长基岭开挖初支技术交底.docx
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长基岭开挖初支技术交底
技术交底记录
T10-乐广高速公路
工程名称
乐广高速公路T10合同段
分部工程
长基岭隧道
分项工程名称
长基岭隧道开挖、初支施工技术交底
交底内容：
详细步骤见附件
交底单位：
工程部
交底人：
复核：
日期：
年月日
交底对象：
生产副经理、现场技术人员、施工班组。
受交底人签字：
日期：
年月日
一、工程概况
长基岭隧道位于低山地貌区，最大埋深300m，隧道出口坡度40°～50°。
长基岭隧道地层复杂、断层发育，共有14条断层破碎带，出口端施工预计需穿越7条断层破碎带。
出口端隧道预计施工长度1500m，其中包括4处行人横洞，2处行车横洞，紧急停车带2处。
隧道开挖断面174m2，本区间隧道主要设计断面类型有S5a、S5b、S4a、S4b、S4c、SQ、S3b、ST3、ST4a、ST4b共10种衬砌断面型式，隧道按新奥法原理设计，以系统锚杆、格栅拱架、工字钢钢架、钢筋网、喷射混凝土等组成初期支护与二次模筑混凝土相结合的复合衬砌型式。
辅助措施有超前小导管、大管棚和超前注浆。
断面形式见下图：
二、隧道开挖、支护施工工艺流程
隧道进洞段采用双侧壁导坑法、光面爆破，施工工艺流程如图所示。
Ⅰ左侧超前小导管注浆
1左侧导坑上部开挖
Ⅰ左侧导坑上部喷锚网支护、
钢架支撑
2左侧导坑下部开挖
Ⅱ左侧导坑上部喷锚网支护、
钢架支撑
Ⅱ左侧仰拱施工
Ⅰ右侧导坑超前小导管注浆
1右侧导坑上部开挖
Ⅰ右侧导坑上部喷锚网支护、
钢架支撑
2右侧导坑下部开挖
Ⅱ右侧导坑上部喷锚网支护、
钢架支撑
Ⅱ右侧仰拱施工
Ⅲ中央部拱顶超前小导管注浆
3中央部拱顶开挖
Ⅲ中央部拱顶喷锚网支护、
钢架支撑
4、5中央部其余部位开挖
Ⅳ中部仰拱施工
下一循环施工
施工准备（含超前地质预报）
说明：
侧壁导坑、中央部上部、中央部下部错开一定距离平行作业。
侧壁导坑采用短台阶法开挖，左右侧壁导坑施工同步进行。
进洞口段全为中风化灰岩，采用双侧壁导坑法施工，以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”作为施工的指导方针。
侧导洞及主洞均采用短台阶法开挖，侧导洞上、下台阶长度控制在3～5m，主洞上、下台阶长度控制在6～10m。
左、右导洞以3～5m长为一段交替开挖前进。
主洞与侧导洞步距控制在8～15m。
双侧壁导坑法开挖工序流程如图4-4所示。
主洞及侧导洞采用超前小导管支护，采用钻爆法开挖；出碴采用挖机、装载机和自卸汽车倒运至弃碴场。
硬岩开挖，周边全部采取光面爆破控制成形，开挖循环进尺为1.0m。
采用S5a型衬砌断面支护。
根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等进行光面爆破设计。
爆破设计如图4-5所示。
a）.根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上。
b）.严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。
c）.塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。
d）.采用毫秒微差有序起爆，一般周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。
检查项目主要有：
断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石碴块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。
爆破设计优化
每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。
根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。
根据爆破后石碴的块度修正参数。
如石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。
根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼眼底基本落在同一断面上。
双侧壁导坑法开挖步序图
表2隧道洞身衬砌支护参数表
隧道名称
围岩级别
断面形式
设计长度
方法
超前支护
侧壁导坑支护
拱架
锚杆支护形式
钢筋网片
连接筋
喷砼
二次衬砌
长基岭隧道
明洞
Sma
10
/
/
/
/
/
/
/
/
70cm厚
C25
Ⅴ
S5a
305
双侧
壁导
坑法
拱部120°范围内Ф42小导管，L=3.5m，环向间距0.4m，搭接长度不小于1m
φ6.5钢筋网＠200*200
20MinSiφ22药卷锚杆
L=2.0m、＠1000×500，I20b工字钢
间距50cm
I22b工字钢
间距50cm
D25中空注浆锚杆
L=4.0m，＠1000×500
双层φ8钢筋网＠200*200
φ22，环向间距1.0m
30cm厚
C25
60cm厚
C25
S5b
485
I20b工字钢
间距50cm
28cm厚
C25
55cm厚
C25
Ⅴ
Ⅳ
SQ
（断层破碎带）
195
双侧壁
导坑法
拱部120°范围内双层Ф42小导管，L=3.5m，环向间距0.5m，搭接长度不小于1m
φ6.5钢筋网＠200*200
20MinSiφ22药卷锚杆
L=2.0m、＠1000×500,I18工字钢50cm
I22b工字钢
间距50cm
D25中空注浆锚杆
L=4.0m，＠1000×500
双层φ8钢筋网＠200*200
φ22，环向间距1.0m
28cm厚
C25
60cm厚
C25
Ⅳ
S4a
275
短台阶法
拱部120°范围内Ф42小导管（Ф22药卷锚杆），L=3.5m，环向间距0.4m，搭接长度不小于1m
/
I18工字钢75cm
D25中空注浆锚杆
L=3.5m，＠1000×750
双层φ8钢筋网＠200*200
φ22，环向间距1.0m
26cm厚
C25
45cm厚
C25
S4b
250
D25中空注浆锚杆
L=3.5m，＠1200×750
单层φ8钢筋网＠250*250
S4c
610
φ25格栅拱架间距75cm
ST4a
（紧急停车带）
90
双侧壁
导坑法
拱部110°范围内Ф42小导管，L=3.5m，环向间距0.5m，搭接长度不小于1m
φ6.5钢筋网＠200*200
20MinSiφ22药卷锚杆
L=2.0m、＠1000×500,I18工字钢50或75cm
I20b工字钢
间距50cm
D25中空注浆锚杆
L=4.0m，＠1000×500
双层φ8钢筋网＠200*200
φ22，环向间距1.0m
26cm厚
C25
60cm厚
C25
ST4b
（紧急停车带）
30
双侧壁
导坑法
拱部110°范围内Ф42小导管，L=3.5m，环向间距0.5m，搭接长度不小于1m
φ6.5钢筋网＠200*200
20MinSiφ22药卷锚杆
L=2.0m、＠1000×500,I18工字钢50或75cm
I20b工字钢
间距50cm
D25中空注浆锚杆
L=4.0m，＠1000×500
双层φ8钢筋网＠200*200
φ22，环向间距1.0m
26cm厚
C25
60cm厚
C25
Ⅲ
S3b
690
台阶法
/
/
/
φ22药卷锚杆
L=3.0m，＠1200×1200
单层φ8钢筋网＠250*250
φ22，环向间距1.0m
15cm厚
C25
40cm厚
无仰拱
ST3
40
4、初期支护
隧道支护采用喷锚支护作为初期支护，采用I22b、I20b，I18工字钢和格栅拱架作为钢支撑，锚杆配合钢筋网及喷射混凝土支护，施工工艺附后，各级围岩支护见下图：
（1）超前小导管施工
小导管采用直径为φ42的热轧钢花管，壁厚3.5mm，L＝3.5m，管口车丝，管头制作为25~30°的锥体，小导管前端2.5m范围内布设注浆孔，孔径φ8mm，孔距15cm，梅花型布置。
小导管环向间距0.4m，纵向间距2m，搭接长度不小于1m，外插角为10～15°。
（1）、施工步骤
画出小导管位置→钻眼→插入小导管→连接注浆管→堵塞孔口空隙→注浆→关闭导管口、拆除注浆系统。
其工艺流程见图9所示。
图9超前小导管施工工艺流程图
（2）、钻孔
按设计图要求，在掌子面上准确画出本循环需设的小导管孔位。
采用YT-28风钻钻孔，外插角度10～15°。
注浆管加工见图10所示。
图10超前小导管加工方法示意图
将前端加工成尖锥状,尾部焊Φ6加肋筋。
除尾部10cm外,管壁四周钻Φ8的压浆孔,以便向围岩内压注浆液。
（3）、注浆
①、注浆施工准备
Ⅰ、按照机具设备配套表配齐钻机、搅拌机、注浆泵、管路、储浆桶以及各种应急材料。
Ⅱ、对注浆泵进行试运转，并对操作人员进行上岗培训。
Ⅲ、按每循环使用量配齐所有注浆材料。
Ⅳ、进行洞内注浆施工人员技术交底和技术培训。
②、配浆：
小导管注浆用1：
1的水泥浆，其配制方法：
在搅拌机内加入一定量的水，然后加入水泥，边加边搅拌，将搅拌好的水泥浆通过滤网（D80）放入储浆桶中备用。
③、注浆参数
表4小导管加固注浆施工参数表
序号
项目
参数
1
浆材
425号水泥
2
配比
水灰比Ｗ:
C=1:
1
3
注浆压力
0.5～1.0Mpa，终压2.0Mpa
4
注浆速度
30～50L/min
5
扩散半径
拱部为0.5m，边墙及底部为0.65m
6
额定注浆量
根据注浆试验效果而定，保证开挖后拱部基本无渗漏水、无坍塌，设计的50l/m注浆量仅供参考。
④、注浆
Ⅰ、按注浆要求安设注浆设备，注浆管路和制作注浆泵站。
Ⅱ、关闭孔口阀门，开启注浆泵，进行管路压水试验，如有泄漏及时检修。
试验压力等于注浆终压。
Ⅲ、将注浆泵吸管放入浆液中（吸头有D80滤网包紧），进行正式注浆。
Ⅳ、注浆时，采取低压力中流量注入，注浆过程中压力逐步上升，流量逐渐减少，当压力升至注浆终压时，继续压注5min，即可结束注浆。
Ⅴ、移至下一个孔口重新开始注浆，注浆时跳一孔进行，即先注奇数孔再注偶数孔，以保证浆液扩散效果。
在注浆过程中，浆液应保持准确比例，不断搅动。
Ⅵ、注浆时做好记录，根据压力状况和跑浆情况确定终孔时间。
（2）拱架施工
①拱架设计
隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由四根Φ25主筋和其它钢筋制成。
格珊钢架间距75cm，I22b、I20b型钢拱架间距50cm，18型钢拱架间距75cm。
本线隧道设计为全断面支护。
隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。
钢架施工工艺流程图见图12
②拱架加工
型钢钢架加工：
钢架加工在加工房内加工，按设计放出加工大样。
钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。
各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。
格栅钢架加工
格栅钢架在现场设计的工装台上加工。
工作台为δ=10mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。
钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。
按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。
③钢架安装
双侧壁施工拱架加工图见专项图纸：
钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。
根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。
为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。
同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。
为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。
初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板位置。
钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。
钢架纵向连接采用钢筋，环向间距1m。
在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。
接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。
架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。
喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。
初喷
定位锚杆施工
中线标高测量
清除底脚浮碴
钢架加工、质量验收
钢架预拼
分部安装钢架
与定位锚杆焊连定位
设锁脚锚管锁定
加设鞍形垫块
安装纵向连接筋
挂钢筋网
复喷混凝土
围岩监控量测
图12型钢钢架施工工艺流程图
（3）中空注浆锚杆
（1）、按照设计图纸，在拱墙位置设置D25中空注浆锚杆，环×纵向间距为：
Ⅴ级围岩1.0m×0.5m，Ⅳ级围岩紧急停车带锚杆长4m、1.0m×0.50m，Ⅳ级围岩锚杆长3.5m、1.0m×0.75m及3.5m、1.2m×0.75m。
中空注浆锚杆施工安排在钢拱架定位后进行。
其具体施工工艺流程见图13“中空注浆锚杆施工工艺流程图”。
（2）、中空注浆锚杆施工方法：
采用风钻钻孔、并用风钻顶入杆体；浆液选用水泥浆，电动注浆机注浆，专用螺帽封堵锚杆头。
钻孔时保持锚孔顺直，并与岩面基本垂直，钻孔深度及直径与杆体相匹配。
杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度。
锚杆钻孔孔距允许误差±100mm。
注浆浆液选用水泥浆，注浆压力0.5～1.0Mpa，终压2.0Mpa；当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，可结束注浆，并保证锚杆孔浆液注满。
最后在综合检查判定注浆质量合格后，用专用螺帽封堵锚杆头，以防浆液倒流管外。
施工准备
锚杆孔位布置
锚杆钻孔
注浆
戴杆头封堵帽
进入下道工序
浆液配制
不
合
格
合格
注浆质量综合检查
图13中空注浆锚杆施工工艺流程图
（4）药卷锚杆
药卷锚杆采用20MinSiΦ22螺纹钢。
侧壁导坑锚杆：
L=2.0m、＠1000×500mm，Ⅲ级围岩药卷锚杆：
L=3.0m，＠1200×1200mm。
药卷包在浸水前上端扎3～5个小孔（孔径1mm），浸水1～1.5分钟小孔不冒泡即浸水结束，这时即可将浸好水的药卷包装入孔眼。
药包装入采用比较坚硬顺直木棍或相似的物体送至眼底。
药卷包装入后，将锚杆用TJ-9型风动搅拌机（电钻改装也可）带动锚杆快速旋转，边旋转边徐徐推进，锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的水泥包，使水泥浆获得良好的和易性，连续搅拌水泥卷的时间宜为30～60s。
水泥浆如沿孔壁下滑，孔口用纸堵塞。
中空注浆锚杆安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。
锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。
注浆材料宜采用纯水泥浆或1:
1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。
采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。
注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。
N
施工准备
N
钻孔
电钻
检查
风动搅拌机
结束
高压风
送锚固卷
推进锚杆、搅拌锚固
锚固剂达到强度，安装垫板
锚杆加工
检查
清孔
图14药卷锚杆施工工艺框图
（5）钢筋网施工
①钢筋网设计
隧道初期支护钢筋网采用φ8钢筋。
双侧壁侧壁导坑支护采用φ6.5钢筋网，网格尺寸为20cm×20cm。
Ⅴ级围岩及紧急停车带采用φ8双层钢筋网，网格尺寸为20cm×20cm，Ⅲ、Ⅳ级围岩采用φ8单层钢筋网，网格尺寸为25cm×25cm，全断面或拱墙设置。
②钢筋网施工
a、钢筋网片加工
钢筋网片采用Ⅰ级φ8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。
先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
b、挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
纵向连接筋设计采用20MnSiΦ22钢筋，环向间距1.0m单排布置，使用前在洞外加工成若干个U型筋，单根长0.7m。
钢拱架定位好后，连接筋与相邻两钢拱架焊接连在一起，双面焊时焊缝长度不小于11cm，焊缝须饱满、焊渣剔除干净。
（6）喷射混凝土
①喷射混凝土设计
隧道初期支护喷射混凝土设计厚度15～30cm，设计强度等级为C25。
Ⅲ级围岩喷射混凝土厚度15cm，Ⅳ级围岩喷射混凝土厚度26cm，Ⅴ级围岩喷射混凝土厚度30cm
②喷射混凝土准备
a、喷射前应对受喷岩面进行处理。
一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。
若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于20×20mm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。
喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。
b、设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。
喷射混凝土厚度标志设置示意图
c、检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。
图11喷砼施工工艺
选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；
输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；
保证作业区内具有良好通风和照明条件。
喷射作业的环境温度不得低于5℃。
③喷射混凝土施工
隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。
喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。
在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。
A、喷射砼混合料配合比：
水泥与砂石重量比取1:
4～1:
4.5，砂率宜取45%～55%，速凝剂掺量通过试验确定。
粗骨料选用质地坚硬的豆粒石，最大粒径不大于15mm，要求级配良好。
使初凝时间不大于5分钟，终凝不大于10分钟。
B、喷射机安装调试好后，先供水再送风，清通喷浆管路，管路通畅及风水压正常后开始上料喷浆。
C、应连续上料，保持机筒内料满，在料斗上口设一12mm筛网，避免超径骨料进入机内堵塞喷浆机和喷浆管。
D、喷射时供水（注意喷嘴要朝下，避免水流入管内），后送风，然后上料。
根据受喷面和喷出的砼的情况，调整注水量，以喷后易粘着，回弹小和表面湿润光泽为度。
E、喷射分段、分片进行。
喷射砼施工时，使喷层表面平整光滑，自下部起水平方向旋转移动往返一次喷射，然后上移，每次喷射宽度控制在1m左右。
喷射前个别受喷面凹洼处找平。
F、喷嘴口至受喷面以0.6～1.2m为宜。
喷射料束以垂直受喷面为最好。
风压和喂料量，根据喷射部位、机型等条件进行调整。
一般工作风压0.16～0.22Mpa，水压应大于风压，喂料量3～4m3/h。
④养护
喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护，隧道采用喷雾或洒水养护，养护时间不小于14d。
当气温低于+5℃时，不得洒水养护。
四、资源配备
1、人员计划配置
超前支护开挖、初期支护。
每班劳动组织见下表：
表5主要人员及劳动力配备一览表
序号
人员类别
单位
实际进场
备注
1
经理
名
1
2
总工
名
1
3
生产副经理
名
1
4
现场领工员
名
2
5
值班工程师
名
2
6
测量人员
名
5
7
办公室人员
名
1
8
后勤人员
名
3
9
驾驶人员
名
14
包括挖机司机、空压机司机
10
开挖综合班组
人
145
11
钢筋工班组
人
8
12
杂工班组
人
10
合计
人
194
2、机械设备配置计划
表6主要施工机械表
序号
设备名称
单位
数量
功能型号
备注
1
装载机
台
2
ZL50
2
挖掘机
台
3
PC200
3
气腿式凿岩机
把
60
YT-28
4
空压机
台
10
20m3
5
自卸汽车
辆
15
203
6
风镐
把
12
G1010
7
强制搅拌机
台
2
600型
8
喷浆机
台
6
10～20m3/h
9
注浆机
台
2
KBY-50/70
10
电焊机
台
5
500A15
11
钢筋切断机
台
2
12
钢筋弯曲机
台
2
--
13
弯拱机
台
2
14
钻机
台
8
15
发电机
台
1
250KW
五、质量保证措施
1、隧道开挖支护
（1）隧道施工视围岩地质状况确定施工方案和支护手段，施工中认真进行地质描述和观察，加强隧道开挖后变形收敛量测，收集信息，及时反馈指导施工。
（2）为保证施工人员和隧道结构物的安全，必须加强支护，尤其是在基岩裂隙水较多处，必须及早施作锚喷砼支护，防止水对围岩的软化作用，充分发挥围岩的自承能力，及时喷射砼封闭掌子面。
（3）中空注浆锚杆施工，钻眼位置、方向、深度要严格控制。
钻眼完成后用高压风清孔，把孔内松碴、碎石吹出孔外，以防止发生堵眼情况，能够使锚杆顺利安装。
清孔后检查钻孔是否直顺畅通，将锚杆边旋转边送入钻孔。
锚杆安装不合格者，重新钻孔、安装锚杆。
锚杆安装好之后，安装套管、止浆塞、垫板及螺母。
然后注入水泥浆，注浆开始时通过出气孔将孔内气体排出。
①施工中严格控制各开挖分部循环进尺，开挖和支护工序必须衔接紧密，以减少围岩变形。
②各部的开挖必须在邻近作业面的初期支护达到一定强度后进行。
③加强对围岩和支护的动态监测，根据量测数据及时判断围岩和支护的稳定情况，如有异常及时处理。
④充分利用掌子面变化情况，分析、预报前方地质情况。
⑤用挖机对下台阶边墙进行开挖时，上台阶拱脚位置必须预留20~40cm的岩土层，后采用人工手持风镐处理，严禁用挖机将拱脚位置全部挖开。
⑥隧道开挖前必须备好抢险物质，并在现场堆放整齐。
⑦隧道开挖期间，上台阶在中部位置开挖出排水沟，将水引至下台阶，严禁拱脚位置积水，浸泡拱脚造成大的沉降。
⑧隧道为顺坡开挖，故排水主要采取顺坡自然排水，只在开挖面与仰拱区间设抽水设备，将出露的水流抽至成形的水沟内自然顺坡排出即可。
⑨计算抽水设备主要采取最大最不利的因素进行考虑，要保证掌子面不积水，排水时间计划1小时，水泵选型务必满足扬程大于5m，抽水量大于25m3/h的污水泵2台，2台备用，共4台。
同时配置双回路电源，防止出现停电掌子面被淹现象发生。
专人负责抽水设备和抽水管路的养护和维修。
2、隧道初期支护
喷锚支护做到喷料随拌随用，时间不超过规定。
喷射前清理岩面。
厚度较大时分层喷射。
严格掌握水压、风压和喷射距离，作到厚度符合设计和安全要求，表面平顺。
钢架施工时作到加工正确，间距、倾斜度和垂直度符合要求。
钢架的底脚落在原状地层；接头板密贴，上齐连接螺栓。
锚杆的
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