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6S培训资料
6S基础知识
前言5S的起源与发展
5S的起源
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
第一章为什么要推行“5S”
5S活动，它不但能使工作环境消除脏乱、保持清爽和井井有条，它还能缩短工作时间不断提高工作质量和效率，更重要的是可使职员工养成遵守规定的好习惯，为企业打下坚实的管理基础，从而提升企业形象及竞争力。
推行5S活动，可以减少机器故障（故障原因主要有“驱动部位沉积了渣、操作部位的标识不清楚，导致作业人员操作失误等）
1、改善和提高企业形象
整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。
2、促成效率的提高
良好的工作环境和工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精力工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
3、改善零件在库周转率
整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最底库存量管理，能够做到必要时能立即取出所有物品。
站与站物流畅通，能够减少甚至消除寻找、滞溜时间，改善零件在库率。
4、减少直至消除故障，保障品质
优良的品质来自优良的工作环境;通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备搞效率，提高品质。
5、保障企业安全生产
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置物品。
如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会保障。
6、降低生产成本
通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织活力化
人人都变成修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，增加组织的活力。
8、缩短作业周期，确保交货期
由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。
第二章整理的实施
定义：
区分要用和不要用的，不要用的清除掉
目的：
把“空间”腾出来活用
“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！
OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：
将需要和不需要的东西分类；
丢弃或处理不需要的东西；
管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：
“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
错误的观念导致浪费
我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；
从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；
仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；
因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；
先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；
这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；
有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；
“喂！
昨天的报告放到哪里？
”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。
”
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本……等浪费。
“要”的整理
管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：
要用的：
（1）一个月内使用的；
（2）每周要用的；（3）每天要用的。
不经常使用的：
（1）一个月后用的；
（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充房间之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对房间的容量变大而大吃一惊。
所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
日常整理活动
1、工休（离位）时及上班前、下班后将材料、产品摆放整齐并区分标示清楚；
2、下班后将防静电腕、帽子、凳子等归位；
3、下班后将工作台面、机器、地面清扫干净；
4、物料定点、定位摆放整齐。
5、离位时、下班后将办公桌上的物品、资料等进行整理、归位，资料进行整理后统一放置一处（有文件架的需放在文件架内）；
6、电话、桌子等按要求摆放整齐。
第三章整顿的实施
定义：
要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示
目的：
整齐、有标示，不用浪费“时间”找东西
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
第一节推行要领
1、实施前一步骤整理工作；
2、确定放置场所；
3、规定放置方法；
4、划线定位；
5、标识场所、物品。
重点：
1、整顿要形成任何人都能立即取出所需东西的状态；
2、要站在新人，其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更明确；
3、对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；
4、使用后要能容易恢复到原位，没有回位或者误放时能马上知道。
第2节实施的原则与注意事项
1、实施的基本原则
容易清扫容易操作容易检查易取易放一目了然安全第一
2、不同对象的实施注意事项：
（参照）
对象
注意事项
机械设备
不容易活动的设备不要画线，容易活动的设备定位标示
必须考虑人休效率，重点放在人的效率提升，尽量让人减少走动，与机械设备维持互动关系在最佳化状态
重点放在人、机之间的关系，必须易维修保养、容易清扫，最重要是安全第一
工具
工具可按用途区分
例：
日常作业的常用工具、修理某机器专用工具等
必须在使用点附近做定位、标识，其定位必须易取易放、尽量集中、统一管理
工具必须做好安全维护的配置，以防止碰撞、腐蚀发生
原物料、呆滞材料、不良品
不同类别的物料堆放，必须做适当的区分与明显的标识，以小看板标识品名、数量等，并且最好要做到物料的可追溯性
物品的堆放必须低于高度警界线
模具、设备
模具放置场所所标示，每个存放架应列明目录
模具应全部标示品名或型号
空容器、
装置箱之种类、数量、容器名等应予以明示
橱柜、办公台
将柜内的放置物品编号，标识与实物一致、尽量透明化
危险品
易燃、易爆物及有害物、气体、溶液等应明示“严禁烟火”、“小心触摸”等醒目的标语。
品名、规格（尺寸）等应予明示
放置场所应按物品的安全标准予以放置，明确的画线分隔。
清扫
清扫工具不应放置在有碍美观的场所
包装材料
包装材料名称应予明示；应予以定位
临时摆放物品
应予明示临时摆放，注明暂放时间
临时摆放时，时间不得过长，只作稍微停顿，尽早定位
可以画线，固定一个临时摆放区，制定临时摆放区规定
文件、表单
文件资料,表单记录等予以编号等明示分类。
任何人都能在60秒内找到所需文件、表单。
也许们都有这样的标识经验，刚刚开始感觉很好，很清晰，哪个场所放些什么，哪个位置放些什么，哪些物品叫什么，都比以前明确多了，清楚多了。
但再过一段时间后，就慢慢觉得到处贴满了各色各样的标识、纸张的类型大小各异，字体的大小版式不一，使人眼花燎乱，看多了会使人有烦乱的感觉，那么如何标识呢？
可参考以下几点：
1、标识的字体与大小：
A、标识的大小与字体的大小会直接影响整间工厂的观感，在一个厂里，同一样的物品却不一样的大小的标识，一样大小的标识，却不一样大小的字体。
这样会显得非常碍眼。
甚至随手拿来一张纸，提笔一画就完成使命，这点要特别注意。
B、打印方式的字体，易于统一大小的比较标准、美观。
第四章清扫的实施
定义：
清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
目的：
清除“脏污”，保持现场干干净净，明明亮亮。
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。
其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
第1节实施要领
1、建立清扫基准；
2、建立清扫责任区；
3、按规定执行扫除、清理脏污；
4、调查污染源，予以杜绝。
重点：
清扫就是使现场达到没有垃圾、没有脏污的状态，清扫是要用心来做。
第2节建立清扫基准（参照）
对象
清扫要点、方法
清扫标准要示
职场
1、通道、地面扫除
2、工作点、自行擦拭
3、通风口污垢
4、配管配线擦拭
5、天花板扫除
6、开关关掉电源后擦拭
1、平整、无尘、亮丽、无杂物掉落
2、洁净、无残缺、无画迹
3、无沾附较厚油渍、污垢、不堵塞管口
4、干净无尘埃、无污垢、
5、无蜘蛛网
6、开关洁净、
办公设备
擦试办公设备重点部位之处，表面和容易积尘的地方如：
电话、传真机、复印机、打印机空调等。
所有办公设备正面、反面等无灰尘和污垢
文档
1、机密文件失效后一律销毁
2、非机密文件失效后可作过时保留处理
3、无法回收利用过期文档集中废弃。
1、各常用文档内不能存在过时文件
2、机密文件示不可轻意看到。
3、超过保管年限的表单及时集中销毁
机械设备
机械设备的死角为重点；应从里到处、从上到下的方法。
无沾附较厚油渍、污垢、不堵塞管口
第3节清扫制度
1、划分清扫责任区
2、将现场用平面图划分到各单位及个人
3、按规定进行扫除、清理脏污
4、寻找和控制污染源活动：
A、针对清扫中积尘较多、污染严重的部位、寻找源头
B、明确污染的状态情形
C、寻找对策和防范措施。
5、管理参与巡查：
对清扫不净、执行不力的单位或个人给予指责并限期整改。
第4节文件资料清扫及维护
做好日常文件资料的整理保管。
固定保存场所，资料的保管，内容要明示，文件的归档要以任何人都能在60秒内取出要找的文件，文件的清扫内容包括过期文件的整理。
文件本身及其存放场所的清洁。
从文件的整理入手、加强文件的整顿、注意文件的保存。
第五章清洁的实施
定义：
将前3S的做法制度化规范化、并贯彻执行及维持成果。
目的：
通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。
3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。
它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。
为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。
因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
第1节实施要领
1、落实前3S工作
彻底落实前3S的各种动作（“整理”、整顿、清扫是动作；清洁是结果，即在工作现场进行整理，整顿清扫过后呈现的状态是清洁）。
2、制订目视管理的基准。
3、维持“5S”意识（没有规矩无以成方圆，我们做事应该有规可循，让每一个人都了然于心，并不折不扣地执行。
）
第2节目视管理
目视管理就是把工厂中潜在的问题显现出来，让任何人一看就知道异常情况的所在，而且知道其“水准”究意达到什么程度的显在管理。
1、目视管理的特点：
A、从远处就能看得很清楚；
B、标示出管理的事项；
C、“好”或“不好”立即分晓谁都能指出；
D、谁都能遵守，并能立刻纠正；
E、谁都能使用，并且使用方便。
2、目视管理常用的方法：
A、红牌作战：
将日常生产活动中不要的东西当作改善点，让每个人都能看清需改善处。
B、看扳作战：
将需周知的内容放在每个人容易看的地方。
C、作业指导书：
将工艺流程、作业步骤以图表示，使人一目了然。
第六章素养（习惯）的实施
5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。
5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。
因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。
1、持续贯彻前4S至习惯化；
2、制订共同遵守的有关规则规定；
3、制定礼仪守则；
4、教育训练
5、推动各种精神提升
重点：
A、素养不但是5S之最终结果，更是企业界各主管期盼的终极目的。
因为如果企业的每位员工都有良好的快慢，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定很经松。
B、在5S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦试干净而已，更主要的在于透过细节、简单的动作潜移默化、改变气质，养成良好的习慢。
（1）持续贯彻前4S至习惯化；
（2）前4S是基本动作也是手段通过这些基本动作和手段来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯。
（3）作为主管应不断教育部属加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。
第2节相关礼仪
1、制定礼仪守则：
（1）语言礼议
请示别人协助、帮忙的时候，要说：
“请”。
接受别人帮忙、服务的时候，要说：
“谢谢”。
防碍或影响别人的时候，要说：
“对不起”。
和别人说话的时候，要面对笑容。
说话时语言要和善。
（2）行为礼仪：
热爱公司、尊重领导、同事、待人接物有礼貌。
不利公司的话不说，不利团结的话不说，做一个有修养、有尊严、有人格的人。
工作中注意质量、杜绝浪费、提高自己的社会公德。
爱惜公司财产、节约用电用水等。
学习新知识和新技术、提高自己的社会公德。
遵守公司制度及部门规定、为企业管理发展多提建议性意见。
对新人要热情、不能以老员工的身份欺负新员工。
（3）仪表礼仪
穿工装时需将厂证挂于胸前。
所有全职员工在工作场所不留长指甲、涂指甲油、男职工不留长发、女职工不穿吊带衫、男女职工不准染耀眼头发和穿露膝盖短裤。
第七章节约的实施
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓"5S是一位节约者"。
5S活动之推行随着企业经营之趋势由生产导向→营销导向→顾客导向，每家公司对质量的要求更高，对5S也更加重视，企业希望藉由5S活动，建立整齐、清洁的工作现场，也可提升公司形象，留给客户美好的印象。
在生产方面，也可减少错误的发生，便于搬运及寻找，减少许多浪费，也提高了工作效率，能做好5S可说是公司及个人的荣誉。
首先针对5S的意义做介绍：
1.整理﹙SEIRI﹚
是将要与不要的东西加以区分，将不要的东西丢弃或加以处理，使工作场所不放置不要的东西，是推行5S的基础，也是提高效率的开始。
2.整顿﹙SEITON﹚
是将需要的东西固定摆放，并做好标示，物品一目了然，使大家能立即拿到所需要的东西，以减少寻找的时间。
3清扫﹙SEISO﹚
是将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
4.清洁﹙SEIKETSU﹚
是将整理?
整顿?
清扫上述三项彻底执行并维持，以根绝脏乱发生源，并持续在做改善。
5.素养﹙SHITSUKE﹚
是在养成正确的工作习惯，能依公司之规定、标准执行，是5S中最重要的一项。
第八章物品堆放要求
1、物料是否有堆放过高（纸箱、胶筐等物品堆放高度不可超过1.7M；料盒、料盘等物品堆放高度不可超过0.5M）、倾斜，工作台支架顶不可堆放任何物品。
2、整个车间内的物品放置（工作台、机器设备、物品）均需符合直线、直角、高度的要求。
3、货架上放置的材料或盒子、箱子等不可超出货架边缘；货架顶上不可堆放物品。
4、其它场所的物品堆放高度在确保安全、易取易放的情况下，可根据实际情况来确认堆放高度要求。
5所有物品及柜子的摆放不可挡住门、窗；安全通道及安全出口不可堆放物品。
第九章6S的日常管理要求
1、区分管理：
原材料、辅助材料、半成品、完成品的区分，检查前后材料的区分、良品、不良品的区分；必须处于没有混入的作业状态放置。
2、物品管理：
在站与站之间，站内不放置没有必要的东西（不能使用的物品、不使用的物品、超过需要量的物品）。
所有材料、处于无掉落或无危险的状态下。
（落下品作不合格品处置）。
设备、工治具、计测器物品盘清洁度的维持管理。
3、通道的确保以及物品的放置方法
有通道标示。
通道不放置物品，保持顺畅。
确实遵守放置方法的直线、直角、高度的规定。
4、其它
原材料、材料需按先入先出的顺序。
有静电防护的产品、作业台、作业工具，作业员必须采取防静电措施
进入工作场所必须遵守公司的着装要求。
工作台等物品必须摆放整齐。
养成“说”、“写”、“做”一致的好习惯。
第十章如何进行6S检查
一、检查目的：
在检查过程中必须牢记的是：
帮助现场发现其被忽略的问题/改善点。
为其提供管理信息/依据，而不是为找问题而找问题，更不是找茬。
1、根据6S所追求的目的和6S工作所要达成的阶段目标，帮助现场发现在6S实施过程中存在的问题/改善点提供改善依据；
2、检查并证实公司各单位6S的实施程度和效果；
3、考核公司各单位6S活动实际上是否达到预期的效果。
二、检查的基本原则：
1、站在公司的立场，从在局出发，从公司长远利益出发，从检查人员各被检查方都能信服地接受角度出发履行检查职责；
2、心态要正，不受情感或偏见影响；
3、的发现的问题/改善点是客观存在的，是可以陈述的可以定量/定性的，是可以纠正和预防的。
三、检查人员的道德修养：
1、正真试实，这是必须具备的，在检查中不弄虚作假。
2、客观公正，严格按《6S管理制度》等文件/标准来判断。
3、公正性是检查的灵魂，而客观性是公正性的基础。
4、相互尊重、要耐心听取别人的一些异议，不要盛气凌人、不要发脾气、使性子，也不要在职务高的上长面前屈意奉迎。
四、检查办法：
1、全体员工每日自我检查；
2、公司组织1周检查1次。
3、公司1个月评比1次。
4、推进人员每天不定时检查。
四、检查时的注意事项：
1、检查基本方法：
眼看、耳听、手触、口问、鼻闻。
2、检查员少一些自我表现欲、少说、多看、多问、多听。
《END》
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