警监视界面

2、系统设置

在进入系统设置界面前需要先点击“密码登录”按钮，输入管理员密码方可进入，当伺服轴零点丢失时，将伺服轴“JOG-”到极限位置，点击系统设置界面上的相应的“定义零点”按钮，完成零点定义。

系统设置操作界面如图4所示：

图4系统设置

3、型号参数设置修改

在进入型号参数设置修改界面前先点击“密码登录”按钮，输入管理员密码进入，型号参数设置修改界面分为三个界面。

图5-1型号参数设置修改1

图5-2型号参数设置修改2

图5-3型号参数设置修改3

对于型号参数设置界面1来说，先输入新建或要修改的板料型号，然后选择拼装板还是U壳板，单击“拼装板”按钮，选择U壳板，否则为拼装板；单击“冲切板料”按钮可使该压机不冲切板料。

设置完成后

对于型号参数设置界面2、3来说，各个型号伺服轴位置值既可通过手动修改数值后，然后单击“配方数据修改”按钮来保存；也可通过单击“实际配方数据保存”按钮，在弹出的对话框中点击“确定”来将实际位置值保存。

前一种方法保存后，不改变伺服实际位置，后一种伺服实际位置与保存的数据一致。

4．2系统运行方式

系统分为手动运行和自动运行两种方式，必须在触摸屏的开机界面中选择一种运行方式后，系统才能正常运行。

两种方式也可以在系统运行过程中相互切换。

4.2.1手动运行

单击“手动运行”按钮，控制系统处在手动运行工作模式，触摸屏

进入手动运行界面，如图6所示：

图6手动操作界面

在手动操作界面中，需要选择上料小车，板料型号，然后点击“装载板料型号”，再点击需要手动操作的各工位的手动操作界面按钮，进入相应的手动操作界面进行手动操作。

点击“自动操作界面”按钮进入自动操作界面。

4.2.1.1各工位手自动切换及再启动操作

在所有触摸屏上，每个工位都有“手/自动切换”“复位/启动”两个按钮，这两个按钮的操作规则如下所述：

1.在全线处于手动状态时，单击各段“手/自动切换”按钮，对应

的指示灯亮，表明该工位处于单段自动状态；单击“复位/启动”按钮，该工位首先进行单段复位判断，满足运行条件，则不需复位，直接开始单段自动运行；需要复位则在需要复位完毕后，再单击“复位/启动”按钮，开始单段自动运行。

在完成一个工作循环后，自动停止运行，等待下一个工作循环。

2.在全线处于手动状态时，单击各段“手/自动切换”按钮，对应

的指示灯亮，表明该工位处于单段手动状态，此时，可以通过触摸屏上的手动操作按钮进行手动操作。

手动操作完毕，单击“复位/启动”按钮，同样先进行单段复位判断，满足运行条件，则不需复位，直接恢复全线自动运行；需要复位则在复位完毕后，再单击“复位/启动”按钮，才能恢复全线自动运行。

“手/自动切换”和“复位/启动”两个按钮一般在设备调试或某工位在全线自动运行过程中出现紧急故障的情况下配合使用，以方便生产人员的操作。

4.2.1.2上料手动操作

上料工位主要由上料料车、取料机架、板料输送线三部分组成。

上料料车用来存放待生产的板料；取料机架可以将存放在料车上的板料放到板料输送线上；板料输送线用来将板料传送到冲切工段。

上料手动操作界面在操作台1触摸屏上如图7所示：

图7上料手动操作界面

操作流程如下：

料车出→摆放板料→料车回→机架上→机架取料→机架下→吸盘吸料→

机架上→机架返回→机架下→吸盘放料→机架上→侧推前→传送正转

通过上面操作可以完成一个工作循环。

操作注意事项如下：

1）手动操作前先选择上料小车，输入1，或2，或3，或4，此时相应的料车上料标志灯亮，再输入板料型号，单击“装载板料型号”按钮；单击“手/自动切换”“复位/启动”按钮，“复位_OK”“手/自动标志”灯亮时，可以进行手动操作。

2）将板料放在料车上时，应放在适当位置，并码放整齐；料车返回必须到位；

3）机架前后移动时，机架必须上升到位，否则机架将不能移动；

4）机架在前、后停止限位处时，单击“取料向下”才能起作用，在其他位置，机架不会有向下动作；

5）机架在前停止限位处时，单击“取料向下”按钮，机架向下移动时吸真空同时开；

6）机架在后停止限位处时，单击“取料向下”按钮，机架向下移动到达“机架中间限位”时，机架停止向下移动，吸真空关，板料落到输送线上；

7）可以通过单击“上料出料输送正转”按钮，来停止吸真空阀的动作；

8）手动操作前先开启变频器电源。

4.2.1.3冲切1手动操作

冲切1工段主要由板料输送线、定位机构、伺服电机、液压站、冲切模具五部分组成。

冲切1手动操作界面在操作台1触摸屏上如图8所示：

图8冲切1手动操作界面

操作流程如下：

机挡上→冲切正转→板料传送到位→传送带下→后推前→压机下→侧推前→压机下到位→压机上→侧推回→机挡下→后推回→传送带上→冲切正转

通过上面操作可以完成一个工作循环。

操作注意事项如下：

1）废料电机在系统运行时必须启动，变频器电源在运行前开启；

2）在工作前必须保证液压电机启动；

3）压机向下时，传送带必须在下限位置；

4）冲切传送正、反转运行时，传送带必须在上限位置。

单击“冲切1压机定位手动操作界面1”按钮时，进入冲切1压机定位手动操作界面1，如图9所示：

图9冲切1伺服手动操作界面1

单击“压机使能关”按钮，指示灯亮，压机使能开，伺服轴不能手动转动，手动操作伺服电机时，先要对目标位置进行设定，在“位置设定”栏输入要达到的位置值，还可以对伺服点动速度进行设定，设定完位置值和速度值后，单击“运行”按钮，伺服轴就会向目标位置运行，单击“停止定位运行”按钮，伺服轴停止转动，单击“JOG+”按钮伺服轴正向转动，单击“JOG-”按钮伺服轴反向转动。

单击“复位”按钮，使运动CPU报警复位，伺服驱动器报警复位。

单击“冲切1压机定位手动操作界面2”按钮时，进入冲切1压机定位手动操作界面2，如图10所示：

图10冲切1手动操作界面2

冲切1压机定位手动操作界面2各按钮功能与冲切1压机定位手动操作界面1相同，在这里不再介绍。

4.2.1.4冲切2手动操作

冲切2手动操作界面的其它各按钮功能参看冲切1手动操作界面的介绍。

冲切2各手动操作界面如图11、12、13所示：

图11冲切2手动操作界面

图12冲切2伺服手动操作界面1

图13冲切2手动操作界面2

4.2.1.5翻转手动操作

翻转工段主要由送料输送线、翻转机构、接料输送线三部分组成。

翻转操作流程如下：

翻转送料前→板料传送到位→翻转接料上→翻转送料上→翻转送料下→

→翻转接料下→翻转接料下到位→翻转接料前

通过上面操作可以完成一个工作循环。

翻转手动操作界面如图14所示：

图14翻转手动操作界面

4.2.1.6辊轧手动操作

辊轧工段用来使冲切完成的板料辊轧成型，其手动操作流程如下：

辊轧调宽或辊轧调窄→尺寸合适→辊轧正转或辊轧反转

操作注意事项如下：

1、整个辊轧工段内，每次只允许进一张板料；

2、除调整辊轧工段内部滚轮外，应将防护罩关闭，以防异物落入，损伤板料或滚轮；

3、辊轧工段内部有板料时，在板料进入小轮前，允许辊扎传送反转；但在板料进入小轮后，一般不允许反转。

辊轧手动操作界面在操作台2触摸屏上如图15所示，单击“输送正转”“输送反转”按钮，实现辊轧段的前后传输。

当辊轧段挤料时，报警灯亮。

图15辊轧手动操作界面

辊轧伺服手动操作界面的其它各按钮功能参看冲切1手动操作界面的介绍。

辊轧伺服手动操作界面如图16所示：

图16辊轧伺服手动操作界面

4.2.1.7储料输送手动操作

储料输送操作界面如图17所示：

图17储料输送操作界面

4.2.1.8中切手动操作

中切工位主要由切断机构、传送机构、定位机构及液压部分组成。

其操作流程如下：

机挡上→输送前进→传送板料到位→传送停止→传送带下→后推出→侧拉回→中切刀下→中切刀上→机挡下→后推回→侧拉出→传送带上→输送前进

操作注意事项如下：

1.手动操作前保证液压开，变频器电源开；

2.中切刀向下时，传送带应在下限；

3.中切刀等动作时应注意其他人员的人身安全。

中切手动操作界面在操作台2触摸屏上如图18所示：

图18中切手动操作界面

中切伺服操作界面在操作台2触摸屏上如图19所示，其中各个按钮的功能参考冲切1伺服手动操作界面的按钮功能介绍。

图19中切伺服手动操作界面

4.2.1.9打Z手动操作

打Z工段主要由打Z机构、传送机构、定位机构及液压站等几部分构成。

手动操作界面在操作台3触摸屏上如图20所示：

图20打Z手动操作界面

其操作流程如下：

机挡上→正转→传送线传送板料到位→输送带下→后推出→侧拉回→压块下→打Z模出→打Z出→挤边出→挤边回→打Z回→打Z模回→压块上→机挡下→侧拉出→后推回→输送带上→正转

通过上面操作可以完成一个工作循环。

操作注意事项如下：

1、手动操作前液压电机启动，变频器电源开；

2、打Z压块向下时，传送带应在下限；

3、打Z压块向下时，打Z，挤边及打Z模均应在后限；

4.2.1.10端折弯手动操作

端折弯工位主要由两套端折边机构、传送机构和定位机构等构成。

1、U壳板端折弯手动操作界面在操作台3触摸屏上如图21所示：

图21U壳板端折弯手动操作界面

其操作流程如下：

机挡上→输送正转→传送线传送板料到位→输送带下→后推出→侧拉回→

端压刀下→机挡下→侧拉出→后推回→端弯边上→端弯边下→端压刀上→

输送带上→输送正转

通过上面操作可以完成一个工作循环。

操作注意事项如下：

1）手动操作前变频器电源开；

2）端压刀向下时，传送带应在下限；

3）端弯边向上动作时，后推不能伸出；

4）端压刀、端弯边动作时应注意其他人员的人身安全。

2、拼装板后端折弯手动操作界面在操作台3触摸屏上如图22所示：

图22拼装板后端折弯手动界面

其操作流程如下：

机挡上→输送正转→传送线传送板料到位→输送带下→后推出→侧拉回→

端压刀下→机挡下→侧拉出→后推回→端弯边上→端弯边下→端压刀上→

输送带上→输送正转

通过上面操作可以完成一个工作循环。

3、拼装板前端折弯手动操作界面在操作台3触摸屏上如图23所示：

图23拼装板前端折弯手动界面

其操作流程如下：

机挡上→输送正转→传送线传送板料到位→输送带下→后推出→侧拉回→

端压刀下→机挡下→侧拉出→后推回→端弯边上→端弯边下→端压刀上→

输送带上→输送正转

通过上面操作可以完成一个工作循环。

打Z伺服手动操作界面1、打Z伺服手动操作界面2、端折弯伺服手动操作界面以及操作台4触摸屏上的自动贴附伺服电机手动操作界面、折U伺服电机手动操作界面1、折U伺服电机手动操作界面2各种按钮功能在此不再赘述，请参看冲切1伺服手动操作界面1的介绍。

4.2.1.10皮带机1、2手动操作

皮带机1、2手动操作界面如图24所示：

图24皮带机1、2手动操作界面

4.2.1.11自动贴附手动操作

自动贴附手动操作界面如图25-1所示：

图25-1自动贴附手动操作界面

自动贴附手动操作流程，对拼装板单轴手动操作为：

A轴定位步→A轴机挡出→A轴传送正转→板料到位→A轴机挡回→侧推出

→A轴贴附步→A轴定位步

B轴定位步→B轴机挡出→B轴传送正转→板料到位→B轴机挡回→侧推出

→B轴贴附步→B轴定位步

对U壳板，若A、B两轴需同时动作，则：

A轴定位步→B轴定位步→A轴机挡出→出料正转→板料到位→A轴机挡回

→侧推出→手动贴附→A轴定位步→B轴定位步

图25-2自动贴附A轴参数设置界面

图25-3自动贴附B轴参数设置界面

A、B轴贴附动作的参数设置如图25-2、3所示，对于U壳板，具体设置方式如下：

1、先设定合适的A轴定位位置；

2、将铺好冷凝管的板料传送到A轴定位位置处；

4、设定合适的B轴定位位置；

5、根据冷凝管的实际相对位置、长度、根数分别设定A、B两轴的第1至第10根轴的下降和升起位置值；

6、将最大位置值数据加上200，即为结束位置数据；

7、手动贴附，根据实际所贴效果再做微调；

8、在1#操作台存入所对应型号配方里。

4.2.1.12皮带机3手动操作

皮带机3手动操作界面如图26所示：

图26皮带机3手动操作界面

4.2.1.13折U、下料手动操作

折U工段主要由折U机构、传送机构、定位机构等三部分构成。

折U手动操作界面在操作台6触摸屏上如图27所示：

图27折U手动操作界面

下料工位主要由下料机械手和输送皮带组成。

手动操作界面如图28所示：

图27下料手动操作界面

手动时，折U与下料需要协调动作才能完成，其操作流程如下：

托轮升→输送正转→板料到位→托轮降→后推出→侧拉开→压刀出→压刀下

→锁紧开→侧拉复位→后推回→折U上→取料前进→夹紧开→吸盘开→折U下

→锁紧回→压刀上→取料上升→取料返回→返回到位→取料上升→上升到位

→垂直放料→取料下降→下降到位→夹紧松→吸盘关→水平取料→取料上升

→出料正转→人工取料

操作注意事项如下：

1、压刀向下时，传送带、托轮应在下限，锁紧装置松开，刀头需伸出；

2、折U向上动作时，机挡及后推均应返回初始位置，锁紧装置需锁紧；

3、压刀向上时，锁紧装置应松开，刀头需缩回；

4、下料机械手取料和放料时，应注意高度。

4.2.2自动运行

单击开机界面“自动运行”按钮，控制系统处在自动运行工作模式，触摸屏进入自动控制界面，如图26所示：

图26自动控制界面

自动运行操作的步骤如下：

1、在料车选择，型号选择，生产张数设定处输入相应的料车号，型

号以及准备生产的张数；

2、单击“确定”按钮完成设置，按照自上而下的生产顺序；先生产

单击第一次“确定”按钮所对应的板料型号，例如：

在设定时先单击2号“确定”按钮，再单击第1个，最后单击第4个，那么就会按照2—4—1的生产顺序生产。

3、单击“运行准备”按钮，等待1-2分钟，待运行准备指示灯亮，

表明全线准备完成；单击“全线复位”按钮，等待几分钟，待全线复位指示灯亮，表明全线复位完成。

4、单击“状态监控界面”按钮，可以判别全线工作状态。

如图27

所示：

图27状态监控界面

从手/自标志指示灯可以判断各工位的工作状态，灯不亮时为手动状态，灯亮时为自动状态；各工位复位完成后，对应的复位标志指示灯亮；各工位的当前生产型号可以显示出来；各工位伺服定位完成时，对应的指示灯亮；当全线运行时，有个别段处于手动状态，单击“复位各段手动状态”，将其复位为自动状态。

5、在全线准备和全线复位完毕后，单击“全线自动运行”按钮，系

统将会全线自动运行，运行指示灯亮。

6、单击“连续上料”按钮，按钮变为“单张上料”，在上完一张料后，停止上料，需再此单击或在6#操作台恢复连续上料。

4.2.3自动运行急停故障处理

在自动运行过程中，不论任何部位出现紧急情况，操作人员均可在就近的操作台按下“急停”按钮，按下以后，生产线全线停止运行，操作台、配电柜上的故障急停指示灯亮。

在按下“急停”按钮后，要使生产线恢复正常工作，必须确保故障已排出，然后可以旋起被按下的“急停”按钮，复位后然后再重新启动。

通常，非特别紧急的故障，可通过各工位触摸屏上的“手/自动”切换按钮来达到处理故障的目的。

5、故障处理

下表中记录了常见的主要故障内容、原因及解决对策。

故障内容

可能原因

解决对策

PLC异常

检查有何I/O错误或通讯错误

请参阅三菱Q系列PLC相关文档

伺服控制器或伺服电机异常

1、参数设置不当；

2、与PLC通讯错误；

3、伺服电机故障；

4、伺服控制器自身故障；

1、检查速度参数与位置参数的设置情况；

2、检查通讯情况，关闭电源过段时间重新开机；

3、参阅三菱电机手册；

4、参阅三菱伺服控制器手册。

电机过载

1、电机过热或变频器过热、过电流

2、电机或变频器缺相

3、变频器中电机相关参数设置错误

4、电机热保护继电器热脱扣电流设定偏小

1、检查电机负载，变频器通风情况

2、检查电机相关空气开关、接触器

3、按电机铭牌重新设置参数

4、按电机工作电流大小重新调整电流值

急停故障

被按下的急停按钮未被旋起

检查各个操作台上的急停开关

气动系统故障

气压过低或对应电磁阀故障

提高气压，检查更换电磁阀

6、电气原理图

海尔中二冰箱侧板线生产线电气原理图请参见所附图纸。