03变截面现浇箱梁施工方案.docx
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03变截面现浇箱梁施工方案
变截面钢管桩支架现浇箱梁施工方案
一、工程概况
本标段为桥梁工程，由南、北岸引桥和主桥组成，起讫桩号为：
K116+070.5～K119+366.5，路线全长3.296Km。
主桥采用独塔斜拉桥，长371m，主桥主跨为246m钢箱梁，副跨为125m等截面混凝土箱梁，主塔为尖碑式塔柱，塔高150.3m。
北岸引桥起讫桩号K116+070.5～K116+835.5，长765m，共19跨，其中0#～7#、10#～19#跨为40m跨径等截面预应力混凝土箱梁，7#～10#跨为变截面跨提预应力混凝土箱梁，跨径布置为32.5m+60m+32.5m。
南岸引桥起讫桩号K117+206.5～K119+366.5，长2160m，共54跨。
上部结构采用三种结构形式，21#～26#、29#～34#跨为等截面预应力混凝土箱梁，跨径布置为40m+3×43m+40m、36m+3×38m+36m；26#～29#跨为变截面预应力混凝土箱梁，跨径布置为32.5m+60m+32.5m；34#～75#跨为预制T梁，跨径40m。
全桥采用桩基础，引桥下部为两种形式，预制T梁段落采用双圆柱墩身，其余均为花瓶墩结构。
二、方案概述
变截面混凝土预应力箱梁，跨径布置为32.5m+60m+32.5m；桥梁断面为单箱单室大箱梁，箱梁梁高在跨中最小为1.8m，在墩顶处最大为3.3m，顶板宽13.125m，底板宽7m，腹板厚50cm，顶板厚28cm，底板厚30cm～60cm；箱梁桥面2%横坡由箱梁顶板面形成。
变截面现浇梁为南岸26#～29#及北岸7#～10#左右幅共计12跨，南岸支架基础采用Ф630mm钢管桩,每排8根，入土深度12m。
钢管桩基础上设双I45工字钢横梁，长度12m，工字钢横梁在跨中嵌入基础钢管桩顶部槽口内，并在工字钢横梁与槽口接触部位加焊三角形支撑加强钢板。
横梁上立4根Ф600mm钢管立柱，工字钢横梁上设置80cm见方钢板并焊接在工字钢横梁上，然后钢管立柱支立在钢板上并与钢板焊接固定；承台上对应钢管立柱位置预埋竖向钢筋，并浇筑混凝土，在混凝土顶面预埋80cm见方钢板，钢板下焊接U型钢筋预埋在混凝土内，然后钢管立柱支立在钢板上焊接固定。
钢管立柱横向设置20#槽钢剪刀撑连接，纵向使用Ф400mm钢管或贝雷梁连接。
上横梁采用I45型工字钢双拼，长度14m；上部采用19片贝雷纵梁，横向间距翼缘板及箱室下为90cm，腹板下设置3道45cm间距贝雷梁4片，纵向跨径箱梁高度较低处为11.6m，箱梁高度较高处为9m；贝雷梁上横向铺设10*15cm方木，方木上搭设碗扣支架，碗扣支架竖杆纵向布置间距以中间两个墩位（27#及28#墩）0号截面中线两侧16.5米内为60cm，其它按90cm分布，碗扣支架横桥向翼缘板及箱室底板下间距为90cm，腹板下间距为60cm；碗扣支架按照规范要求设置剪刀撑，剪刀撑设置形式为三角形，使之形成整体稳定结构；碗扣支架顶端横桥向布设10*15cm方木，横向方木间距与支架纵向间距相同，其上采用10*10的方木纵向搭设，纵向方木在腹板下间距为25cm,在翼板及底板处间距为30cm；最后满铺1.5cm竹胶板作为现浇箱梁的底模。
碗扣支架搭设如下图所示。
基础支架布置详见附件：
变截面钢管桩贝雷梁支架图。
支架与模板安装完毕后进行预压，预压重量为现浇箱梁钢筋混凝土重量的1.1倍；箱梁混凝土按设计图纸要求分5段浇筑，每段分2次浇筑，先浇筑底板及腹板混凝土，然后安装箱梁内模板，再浇筑顶板混凝土，分段预应力张拉压浆施工完毕后按设计图纸要求浇筑4个合拢段混凝土，最终张拉整体预应力钢绞线，拆除支架完成施工。
三、编制依据
⑴《徐明高速公路第13合同段工程施工图设计》
⑵《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）
⑶《建筑施工钢管脚手架安全技术规范》（JGJ128-2010）
⑷《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
⑸《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）
⑹《公路工程安全施工技术规程》（JTJ076-95）
⑺《混凝土结构工程施工及验收标准》（GBJ50204-92）
⑻《全球定位系统（GPS）测量规范》（GB/T18314-2001）
《国家一、二等水准测量规范》（GB12898-91）
《路桥施工计算手册》
四、施工方案
、支架基础施工
1、现浇箱梁钢管支架施工
支架布置及计算
支架布置详见【现浇支架布置图】。
施工工艺流程见下图：
测量定位
利用全站仪将钢管桩位定位放样，钢管桩桩位点插上钢筋，再将钢筋作为中心点进行画圆，圆圈作为钢管桩打入位置
钢管桩沉桩
根据桩位，使用50T履带吊吊振动锤（90KW）振动沉桩，在施工过程中钢管桩施工采用底标高及贯入度双控。
钢管桩制作
测量定位钢管桩安装就位
钢管桩桩间连接
安装下横梁
安装上横梁及贝雷片纵梁
搭设碗扣支架
搭设横向分配梁及方木
铺设竹胶板
下横梁安装
钢管桩插打至设计深度后，进行桩顶下横梁安装。
横梁的安装位置必须在钢管桩中心，以减小钢管桩的偏心距，同时横梁与钢管桩的焊接连接部位必须焊缝饱满，保证有足够的强度。
钢管立柱、上横梁及贝雷梁安装
在下横梁上安装钢管立柱，并测量计算好安装标高，然后安装钢管立柱顶上横梁，钢管立柱横向用20#槽钢连接固定；贝雷梁单层布置，在地面上拼装好贝雷梁，使用吊车将拼装好的贝雷梁起吊至支架安装位置进行安装。
钢管桩基础上设双I45工字钢横梁，长度12m，工字钢横梁在跨中嵌入基础钢管桩顶部槽口内，并在工字钢横梁与槽口接触部位加焊三角形支撑加强钢板。
横梁上立4根Ф600mm钢管立柱，工字钢横梁上设置80cm×80cm钢板并焊接在工字钢横梁上，然后钢管立柱支立在钢板上并与钢板焊接固定；承台上对应钢管立柱位置预埋竖向钢筋，并浇筑混凝土，在混凝土顶面预埋80cm×80cm钢板，钢板下焊接U型钢筋预埋在混凝土内，然后钢管立柱支立在钢板上焊接固定。
钢管立柱横向设置20#槽钢剪刀撑连接，纵向使用Ф400mm钢管或贝雷梁连接。
纵横向分配梁及底模安装
支架纵向贝雷梁安装完成后，横向铺10×15cm方木，作为碗扣支架底座的垫木，搭设碗扣支架，碗扣支架纵向间距为60cm、90cm两种，中墩两侧16.5m范围采用60cm间距，其余部分为90cm间距，支架横桥向间距为90cm，腹板下设三道加密碗扣支架，间距60cm。
在碗扣支架上部进行纵横向分配梁及底模板安装，横向分配梁为10*15cm方木，间距与碗扣支架纵向间距相同，纵向分配梁为10×10方木，腹板下间距为25cm，翼板及底板下间距为30cm，然后铺设底模板。
2、支架预压
底模板与侧模板安装完毕后对支架进行预压，预压的目的是为了消除支架的非弹性变形，收集支架、地基的变形数据，作为箱梁底模设置预拱度的依据，预拱度设置时要考虑张拉上拱、支架弹性变形的影响。
预压采用砂袋预压，箱梁预压的重量为1.1倍梁体自重。
测点布设：
边跨32.5m纵桥向设2个断面，每个断面设4个测点，4个测点分别布设在每排4个钢管立柱的上下端；中跨60m段纵桥向设5个断面，每个断面设4个测点，4个测点分别设在每排4根钢管立柱的上下端，每排立柱之间设一测点，观测贝雷梁下挠值。
观测前应对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高，保证箱梁的线形美观。
预压分三次：
50%、100%、110%最终达到预压设计重量，观测点每天观测2次，观测时间7天，期间每天观测记录现场技术员及时填写并最终形成7天观测资料，连续3天变形量小于2mm即可满足施工要求。
并且在预压卸载时也要观测支架变形情况。
通过预压，消除支架的非弹性变形、基础沉降变形，并获得弹性变形值，为模板铺设的标高与预拱度的设置提供数据。
预应力混凝土箱梁根据不同跨度、混凝土收缩徐变以及预计二期荷载等因素而定。
一旦预拱度确定，搭设支架时，必须严格控制好各部支架的标高，确保预拱度符合要求。
预拱度一般按二次抛物线设置，预拱度的大小一般根据支架的弹性变形设定，若设计图纸提供预拱度的，要根据预压的实际测量数据和设计的矢量和进行预设。
、现浇箱梁施工
1、支座安装
支座的的安装要求
支座在工厂组装时应仔细调平，对中上、下支座板，并用连接板将支座连接成整体，避免在安装过程中发生转动和倾覆。
支座安装必须检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓，上下连接板的螺栓只有在箱梁混凝土达到设计强度进行张拉前方可拆除。
支座安装前凿毛支座垫石表面，清除锚栓孔中的杂物，并用水将支座垫石表面侵湿，若采用环氧砂浆的应清洗完支座垫石并凉干后方可安装。
安装支座就位，用钢楔块楔入支座四周，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支座垫石之间应留20-30mm空隙，支座安装时的四角高差不得大于2mm。
仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩的环氧砂浆灌注。
灌注采用重力灌浆的方式。
灌浆材料终凝后，拆除模板及钢契块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢契块抽出的空隙，拧紧下支座板锚栓。
待浇注梁体混凝土后，及时拆除上、下支座板连接钢板，使箱梁在温度变化的情况下能自由伸缩。
支座与墩台的锚固
先将支座的地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与底板连接在一起，把支座的底柱的另一端插入锚栓预留孔中，然后在下支座板四角用钢楔块调整支座，使之水平，并使下支座板高出桥墩顶面20～50mm（此时要保证支座的顶面标高），找正支座的纵横轴线位置，使之符合规范要求，用环氧砂浆灌注即可。
支座安装步骤及注意事项
支座开箱后应首先检查装箱单及随产品资料。
支座安装前应仔细核对支座的安装方向并查验待安装支座的型号、安装方向等，尤其注意活动支座的主位移方向，待确认无误后方可进行安装浇注锚栓预留孔及支座底面垫层。
环氧砂浆的配比为环氧树脂100（型号6101）、二丁脂17、乙二胺8、砂250（细砂,经烘干后使用），环氧砂浆拌和时首先将环氧树脂与二丁脂搅拌均匀，然后加入砂进行搅拌，最后加入乙二胺进行充分拌和后放入预留地脚螺栓孔内。
待环氧砂浆固化后再旋紧地脚螺栓，然后沿支座顶面向外铺设梁体模板。
2、模板安装
在支座和预埋件安装好以后，即可进行底模和侧模的安装。
底模采用竹胶板（15mm厚）拼装，模板拼装时模板缝用双面胶带密封，防止混凝土漏浆形成砂线，影响外观质量。
底模铺设完毕后要检查底模标高，标高误差超出规范要求时及时进行调整，以防全部模板安装完毕后调整困难。
内模根据箱梁的内室形状采用竹胶板拼装，内模的制作和装严格按照施工图纸进行。
侧模板为竹胶板，在腹板上安装对拉杆，将外侧模和内侧模拉住。
模板安装注意事项：
支架与横向方木或纵向方木铺设好后，即开始安装底模，安装底模前要测量组放线，然后底模铺设时要根据箱梁中心线和底板宽度进行，注意两侧边缘要平顺，无曲折，以便侧模能和底模轻松连接且连接紧密。
碗扣支架底座要落在纵向贝雷梁上。
底模与侧模连接，不得有错台。
连接处粘贴海绵条或涂刷玻璃胶，以防漏浆。
外模完成后，在两端准确放出支座及防梁移预埋钢板位置线，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。
待外模安装检查完毕，要对模板统一进行清扫，清理干净后，均匀涂刷脱模剂，涂刷完毕应在下道工序施工中要采取措施予以保护。
3、钢筋加工与安装
⑴钢筋的检验、存放
钢筋的检验
每批钢筋进场均向驻地监理工程师提供一式三份出厂试验报告，报告包括轧制钢筋的生产方法；每批钢筋的鉴定；每批钢筋的物理化学性能。
每批钢筋应具有识别的标签。
标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该批钢筋的证明。
提供试验的钢筋应有工厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用于工程中。
当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验。
进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。
如果有一个试件试验失败或不符合规范要求，应另取两组试件再做试验。
如果两组试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得使用。
钢筋的保护及储存
搭设0.5m高的钢筋储存平台，并加蓬布储存于钢筋大棚内，防止由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
钢筋加工时应选择无灰尘，无有害锈蚀，无锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质的钢筋使用，出现上述情况的钢筋应及时进行清理或处理。
不同级别的钢材要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。
钢筋类型及牌号
R235
HRB335
直径（mm）
8～20
6～25
28～50
最小屈服强度（MPa）
235
335
最小抗拉强度（MPa）
370
490
延伸率δ5（%）
25
16
180O冷弯内径
d
3d
4d
箱梁钢筋的制作
箱梁钢筋在加工场工棚内加工，钢筋的加工制作要求应符合相关技术规范中的有关规定。
加工钢筋项目检查见下表。
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
受力钢筋顺长度向加工后的全长（㎜）
±10
2
弯起钢筋各部分尺寸（㎜）
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸（㎜）
±5
钢筋加工时应注意的问题
钢筋的试验（物理试验与化学试验），不合格的材料严禁使用；钢筋严格按设计图纸并结合实际下料；钢筋的连接无论采用何种连接，其连接质量必须符合设计及施工规范规定的要求；钢筋按图加工成平面和立体骨架，骨架加工时要实地放样并试加工，符合规范要求规定后方可成批下料加工。
钢筋的运输与吊装
加工制作好后的钢筋骨架存放在平整、干燥的场地上，每种钢筋骨架应分类放好，并在每种箱梁钢筋挂上标志牌，写明钢筋编号，以便使用时查找。
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
纵向受力钢筋间距（mm）
两排及以上排距
±5
同排
梁、板
±10
基础、墩台、柱、箱梁础
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
5
保护层厚度（mm）
柱、梁
+5，-0
基础、墩、台
+10，-0
板
+3，-0
钢筋绑扎
钢筋的绑扎顺序
待底模、侧模的安装加固完成并经过监理工程师验收合格后，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。
钢筋直接在底模上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在底模上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。
钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。
首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，然后进行绑扎、垫设底层垫块（垫块采用与箱梁混凝土同等强度的垫块），并加以固定。
其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹板梁箍筋，腹板梁箍筋要求每2m与主筋焊接在一起，形成骨架体系。
接着穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫设腹板梁、端梁垫块，拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。
纵向钢筋的接头位置：
为了提高质量要求，纵向钢筋的焊接接头在纵向方向上应分为四个断面，即每个断面接头数量不超过25%。
另外钢筋下料要求：
钢材进场后须进行原材料复试，合格后方可使用,按设计图纸及施工规范加工钢筋,各种型号的钢筋应分类码放整齐，钢筋加工要求见下表
绑扎钢筋要求：
A.钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。
B.除设计的特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。
C.箍筋的未端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。
D.箍筋的接头（弯钩迭合处）、在梁中应沿纵向后方向交叉布置。
E.绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。
F.绑扎腹板钢筋时应按设计要求埋设有关的预埋件，预埋件不得遗漏、错位。
在腹板和底板处分别预留通风孔和泄水孔，通风孔采用与设计尺寸相统一的塑料管或铁管（在混凝土达到终凝后取出，取出的时间不应过早，过早不易成型，过晚不易取出），泄水孔采用同设计尺寸相同的PVC管或同尺寸的钢管，用于预留孔四周应用限位筋固定，防止制孔的预埋管移动。
预留孔的周围应设置螺旋筋或箍筋于以加强。
G.分层测量、画线、绑扎，焊铰线定位筋。
普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢铰线的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束的导向筋。
H.钢筋绑扎允许偏差见下表
序号
项目
单位（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距偏差
±10
3
腹板箍筋位置
±15
4
钢筋保护与设计位置偏差值
±3
5
焊接预埋件
中心线±5
高差±3
4、波纹管的安装
腹板波纹管布设，在腹板钢筋施工时，进行腹板波纹管布设，各个部位的波纹管的坐标与高程事先计算好，现场严格控制。
波纹管布好后，焊接横向定位钢筋，直线段每隔1m、曲线段每隔0.5m用“#”形钢筋架加固，确保不移位。
波纹管接头采用大一号的同型波纹管或配套的专用接头套接，套管长度为200～300mm。
将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止波纹管浇注混凝土时漏浆。
在波纹管定位安装与普通钢筋发生冲突时，应调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置准确。
5、钢绞线的编束和穿束
钢绞线安装前应分层、分号进行钢束编束和穿束。
钢绞线采用Φ15.24高强度、低松弛预应力钢绞线，标准强度为fPK=1860Mpa，EP=1.95×105MPa，公称直径15.24mm，公称截面积140mm2。
钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度下料，然后进行编束，施工时注意以下问题。
预应力钢铰线施工前必须对原材料进行检验，检验合格后方可使用。
A.锚具应采用设计规定的型号。
B.钢绞线有出厂合格证，并分批验收，合格后方可使用。
C.钢绞线束进场后须经试验合格后方可使用。
D.钢绞线表面必须无锈、油垢等杂质，表面不得有划痕，不能有断丝，钢绞线束下料时要注意安全。
E.钢绞线下料：
钢绞线在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于孔道净长加构件两端的预留工作长度；下料前应经班组长仔细复核，确认下料长度正确时方可下料。
下料时钢绞线的一端先用铁丝扎紧，用砂轮机切割，切口必须平整，线头不散。
编束：
编束时必须使纲绞线相互平行，不得交叉，沿长度方向每隔2～3m用铁丝捆扎一道，并给钢束编号。
穿束：
穿束可在浇注砼前进行，钢绞线端头做成锥形，钢绞线穿束采用穿孔器，不能造成对波纹管的损伤。
穿束也可在混凝土浇注后进行，等箱梁混凝土达到一定强度后，采用人工或卷扬机穿束。
安设钢束压浆孔和排气孔
当预应力钢束就位后，在每一钢束的两端或曲线的最低处安设压浆孔，在每一钢束曲线最高处安设排气孔。
安设钢束的锚垫板、螺旋筋和钢筋网
为了保证锚下混凝土有局部的抗压强度，在设置螺旋筋的部位可设3～6层的钢筋网，在安装预应力束锚垫板时若有箱梁钢筋影响其位置，可以适当移动其位置，严禁割断箱梁钢筋安装锚垫板，且不得少装或漏装垫板钢筋网片钢筋。
锚垫板安装时，必须保证锚垫板与钢绞线轴线垂直。
6、混凝土的浇注
箱梁混凝土标号为C50，按设计图纸要求共分5段浇筑，每段分为2次浇注成型，第一次浇筑至腹板与翼缘板底部交接的转角处以上2-3cm，施工时在该处统一高度订上顺桥向小木条遮挡；对超出分界点的多余砼及时清除，并对第一次浇筑混凝土面进行全面凿毛，然后安装内模板及顶板钢筋后，第二次浇筑顶板及翼缘板混凝土。
混凝土拌合采用拌合站集中生产，混凝土搅拌输送车运输现场，采混凝土输送泵车或地泵泵送入模。
另因变截面现浇箱梁为两端张拉，等截面现浇箱梁为单端张拉，所以在变截面与等截面现浇箱梁相接的部位，先施工变截面现浇箱梁，后施工等截面现浇箱梁，且等截面现浇箱梁施工方向为与变截面现浇箱梁交接处向远处浇筑。
浇注混凝土前，对模板的连接、接缝、加固和支架进行全面检查，波纹管、锚垫板、喇叭管、螺旋筋位置要准确，定位要牢固，不要遗漏防撞墙、电缆槽、伸缩缝预埋钢筋、防梁移等各种预埋件以及泄水孔和排气孔等预留孔道的预埋工作。
混凝土的拌合：
拌和采用拌和站集中拌和，混凝土的配合比通过试验确定，其各项性能指标要能满足设计及施工规范要求，在拌和时，应按理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土的实际需要的各种材料量，水、水泥、外加剂的用量准确到±1％，粗细骨料的用量准确到±2％（以重量计）。
混凝土的运输：
混凝土随拌随用，用混凝土搅拌运输车运送至现场，混凝土的拌和要同浇注的速度一致，禁止混凝土搅拌完成长时间等候。
混凝土浇注：
混凝土浇注采用混凝土输送泵，浇注采用纵向分段，水平分层由低向高的顺序连续浇注，其工艺斜度视坍落度而定，分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的时间间隔以不超过初凝时间为度；横向先浇注部分腹板、然后浇注底板、再浇注剩余腹板和顶板，循序渐进一次浇注完成。
腹板振捣主要采用插入式振捣器，底板与顶板可先用插入式振捣器振捣后再用平板振捣器。
腹板钢筋密集，又有波纹管，空隙小，宜采用直径30mm的小振捣器，其它处可采用大振捣器。
振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土5～10cm，振捣时以混凝土表面不再显著下沉，表面泛出灰浆为止。
不得过振，也不能漏振。
特别是顶面高程要严格控制，振捣密实，压实抹平。
振捣时要注意不触及波纹管和锚具，砼浇注过程中要派专人检查模板、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落和漏浆现象，如有异常情况，必须停止浇注砼，抓紧处理。
针对波纹管最低处，密集处，锚头处要派专人加强振捣，必要时换成直径30mm振捣棒振捣，特别在振捣到预埋管及预埋件处要小心细致振捣，确保位置准确密实。
7、混凝土雨季施工措施
在降雨量集中季节且会对工程质量造成影响时，应按雨期施工要求进行施工。
雨期施工的工作面不宜过大，宜逐段、分片、分期施工。
雨期施工要避开大风大雨天气，遇暴风雨或受洪水危害时停止施工作业。
模板支架的地基和基础应满足强度和稳定性要求，可在两侧设排水沟，保证支架地基部分不积水。
钢筋、钢绞线等材料的存放要支垫覆盖，并应防水、防潮。
钢筋的加工和焊接在防雨棚内进行。
结构外露的钢筋、钢绞线及预埋钢件等采取覆盖或包裹等防护措施。
水泥的储存要防雨防潮，已受潮有结块的水泥不得用于工程施工。
雨期施工时增加砂、石集料含水率的检测次数，及时调整混凝土配合比。
雨后模板和钢筋上的淤泥、杂物等，在浇筑混凝土前清除干净。
新浇筑的混凝土在终凝前，使用篷布等覆盖，防止雨淋。
8、混凝土冬季施工措施
梁体钢筋绑扎完毕后，梁两端用木板密封，并在木板外用彩条布覆盖，顶部沿纵向将两侧翼缘板宽度、两侧腹板宽度和桥面两腹板之间的宽度采用篷布覆盖，侧模板高度范围内也使用篷布包裹，形成全封闭覆盖。
然后使用电暖气片6台（内模2台，两侧腹板外各2台）对梁体模板和钢筋进行加热，混凝土在入模前确保模板、钢筋温度不低于5℃。
浇筑混凝土时按浇筑部位如腹板、底板、翼缘板和顶板的不同部位，随浇随揭，并用电暖气片沿浇筑混凝土的顺序对钢筋、模板、浇筑过的混凝土进行再加热，浇筑一层立即覆盖。
在浇筑混凝土时内外电暖气片不间断进行加热，抹面完成后立即用塑料薄膜进行覆盖保湿，防止混凝土失水。
根据混凝土凝固情况及时覆盖篷布、草席等进行保温。
在箱梁中及四角各设一个温度计测温，根据温度检测情况，确定电暖气开设功率和时机。
9、预应力的张拉、压浆、封锚
箱梁三向预应力张拉次序为：
先纵向、后横向、最后竖向
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