选 矿 技 术 管 理.docx

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选矿技术管理

选矿技术管理

2014.8

选矿技术管理工作任务是：

贯彻精料方针，本着精矿品位和金属回收率并重的原则，稳定提高精矿品位和金属回收率，不断改进工艺流程、完善工艺设备、确保工序达标，提高技术操作水平，使选矿生产优质、高产、低耗，不断提高经济效益。

选矿技术管理规范

第一节总则

第二节选矿原料管理

第三节选矿流程管理

第四节技术操作管理

第五节选矿生产过程的控制

第六节选矿工艺技术质量管理标准

第七节尾矿排放管理

第八节计量管理

第九节金属平衡管理

第一十节其他

第一节总则

1.为规范选矿生产技术管理，稳定提高选厂生产技术指标，提高生产效率和经济效益，特编制此技术管理规范。

2.本规范适用于多金属铁矿石选矿生产系统，硫化物含量高，铁矿物呈细粒嵌布，矿石磨至需要的粒度，先浮选脱除硫化矿物，再从浮选尾矿中选别铁矿物。

选矿生产技术管理包括几个方面：

原矿管理、工艺流程管理、技术操作管理、选矿生产过程的控制管理、选矿工艺技术质量管理、尾矿管理及金属平衡管理等。

第二节选矿原料管理

1.选矿原料即选厂入选原矿。

原矿性质是确定选矿工艺流程及技术指标的主要依据，入选原矿性质变化是影响选矿生产与技术经济指标的主要因素。

及时对原矿（品位）进行监测、预报，是选矿技术管理中的重要环节，对指导选矿生产，稳定生产技术指标具有重要意义。

2.选矿原料管理的措施：

2.1采场合理配矿，均衡出矿。

2.2根据原矿性质（如品位，铜硫比）变化，及时对选矿工艺参数进行相应调整，稳定选矿生产及指标。

2.3原矿性质发生明显变化时，立即进行选矿试验，并在此基础上提出指导生产的合理工艺参数。

第三节选矿流程管理

1.选矿工艺流程是依据选矿试验研究结果制定的，并通过生产实践逐步进行完善的，是影响选矿生产指标的重要因素之一，因此必须加强选矿流程的管理。

流程修改权集中在选矿技术主管部门，并由公司（矿）批准。

2.选矿流程调整改变包括：

工艺方法（含药剂制度）的改变、作业段数的增减、流程结构的变化、主要设备的更新改造，决定着选矿技术经济指标。

3.选矿工艺流程的调整与修改，必须依据生产实践和相关的选矿试验进行，要有利于安全操作，有利于选矿技术经济指标的提高等。

必须制定相应的技术方案，进行必要的技术经济分析，经批准后实施。

4.必要时组织技术人员对工艺流程及技术指标进行试验验证（尤其是生产指标异常时），优化选矿工艺参数以指导生产。

第四节技术操作管理

1.规范选矿作业的正确操作是完成选矿生产技术指标的重要保证。

依据选矿工艺与设备的技术要求，制定各岗位的技术操作规程、作业标准和岗位责任制，作为选矿操作人员的技术守则。

规程和制度由选矿技术主管部门制定，报公司（矿）批准后执行。

2.根据生产需要，对选矿生产操作人员进行技术培训，总结推广先进的操作经验和操作方法，不断提高业务技能和操作水平。

3.对新上岗的员工和操作新设备的员工，必须通过业务培

训和实际操作训练，经考核合格后，方可独立上岗操作。

第五节选矿生产过程的控制

1.加强选矿各工序作业的监控，使选矿生产正常稳定运行，并处于受控状态。

选矿生产过程分为：

准备作业（破碎、筛分、磨矿、分级），选矿作业（浮选、磁选等），脱水作业（浓缩过滤）。

2.碎矿作业过程控制

2.1作业要求：

加强破碎各工序的监控，要根据进选原矿的粒度、水分、含泥量、粉矿比例，调整破碎给矿量，使各工序均衡作业，在确保破碎产品粒度的前提下，提高碎矿作业处理能力。

2.2破碎作业工艺流程包括各工序名称、处理能力、粒度控制范围、主要设备型号规格、排矿口尺寸及筛孔尺寸等。

如：

三段一闭路破碎流程。

2.3破碎排矿口及振动筛筛面控制

2.3.1粗碎作业：

C100颚式破碎机每天检查颚板磨损，每周检查机械排料口调整装置。

排出物料最大粒度是紧边排料口的1.6倍。

排矿口调节范围70-100mm。

2.3.2中碎GP100S圆锥破碎机，细碎HP300标准型圆锥破碎机：

排矿口作业前实测调整一次，达到工艺标准。

2.3.3振动筛筛孔及筛面的控制

点检人员每天对振动筛状况检查一次，筛面有断条、筛孔超出标准范围的，禁止转车或停机处理.

2.3.4碎矿作业各工序控制条件及工艺指标

工序名称

处理量（t/h）

给矿粒度

排矿粒度

最小排料口/筛孔

粗碎

150-215

<450mm

200~0mm

70mm

中碎

80-210

<200mm

70~0mm

24-34mm

细碎

150-180

<70mm

23~0mm

13mm

闭路筛分

70~0mm

-14mm>90%

14×14mm

2.3.5严格按技术规程进行操作，对生产情况、出现问题及处置结果应及时准确记入在生产运行记录上。

3.磨矿作业过程控制

3.1作业要求：

加强磨矿、分级工序的监控，根据矿石性质及工艺要求，调整相应的控制参数，提高磨矿分级效率，确保磨矿分级溢流的浓度、细度满足后续作业要求。

磨矿过程的影响因素主要包括：

物料性质、给矿粒度和产品细度、磨机结构参数和转速、磨矿流程、磨机操作因素等。

3.2对于水厂铁矿而言，物料性质、给矿粒度、产品细度以及结构参数、选矿流程已基本得到确定，日常不会发生大的变化，因此对磨机的监控主要是操作管理。

操作过程中虽然指标很多，如磨机给矿量、充填率、磨矿浓度、排矿粒度、返砂比、溢流细度等，但日常中经常检查的是充填率、磨矿浓度和返砂比。

磨机充填率过高会占用磨机空间，降低生产率，充填率过低起不到有效的磨碎作用，因此日常中必须对充填率进行合理控制，根据多年经验充填率一般控制在42%左右。

现在对充填率的检测一般观察磨机工作电流和消耗的电量情况，但磨机充填率与它们并不存在一定的线性关系，因此如果只是根据电流和电量情况对充填率进行控制，往往与实际有偏差，这就要定期的对充填率进行实际测定和纠偏。

实际测定充填率计算公式：

同时，在一定条件下钢球也具有一定的规律，其模型为：

△G==G0-Gt=G0（1-ekt）

通过对一个时期内钢球补加量的统计分析，就能计算出每小时所需加球量，为加球量控制提供依据。

3.3在闭路磨矿时，返砂比过大，并超过了磨矿机正常的通过能力时，在磨矿产品中会出现“跑粗”现象。

而返砂比过小，或是没有返砂，则易造成过粉碎现象。

又如负荷过大，则磨矿产品中“跑粗”现象严重，而负荷不足，则过粉碎严重。

因此，磨矿时要求给矿均匀、稳定。

3.4磨矿浓度直接影响磨矿时间，浓度过大，物料在磨机内流动较慢，被磨时间增长，容易过粉碎。

另外，在高浓度的矿浆中粗粒不易下沉，易随矿浆流走，造成“跑粗”。

矿浆浓度过稀，会使物料流动速度加快。

被磨时间缩短。

也会出现“跑粗”，同时大密度的矿粒易沉积于矿浆底层，还会造成过粉碎现象。

因此，在操作中应掌握适宜的磨矿浓度，这就要求严格控制用水量。

一般来说粗磨浓度常为75—85%，细磨浓度一般为65—75%。

当矿石难磨时应适当提高浓度，增加磨矿时间，易磨时应适当降低浓度，增大矿浆在磨机内的流动速度，提高生产率。

实时对浓度进行检测对控制参数进行调整，确保磨矿浓度处于合理状态。

4.选别作业过程控制

4.1作业要求：

给矿矿浆的浓细度满足浮选要求，并根据原矿品位的变化及时调整相关工艺参数，稳定浮选过程，保证选别指标，提高作业回收率。

4.2严格按技术规程进行操作，对生产情况、出现问题及处置结果应及时准确记入在《浮选操作实时检测原始记录本》上。

5.脱水作业

5.1作业要求：

保证浓缩机排矿浓度满足过滤要求，防止浓缩机跑浑，造成精矿流失，确保过滤机工作参数及滤饼水份达到要求。

5.2严格按技术规程进行操作，对生产情况、出现问题及处置结果应及时准确记入在生产运行记录上。

第六节选矿工艺技术质量管理标准

选矿工艺技术质量标准是指选矿各工序在生产中必须遵照执行的规范要求。

1.破碎工序工艺质量管理

1.1各段破碎的给矿粒度符合破碎机的要求，力求均匀给矿，保持各工序段连续均衡生产。

1.2按照设备技术手册的要求进行破碎机排矿口的调整，保证各段破碎比和负荷分配合理，以确保各段破碎产品粒度要求。

各种破碎设备排矿口的标定、调整周期，可根据破碎机技术要求和矿石性质而定。

1.3定期检查设备的运转状况及润滑系统，做好日常保养，保证设备正常。

定期检查易损部件，衬板，筛网的磨损情况，做好备件计划和检修计划，及时检修设备，保持设备完好。

1.4认真进行交接班，及时做好当班原矿处理量、产品粒度、设备运转、保养维护，故障问题及处理方式与结果等记录。

2.磨矿分级工序工艺质量管理

2.1定时检测磨矿分级产品的浓度、细度，并调整至满足后续工序要求。

正常情况下，做到连续均匀给矿、磨矿分级过程稳定。

2.2保证球磨机的介质充填率（格子型球磨机充填率在42~45%，溢流型球磨机充填率在35~40%），定期按工艺要求补加新介质。

初始加球，补加新球应按照最合适的装球量和配比操作，保证磨矿效果。

2.3根据矿石性质的变化及时调整工艺参数，以满足工序要求。

2.4按设备操作手册要求，定期检查球磨机、分级机的转动部件、轴承温度、润滑情况、易损部件的磨损情况，并及时维护、更换.

2.5认真进行交接班，及时做好当班原矿处理量、溢流浓细度检测、介质补加量、设备运转、保养维护，故障问题及处理方式与结果等记录。

球磨机磨矿产品的细度及水分含量的测量方法

3.浮选工序工艺质量管理

3.1根据浮选要求，配制适宜浓度的药液，尽可能做到当天配制当天用，防止药性降解或失效，并做好记录。

3.2药剂添加严格按技术要求定点、定量、均匀不断流，按时测定药剂流量并作好记录。

要使矿浆与药剂充分混合，不得有短路现象。

3.3密切注意浮选工作状态，包括液面高度泡沫颜色，大小及黏度，不得出现跑槽，沉槽现象，发现不正常时要立即调整。

3.4了解掌握磨矿处理量、分级溢流浓、细度情况，发生变化时要及时对浮选操作作相应的调整，并反馈到磨矿作业以便调整，确保分选效果。

3.5及时了解生产中原矿、精矿、尾矿的化验分析结果，以便对浮选作业调整，提高回收率。

3.6按设备操作手册要求，定期检查浮选机的转动部件、轴承温度、润滑情况、易损部件的磨损情况，并及时维护、更换。

3.7认真进行交接班，及时做好当班药剂添加与检测、原矿和各选别产品化验结果、设备运转、保养维护，故障问题及处理方式与结果等记录。

4.脱水工序工艺质量管理

4.1控制过滤机给矿浓度，一般大于40%，有利于提高过滤效率，确保滤饼水分不超标。

4.2生产中要注意滤液浑浊程度，发现滤液变浑浊要立即检查，及时更换滤布、陶瓷片。

4.3按设备操作手册要求，定期检查过滤机的转动部件、轴承温度、润滑情况、易损部件的磨损情况，并及时维护、更换。

4.4认真进行交接班，及时做好当班浓缩过滤浓度检测、真空度及压力等相关参数、设备运转、保养维护，故障问题及处理方式与结果等记录。

一听三看球磨机胀肚判断方法

5.选矿工序考察和工艺流程考察

选矿工序及工艺流程考察分为定期和不定期考察。

定期考察指日常对选矿各作业效果的考察，目的在于检查、发现、比较各作业效果，准确提出分析建议，促进选矿各工序状况的改善和工艺流程的改进完善。

不定期考察指选矿主要技术经济指标发生较大波动的考察，目的在于找出波动原因，指导生产。

第七节尾矿排放管理

1.尾矿管理的基本任务是做好尾矿筑坝堆存、回收再利用、尾矿库安全运行等工作，防止尾矿流失、污染环境及造成地质灾害等情况确保尾矿库安全运行。

2.尾矿输送设备和管道要定期检查，维修更换，保持良好运行状态。

3.尾矿库坝体设计和管理符合技术规范，按照相关规定对坝体、储洪、排洪设施进行全面检查和维护，保证尾矿库的堆存与运行安全。

4.尾矿排放过程控制

4.1作业要求：

控制均衡稳定，保证尾矿输送畅通无阻，不发生跑、冒、滴、漏现象，按计划及时筑坝，不允许矿浆溢出坝外。

4.2严格按技术规程进行操作，以尾矿输送是否通畅为标准，尾矿排放浓度及粒度按要求进行检测并做好记录。

对生产情况、出现问题及处置结果应及时准确记入在生产运行记录上。

第八节计量、检验管理

1.计量检验管理是指对计量设备、仪器和仪表的检查、校验，对选矿各产品的取样、制备加工、化验分析等工作的管理。

计量检验管理也是矿山生产技术管理的主要工作之一。

2.建立完善的计量检验管理网络，完备的计量检验器具，定期对计量检验器具进行标定、校核。

3.一切计量检验的原始数据，原则上不准改动。

当出现误差较大时，应对计量、取样、制样、化验方法等进行校验和复检。

4.计量检验的工作内容

4.1质量计量。

4.2样品采集。

4.3样品制备。

4.4化验分析。

4.5样品管理。

4.6报表管理。

第九节金属平衡管理

1.金属平衡管理是矿山生产技术管理的重要工作之一，是衡量生产、技术和经营管理水平的重要标志。

2.金属平衡是指进入选矿厂原矿中的金属含量与出厂产品（精矿）和各工序排出物（尾矿、排液）中金属含量之间的平衡关系，能如实地反映出金属流向，揭露生产流程中的薄弱环节，为改进提高生产管理水平提供可靠依据。

金属平衡分为理论金属平衡（也称工艺金属平衡）和实际金属平衡（也称商品/产品金属平衡）。

理论金属平衡没有考虑选矿各阶段的机械损失和金属流失，根据原矿，精矿，尾矿的化验品位，计算出精矿中目的元素金属回收率，称为理论回收率，根据原矿处理量以及精矿，尾矿品位而编制的金属平衡，叫做理论金属平衡或工艺平衡。

实际金属平衡是考虑了在工艺过程中，各个选矿阶段上的机械损失和局部流失在内的，如磨机漏浆、砂池瞒浆、浮选跑槽、砂泵喷浆、管路漏浆、浓缩机跑浑等因素，实际金属平衡是根据生产实际处理的原矿量及原矿品位和得到精矿量及精矿品位而计算出精矿中目的金属回收率，称做实际回收率。

理论金属平衡表可以反映出选矿过程技术指标的高低，一般按班、日、月、季、年编制，可作为选矿工艺过程的操作评价与分析资料，并对个别工段、班组的工作情况进行比较。

实际金属平衡表反映了选厂实际工作的效果，一般按月、季、半年或者一年编制。

3.选矿厂处理矿石（即原矿）中的金属量在理论上应当等于选矿产品中所含的金属量，但是实际在金属平衡表中却不一致。

差值决定于取样的准确性、样品化验分析和机械损失，金属损失。

差值小说明选厂生产技术管理水平高，差值大则说明管理水平低。

这就要查明生产过程的不正常情况，以及取样，计量与各种分析和测量上的误差并及时予以解决。

理论平衡表的金属回收率一般都高于实际平衡表的金属回收率，但有时也会出现反常现象，实际回收率高于理论回收率，主要是因为取样的误差、化验分析的误差、及水分含量测定的误差。

对于浮选厂正差不能大于2%（如铜正差不超过2%，金正差不超过3%），不应出现负差；重选厂正负差不能超过1.5%。

4.金属平衡管理的内容

4.1金属平衡管理的基础工作，包括：

原矿、中间产品、最终产品的计量，水分测定，取样和样品制备，分析化验等。

4.2生产过程中在制品的统计工作，包括：

中间矿仓和精矿仓中金属量的计算，流程设备中金属量的计算（一般作为平衡值，不予考虑）。

5.金属平衡管理的任务

5.1最大限度地合理利用矿产资源，杜绝不合理的金属损失。

5.2如实反映选矿流程中金属流向，揭露生产中的薄弱环节，为指导生产提供详实可靠的数据资料。

5.3编制金属平衡表可为企业计划、生产、技术和财务决算报表提供重要依据。

5.4促进金属平衡的基础工作，逐步提高机械化、自动化水平，不断提高计量检验的效率和精确度。

6.金属平衡表的编制

6.1金属平衡表的内容

6.1.1理论回收率计算表。

6.1.2实际回收率计算表。

6.1.3金属平衡综合分析表（包括理论产量、实际产量、在制品产量、理论回收率与实际回收率的差值、金属平衡的情况分析等）。

6.2编制金属平衡表的原则

6.2.1理论回收率的计算要根据现有选矿生产工艺流程推倒出合理的计算公式进行计算；产品的金属量和各工序排出物料的金属量以及各产物的回收率要分别计算，并与原矿平衡。

6.2.2应以质检部门的原始数据依据，所有的计量、测定和化验的原始数据原则上不准调整修改。

6.2.3未经选矿加工的产品、未经原矿计量或原矿取样点以前回收的产品，不参加金属平衡的计算，但可在金属平衡表中单独列出。

6.3金属平衡表的编制要求

6.3.1金属平衡表由质检部门进行编制。

6.3.2理论数据以生产日报为准，实际数据以出厂和盘库为准。

6.3.3金属平衡报表必须在生产日期截止7天内报出。

7.不断改善计量、取样、化验和检查手段，探索更加合理的金属平衡方法。

定期对化验样品进行内检和外检，以检查其偶然误差和系统误差，提高化验分析质量。

8.组织机构及职责

8.1成立金属平衡管理委员会，负责金属平衡管理工作的集中统一领导。

质检部门是金属平衡管理委员会的日常办事机构。

8.2金属平衡管理委员会的职责

8.2质检部门的职责

9.金属平衡工作的考核

9.1金属平衡管理工作是考核企业生产、计检和销售管理好坏的依据之一。

9.2对金属平衡管理工作中弄虚作假、管理混乱及严重失误造成金属流失的行为，要给予批评、处分，直至追究法律责任。

第十节其他

企业结合自身情况，由质检和生产等相关部门对选矿生产工艺流程定期进行考查，同时对生产技术指标进行分析。

1.流程考察是在即定的工艺流程中了解选矿各作业、各工序、各机组的生产现状和存在问题，调查、分析影响此工艺正常进行的各种矛盾，揭露其内在联系，为提出改进的措施和解决的方法提供依据。

因此流程考察是了解选矿厂的生产情况，查明生产中薄弱环节的手段之一。

2.流程考察可为制订和修改技术操作过程提供依据。

3.流程考察可分为单元考察、机组考察、数质量流程考察。

5.流程考察的各种内容

进行全厂的流程考察一般要提出如下资料：

（1）原矿性质，包括化学成分、矿物组成、含泥率、水分、密度等；

（2）数质量流程图和矿浆流程图；

（3）各主要设备的选别效果（精矿品位、回收率）和操作条件。

（4）全厂总回收率和分段回收率，最终产品各粒级的金属分布率，产品的质量情况；

（5）金属流失情况及其原因；

（6）各设备的规格及技术操作工艺参数；

选矿厂

2014.8