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全员设备管理、点检定修基础知识
第一章设备管理的基本理论
第一节设备及设备管理的一般概念
一、设备的定义
设备是企业固定资产的主要组成部分，是企业生产中能供长期使用并在使用中基本保持其实物形态的物质资料的总称。
它是企业进行活动的物质技术基础，是企业生产效能的决定因素之一。
二、全员设备管理的一般概念
一）设备管理的目的：
减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
二）设备管理在企业管理中的地位和作用
设备是企业进行生产活动的物质技术基础。
1）随着科技不断进步和生产的不断发展，利用设备体系进行生产活动，生产过程大型化、高参数化、机械化、自动化、计算机化是现代企业的重要特征，先进的生产设备多数是机电一体化，集光电技术、气动技术、计算机技术和激光技术为一体而制成的。
2）由于生产过程设备的技术性能和自动化程度越来越高，企业生产已逐步转向由人操纵自动化控制设备、由控制设备操纵机器设备直接来完成，逐步完成由操作的技术含量逐渐下降而维修的技术含量却逐步提升的转化。
3）生产活动的目的是不断提高劳动生产率，提高经济效益，即以最少投人获得最大产出，实现最高的设备综合效率。
而随着科技发展，自动化程度日益提高，现代化企业生产主体已日渐由生产操作人员方面转向设备管理修方面。
作为影响企业的产量、质量、成本、安全环保等方面的因素，设备的突出作用已显得尤为重要。
因此，设备管理已成为企业管理的重要部分。
管理也是生产力。
4）设备在企业中的地位和作用，一方面是由设备本身决定的，另一方面又是由设备管理决定的。
没有科学的设备管理，再好的设备也不能发挥好的作用。
而前期不太好的设备交由生产企业使用后，经过科学的管理，逐步实现设备完善化，对设备实施精心维修，逐步进行技术改造，进行设备更新，也完全可以使设备安全、稳定、经济运行，达到高的综合效率。
因此，加强科学的设备管理是确保设备正常运行的重要保证，是提高设备质量的重要保证，是提高经济效益的保证，也就是管理出效率、管理出效益之所在。
三）、设备维修管理方式的演变
尽管设备维修管理有许多学派，有许多理论，也有不同的看法，但从设备管理发展史来看，它还是有一定规律性的。
主要有以下基本方式：
1、事后维修（BM）：
所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
2．预防维修（PrM）：
按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
在我国设备预防维修管理中，又分为：
（l）计划预维修。
这是一种以设备结构复杂程度为依据的一套定额标准，规定了设备修理周期，按计划周期表对设备进行维修。
严格地说，设备一出厂，维修周期就基本上定下来了。
它是以时间为基础的维修，是一种强制性维修手段。
我国电力企业的维修体制，长期以来执行这种传统方式，有的企业沿用至今，采用这种维修方法已充分暴露了存在大量过维修现象，维修费用高，综合效率低。
当然，也会发生欠维修。
3、全员设备维修。
（1）设备综合效率提到最高为目标；
（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；
（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；
（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；
（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
点检定修制：
点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。
其主要内容有；
（1）实行全员维修制（a）凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。
生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；（b）各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；（c）设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。
（2）设备进行预防性管理：
通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。
（3）以提高生产效益为目标，提高检修计划性。
（a）合理精确地制订定（年）修计划，统一设定定修模型；（b）提高检修人员的工时利用率，检修工作实行标准化管理。
4、维修预防（MPr）：
系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
5、预知状态维修（CBMCongtionBasedMnintenance）
是以设备状态为基础的维修。
应用设备诊断、状态监测技术来准确掌握设备的劣化程度和部件的剩余寿命，根据测得的定量数据，制订最合适的维修计划和维修手段。
这种维修方式避免了设备的过维修，又减少了设备故障的发生，保持了设备的精度，保证了产品的产量和质量的提高，降低了维修成本。
当然最理想的是对所有设备都实行预知状态维修，但现实状况还不能对所有的故障原因都确定一种诊断和监控方法，即使在技术上成立，由于经济原因也不宜全部实行，所以必须根据机器设备的重要性，维修性及经济性来综合考虑。
第二章点检定修制的引进及其内涵
第一节点检定修制概述
点检定修制是全员、全过程对设备进行动态管理的一种设备管理方法，它是与状态检修、优化检修相适应的一种设备管理方法。
应用这种方法，可有效地防止设备的过维修和欠维修，提高设备的可靠性，降低维修费用，因此被广泛地应用在许多工业生产领域，尤其适合于连续不间断的生产系统。
点检定修制与我国20世纪50年代开始从前苏联引进的传统计划检修模式的明显区别，在于改变过去计划检修的做法，实行以设备点检管理为核心的设备维修管理体制，通过点检基础上的定修（即根据设备状态安排检修）使设备的可靠性和经济性达到最佳配合的一种设备维修管理体制。
这种体制，点检人员既负责设备点检，又负责设备管理，点检、运行、检修三方之间，点检处于核心地位，是设备维修的责任者、组织者和管理者。
点检人员是其所管辖设｝备的责任主体，严格按标准进行点检，并承担制定和修改维修标准、编制和修订点检计划、编制检修计划、做好检修工程管理、编制材料计划及维修费用预算等工作。
这种体制的最终目标是以最低的费角实现设备的预防维修，保证设备正常运转，提高设备利用率。
这种体制提出了对设备进行动态管理的要求，要求运行方、检修方和管理方都要参与围绕设备的PDCA管理，使设备的各项技术标准日趋完善，设备的寿命周期不断延长，达到故障为零、设备受控的目的。
这种体制强调以人为本的理念，通过员工发挥主观能动性的自主管理活动，极大的调动了员工的积极性。
这是设备持续改进、管理日趋完善的内在动力。
第二节具有我国特点的点检定修制
一、点检定修制的引进
上海宝钢集团公司一期工程全套引进日本的设备，在引进设备的同时，花了数千万美元引进全套管理软件，其中就有点检定修制的管理软件，他们从不自觉强制实行点检定修制到比较自觉地执行这种管理方法，设备健康情况明显提高，故障减少，在提高设备可靠性（全年未停机）的同时，在降低维修费用上取得明显成效。
当时原冶金部也从宝钢集团实行点检定修制中总结了这种先进管理模式的优点，并安排十个钢铁企业进行试点，对试点情况进行统计表明：
在设备管理推行点检定修管理后，设备的故障和事故停机的下降率为40%；维修费用下降达到20%-30%。
二、点检定修制的推广
点检定修制的引进和推广，首先在华东地区的发电厂全面推行。
为了规范点检定修的管理行为，有些省（市）的电力局根据各自特点编写了自己的实施细则（导则），推动了TPM设备管理与我国传统管理的有机结合。
第三节点检定修制内涵
点检定修制是一套科学有序、职责明确的设备管理体系，它具有兼容性、开放性、持续改进的特点而受到世界上多数国家的设备管理专家的重视。
一、设备点检管理是确定设备状态的有效途径
为了使我们从长期以来计划检修的思路束缚中解放出来，逐步向优化检修和状态检修过渡，必须使管理者做到对设备心中有数，也就是设备受控，只有当设备管理者真正有效的掌握了设备的状态以后，实现优化检修和状态检修才有了扎实的基础。
如果设备的状态搞不清楚，也就不可能正确决策。
因此加强设备的点检管理是点检定修制的首要任务。
点检定修制确定了设备管理的全员参与原则，因此点检管理也是一个全员参与的管理体系，一般称之为设备的“五层防护体系”，即运行人员的巡回检查为第一层防线，专业点检人员的点检为第二层防线，技术人员和专业点检员共同参与的精密点检和技术监督为第三层防线，在上述三种点检的基础上的技术诊断和劣化倾向管理是设备点检管理的第四层防线。
设备的性能和精度测试则是设备点检管理的最后一道防线，性能和精度不好就意味着设备没有管好。
设备点检是通过全员参与的对设备进行检查和检测工作的总和，其目的是掌握设备的状态和性能，为设备检修、改进提供决策依据。
二、设备定修是指在设备推行点检管理的基础上，根据设备状态而安排的检修工作
严格的说每一台设备都有自己的特点，即使是同一厂家、同一型号的设备，由于系统设计、制造、安装、辅机配套等方面的原因，设备都有所差异，因此，符合自己的标准要由使用单位自行确定，而这些标准的完善并最后形成，则是通过“点检＋定修”的PDCA来获得。
由计划检修向状态检修过渡有一段较长的时期，其间还牵涉到设备的各种诊断手段和检测手段的完善、管理人员素质的提高、管理体制的合理等。
三、优化检修是融预防性检修、状态检修、改进性检修和故障检修为一体的优化检修模式优化检修是在TPM基础上吸收了美国、英国等发达国家的成功经验提出来的，其目的是使设备在运行周期内的可靠性和经济性得到最佳配合的一种检修模式。
优化检修的实施，要与加强设备点检管理、技术诊断和技术检测相协调，而且优化检修是一个渐进的过程，是一个融全员（含管理方、运行方、检修方）协调配合，强化各自管理的成果。
四、点检定修制的主要特点
点检定修制有丰富的内涵，它对我们行之有效的传统管理中的有用部分可以很好兼容；对世界上新的管理方法和理念是一个开放的平台；工作方法上则始终如一的追求持续改进、不断提高的原则。
与传统的设备管理相比较，它有下列几个主要特点：
1）点检制明确了设备管理的责任主体——点检员，而且明确了点检员对设备的全过程管理负责，而传统设备管理中设备的管理职责难以十分清楚界定。
2）点检制明确了以设备状态为定修的基础，同时也提出了优化检修策略，执行点检定修管理将使我们的管理从计划检修逐步进人状态检修和优化检修。
3）点检制明确了对所有设备进行全过程的动态管理，在实行PDCA循环的同时，对设备进行持续改进，最终达到设备受控、有关技术标准符合客观实际的目的。
4）点检制所推荐的设备管理组织机构是精简高效的管理体制，实现组织机构扁平化，减少机构层次，它的管理模式可与国际上其他发达国家相接轨。
5）点检制要求管理方―点检员共同参与现场的安全、质量上的“三方”确认，加强了对重大安全、质量工作的管理力度。
6）点检制明确了对设备管理的全员参与，电厂的主要管理力量要放在管理设备上，运行、检修、管理三方均要树立自己对设备的责任和管理要求，同时提出了以人为本和自主管理的观念，激励员工全员全身心投人设备管理。
7）点检制明确实行标准化作业，要求建立设备管理的“四大标准”体系。
即检修技术标准、检修作业标准、点检标准、设备维护保养标准。
同时也要求建立为贯彻“四大标准”相应的管理标准。
强调所有标准均是科学管理的支持体系。
点检制主张员工工作的有效性，强调工作是否有成效。
例如点检工作的有效性；编制计划的准确程度（命中率）、减少过维修和欠维修、设备是否受控等。
9）点检制推行满负荷工作法和人员的多能化，例如要求点检员实行随手点检（消缺）和实行A、B角，对维修人员要求一专多能等。
10）点检制要求管理方、运行方、检修方的协调统一，要求专业间相互协调统一，实行“工序服从”原则，要求管理决策尽量符合客观实际，要求计划命中率不断提高，突出为生产第一线服务的观点。
11）点检制明确规定了投备的最佳状态，提出了设备的“四保持”，该项工作的落实和推进，有利于巩固我国电力行业前一阶段达标、创一流的成果。
12）点检制规范了点检员的行为，要求工作时间标准化、工作方法规范化、工作程序标准化，要求点检员抓“五大要素”，实行“七步工作法”等。
第三章设备的点检管理
设备点检是一种科学的设备管理方法。
它是利用人的感观（“五感”：
视、听、触、嗅、味觉）或用仪表、工具，按照标准，定点、定人、定期地对设备进行检查，发现设备的异常、隐患，掌握设备故障的前兆信息，及时采取对策，将故障消灭在发生之前的一种管理方法。
它是日本在美国预防维修制的基础上吸收当时世界上的一些先进理念和方法发展形成的一种设备管理方法和制度。
广义的点检是指对设备各维护点的检查、检测、技术诊断的总和，根据这些状态信息最终确定设备的劣化程度，判定设备能否连续运行，并及时安排定修（消除劣化）。
点检管理是设备预防维修的基础，是现代设备管理的核心部分。
通过对设备进行点检作业，准确掌握设备状态，采取预防设备劣化措施，实行有效的预防维修，以设备受控作为点检管理的目标，从以修为主转为以管为主上来，使设备获得最大的综合效益。
第一节设备点检管理的基本原则和特点
一、基本原则
设备点检管理完全改变了传统的设备检查业务机构层次和业务流程，不同于传统的设备巡回检查，它的基本原则有如下几点。
1）定点：
科学地分析以确定设备的维护点，找准该设备可能发生故障和劣化的部位，同时确定各部位检查的项目和内容，如回转部位、滑动部位、传动部位、荷重支撑部位、受介质腐蚀部位以及承压部位等。
2）定标准：
根据维修技术标准的要求，确定每个维护点的检查参数（如温度、压力、振动、流量、间隙、电压、电流、绝缘等）的正常工作范围。
3）定人：
点检作业的核心是专职点检员的点检。
点检员是按区域、按设备、按人员素质要求选定的，所辖点检区的设备管理者是分管设备的责任主体。
一经确定，不轻易变动。
点检员实行常白班工作制。
点检员是经过专门培训、具有一定设备管理能力、精通本专业技术、有实际工作经验、有组织协调能力的设备管理人员。
4）定周期：
制定设备点检周期，有的点可能每班检查，有的则一日一查，有的数日一查、一周遥一查或一月一查等，根据具体情况确定。
同时按分工分别进行日常巡（点）检、定期点幸检和精密点检。
5）定方法：
根据不同设备和不同点检要求，明确点检的具体方法，如用感观或用普通仪表、工具以及精密仪表、工具进行监测、诊断等。
6）定量：
在点检的同时，把技术诊断和倾向性管理结合起来，对有磨损、变形、腐蚀等减损量的点，用劣化倾向管理的方法进行量化管理。
逐步达到通知维修的要求，实行现代设备技术同科学管理的统一。
7）定业务流程：
明确点检作业的程序，包括点检结果处理对策。
业务流程应包括日常点检和定期点检，发现的异常缺陷和隐患，凡急需处理的由点检员预知维修人员解决，其余的列人正常维修处理。
定点检要求：
对点检员工作质量严格要求，必须做到：
a）定点记录。
通过不断积累（量化管理），找出设备状态的内在规律。
b）定标处理。
坚持标准要求，发现问题，按标准处理。
c）定期分析。
点检记录周分析，月分析，重点设备定期分析，每年有系统汇报。
d）定项设计。
查出问题，需要改进的，规定计划项目，定项进行。
重大问题则需提出课题，开展自主管理，发动员工提出革新、创造建议予以解决，其余的列人正常维修处理。
e）定人改进。
改进项目，从设计、改进、评价、再改进的全过程都要有专人负责，保持系统性、连续性。
f）系统总结。
每半年进行一次点检工作的期中总结，每年进行一次系统、全面总结，不断推进点检管理。
上述点检管理的内容和要求，都必须贯彻全面质量管理的原则，不断进行PDCA循环，通过实践提高，再实践，再提高，不断提升管理水平。
图3-1为点检管理PDCA循环。
二、主要优点
有效的设备点检管理，可以逐步深人掌握设备的内在规律，使设备的状态受控，它有以下优点：
准确掌握设备现状，发现隐患，及时采取对策，把故障消灭在萌芽状态。
通过资料积累，提出合理的设备维修和零部件更换计划，不断总结经验，完善维修标准，保持设备性能稳定，延长设备寿命。
设备的故障和事故停机率大幅度下降，经过一段时间的努力，可靠性逐步达到并保持较高的水平。
维修费用明显下降，有资料表明日本实施点检管理后，维修费用降低20%-30％。
维修计划加强，定修模型确立，间隔延长，时间缩短，维修效率提高，设备综合效率提高。
在实施点检制后，在持续改进设备的同时，不断总结经验，加强设备状态检测和技术诊断，不断扩大状态检修的比例，实现优化检修。
第二节点检分类和周期
点检管理的分类按不同的要求通常可归纳为三种。
1．按点检目的分类
1）良否点检，检查设备的好坏，即缺陷、隐患和性能降低，判断是否要维修。
2）倾向点检，对重点设备或已发现隐患需加强控制的设备进行劣化倾向管理，预测劣化点的维修时间、和零部件更换周期。
2．按点检方法分类
1）解体点检，对设备进行解体维修。
2）不解体点检，只对设备进行一般性处理。
同时，还可以分为停役与不停役，即是否需要上级调度部门申请设备停止运行后处理。
3．按点检周期分类
1）日常点检，即在设备运行中的巡检，由运行人员完成。
2）定期点检，由专业点检员完成。
3）精密点检，由专业点检员、专业技术人员共同完成。
从表3-1分析，在定期点检中，要注意做好循环点检和维护，主要是为测定设备劣化程度，确定检修周期，解决设备存在的问题，使之为该设备的状态检修提供可靠依据。
第三节精密点检
精密点检的定义是：
用精密检测仪器、仪表，对设备进行综合性测试、调查，或在设备不解体情况下，运用诊断技术、特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、温度、裂纹、绝缘、温升、变形等物理量，并经过测得的数据，对照标准进行分析、比较、判定，定量地确定设备的技术状况和劣化程度。
通过精密点检，主要是测定设备的实际劣化程度，精密点检所测得的数据要通过劣化倾向管理进行跟踪、分析，从而获得设备劣化的趋势和规律。
所以，如果不进行劣化倾向管理，精密点检就失去了它的意义。
同样，不进行精密点检，也就不可能进行劣化倾向管理，以确定设备的状态。
两者相辅相成，缺一不可。
设备的精密点检和劣化倾向管理就是设备状态的诊断，它是状态检修的基础。
我们长期以来实行的卓有成效的技术监督制度，就其内涵分析，也应属于精密点检和劣化倾向管理的范畴。
因此在建立设备的综合防护体系时，应把这些内容整合在一起。
第四节设备的五层防护线
设备的五层防护线，又称五层设防，就是把岗位日常点检、专业定期点检、专业精密点检、技术诊断和倾向管理、精度性能测试检查等结合起来，以保证设备安全、稳定、经济运行的防护体系。
1）第一层。
随着设备技术性能和自动化水平不断提高，大容量、高参数的发电设备都实行集中控制和无人操作，运行生产由人操纵自动控制设备、控制设备操纵机器设备来完成，设备已凸现其重要的地位。
因此，岗位值班（操作）人员实质上也是设备的维护保养人员。
通过岗位运行人员负责的日常巡（点）检，发现异常，排除小故障；进行小维修，这是防止设备发生事故的第一层防护线。
2）第二层。
专业点检员是设备维修管理的责任主体，具有全面的业务知识、实际技能和协调管理能力。
专业点检员依靠经验和仪器进行日常点检，及时发现设备隐患。
同时依靠仪器、仪表对重点设备、重要部位进行重复的、详细的点检，并协同检修方进行以测定劣化程度为主要目的的循环、滚动维修，及时排除故障，这是防止设备事故发生的第二层防护线。
3）第三层。
在日常点检和专业点检的基础上，点检员和专业技术人员精密点检是防止设备事故发生的第三层防护线。
4）第四层。
与上述“三位一体”（日常点检、定期点检、精密点检）相协同的技术诊断和倾向管理。
无论上述何种点检中发现异常，必要时都可以使用技术诊断的方法探明因果，为决策提供最佳处理方案或控制缺陷的发展，同时对重要部位或系统确定倾向管理项目。
技术诊断可不断地记录动态指标，作出曲线，做到一有异常立即发现，为倾向管理提供依据。
因此，技术诊断和倾向管理是点检管理的重要组成部分，是确定设备状态的依据，是防止设备事故发生的第四层防护线。
5）第五层。
经过上述四层防护，设备能否保持它的基本特性，还要检查设备的综合性精度。
要按精度检查周期的要求，定期（半年、一年或经过年修后）进行精度检测和性能指标检验，计算其精度良好率，分析劣化点，以考评和控制设备性能和技术经济指标，评价点检效果。
对发电设备来说，主要是检测机、炉效率，供电煤耗量等经济指标，以及安全性、可靠性、自动化投人率及动作准确率，保护投人率及动作正确率和设备优良率等，这是对点检实绩的考核，是防止设备事故发生的第五层防护线。
上述设备的五层防护是设备点检制的精华，是建立完整的点检工作体系的依据。
按照这一体系，把企业的各类点检工作关系统一起来，使运行岗位人员，专业点检人员、专业技术人员，检修人员等不同层次、不同专业的全体人员都参加管理；把简易诊断、精密诊断以及设备状态监测和劣化倾向管理、寿命预测、故障分析、精度与性能指标控制等现代化管理方法统一起来，从而使具有现代化管理知识和技能的人、现代化的技术装备手段和现代化的管理方法三者结合起来，形成了现代化的设备管理体系。
第五节点检工作优化
一、概述
在实行点检定修管理的企业中，与设备管理有关的员工（包括运行人员、检修人员、设备管理人员）都要参加管理。
而点检管理能否达到预期的目标，与设备管理的职责分工、机构设置、业务流程有着密切的关系。
点检工作优化就是指合理设置组织机构，按点检业务的客观规律设置岗位和落实职责分工，目的是要求合理安排点检管理的五层防线，既体现以点检为核心的精神，又充分发挥与点检管理有关的运行巡检、技术监督、定期试验、状态诊断和监测等工作的作用，做到五层防护线各有重点，不产生重复点检，设备数据信息流畅通，分工和职责明确，形成一支密切配合的团队力量，把设备的性能和状态搞清楚。
二、点检工作的协调和优化
在实行点检定修制的发电企业，为了使点检管理工作协调优化，应重点抓好下列工作：
1）原有对设备的技术监督、定期试验、定期测试和预防性检查等工作，要在点检定修制的平台上，与点检定修“四大标准”体系很好的整合在一起，防止出现各搞一套。
2）按图3-2所示业务模型开展工作，工作各环节信息流畅通，配合密切。
为定修决策提供科学依据。
3）维护人员除按维护保养标准做好日常工作外，可视工作量安排一定量的良否点检活动。
第四章设备的定修管理
第一节设备定修概述
一、设备定修的定义
设备定修是指在推行设备点检管理的基础上，根据预防维修的原则，按照设备的状态，确定设备的检修周期和检修项目，在确保检修间隔内的设备能稳定、可靠运行的基础上。
做到使连续生产系统的设备停修时间最短，物流、能源和劳动力消耗最少，是使设备的可靠性和经济性得到最佳配合的一种检修方式。
二、设备定修的特征
根据点检定修管理的内涵和设备定修的定义，与传统的计划检修相比照，设备定修有以下的特征。
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