隧道施工流程及方案.docx
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隧道施工流程及方案
隧道施工流程及方案
3.1、总体施工思路
3.1.1、掘进方式：
本身隧道拟从隧道出口向进口方向单面掘进。
3.1.2、施工安排：
施工顺序安排主要考虑本合同段所处地理位置、工期要求等因素，合理安排各分项、分部及单位工程施工，尽量安排轮流作业，优化资源配置，保证质量、安全与工期目标，获得最大的经济效益和社会效益。
3.2、隧道施工顺序
土方开挖初期支护隧道防水二次衬砌隧道排水隧道路面隧道装饰
3.3、隧道施工方案、方法
隧道起点桩号为K11+200，终点桩号K12+910，全长1710m，线位走向北西，均位于直线上，隧道纵坡为人字坡：
进口段为+2.8%，其余为-1.0%的下坡。
隧道遵循“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”的原则，采用复合式衬砌结构，锚、网、喷砼作为初期支护手段，在洞口段及隧道各级围岩参数详见：
隧道各级围岩衬砌长度表
隧道名称
线位
衬砌级别长度（m）
合计（m）
明洞
S4
S3
炉山隧道
隧道长度
10
155
1545
1710
3.3.1、隧道施工方法
隧道拟采取弱爆破、短进尺、少扰动、勤量测、勤支护、早成环的方式进行施工，并应根据监控量测结果及时调整开挖方法和适当调整设计参数。
3.3.2、隧道施工前准备
隧道属全线控制工程，施工准备应本着“高速、高效、充分”的原则进行，
抓紧组织施工人员进驻，机械设备进场，对设备进行安装调试。
完成施工图审查复核，编制实施性施工组织设计，进行技术交底。
完成线路控制桩交接及复测。
对施工人员进行教育和培训。
进行风土民情教育，遵纪守法教育，尊重业主和监理工程师。
对施工图、施组和规范进行学习考核。
3.3.3、洞口工程
3.3.4洞口土石方开挖
隧道采用台阶式及端墙式洞门，施工前应做好洞口仰坡防护措施。
隧道洞口土方用挖掘机挖装，采用自上而下分层分台阶进行开挖，台阶高度2－4m，台阶成型后，在其上搭建施钻平台进行超前支护施工。
遇孤石难以人工开挖时采用预裂爆破成块状，再由挖掘机装碴，自卸汽车运渣。
严禁掏底取土或使用大爆破，施工应尽量减小对原地层的扰动。
洞口开挖工序流程如下:
边坡及仰坡放样→砌筑截水沟、排水沟→边坡仰坡清表→开挖最高级边坡、仰坡→检查坡度及稳定情况→搭设简易钻孔工作架、安装卷扬机→钻孔→安装系统锚杆→挂设钢筋网→喷射砼→开挖下一级边坡、仰坡（进入下一个循环）→测量放样定出洞的轮廓→钻孔→安装系统锚杆及锁口锚杆→喷射砼→锚喷支护成品验收→准备进洞。
开挖过程中注意事项：
（1）隧址附近降雨较多，在土方开挖前要做好洞口排水系统；
（2）按设计要求进行边坡、仰坡放线，自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖；
（3）清除洞口上方有可能滑塌的表土、灌木及山坡危石等，不留后患；
（4）洞口施工避开降雨期和融雪期；
（5）不得采用深眼大爆破开挖边仰坡；
（6）开挖中随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度，保证边仰坡稳定和施工安全；
（9）开挖中对地层动态进行监控量测，检查各种处理措施的可靠性。
3.3.5、洞口边仰坡施工
1）、洞外截水沟
洞外截水沟采用M7.5浆砌片石砌筑，设置于边仰坡坡顶外5m处，开挖前按设计图纸进行测量放线，使截水沟位置精确合理；开挖采用人工开挖，由中间向两边开挖，沟
底要求平顺无突石；截水沟施工时，严禁大量刷坡，破坏地表环境。
2）、洞顶截水沟
洞门顶部设一条M7.5浆砌片石截水沟，按设计图纸测量定位，水沟施工要求考虑与天然水沟或路面排水沟顺接，以便排水通畅。
3）、进出口横向截水沟
进出口横向截水沟施工时应严格按照设计图纸要求施工，施工完毕时应与边沟顺接，以便保证横向截水沟的水顺利排入边沟中。
3.3.6、明洞施工
在进行明洞开挖的同时进行明洞的衬砌准备工作，待衬砌台车到位后进行明洞的衬砌施工。
明洞施工前，先测量放样，标定明洞与暗洞的开挖分界线，进行边坡整修，基底清理。
3.3.7隧道洞身开挖及初期支护方式
隧道左线长1710m，综合考虑本工程的工期、隧道的施工工作断面空间、隧道的总工作量和岩层情况，采用机械开挖+爆破开挖的方式，针对各级围岩拟订相应的开挖及施工方式：
a、隧道洞口及明洞采用明挖法施工，主要采用机械开挖方式，对于局部围岩较好区段可采用爆破开挖。
b、隧道洞内主要采用爆破开挖，对于土方地段、围岩较差区段等可以采用机械开挖区段，应采用机械开挖以避免爆破震动对围岩造成破坏。
总原则：
隧道洞口段及Ⅳ级围岩采用上下导坑分步开挖、Ⅲ级围岩采用全断面开挖支护施工。
施工坚持“光面爆破、喷锚紧跟、监控量测及时反馈和修正”的原则。
在施工中积极推广国内外隧道施工的新技术、新方法，采用快速高效的配套机械施工，实现开挖、出碴、喷射砼与二次衬砌砼机械相配合作业，确保隧道连续循环快速施工。
隧道施工坚持“先支护、后开挖（短进尺、弱爆破）、快封闭、勤量测、紧衬砌”的原则。
施工过程中，进行超前地质预报和监控量测，采用先进的监控探测技术，对围岩变形作出判断，拟订相应的施工方案。
在施工过程中，空气中灰尘比较多，要经常喷水降尘，改善洞内空气质量。
3.3.8隧道洞身开挖
一）洞口段长管棚施工方案（原设计无洞口大管棚，为确保施工安全，建议增设）
根据设计图纸结合洞口段的工程地质特性，对洞口钢管采用L=50m,φ108×6mm热轧无缝钢管，环向间距40cm，钢管设置于衬砌拱顶部，管心与衬砌设计外轮廓线间距约20cm，平行线路轴线布置。
然后压浆，在隧道的拱部形成整体的支护结构，在其保护下进行开挖，仰坡加固采用Φ22砂浆锚杆，边仰坡面用网喷砼封闭，确保洞口施工安全。
施工工艺：
长管棚施工主要工序有施工准备、搭钻孔平台、安装钻机、钻孔、清孔、验孔、安装管棚钢管、清孔、注浆等几道工序。
其施工工艺流程详见下图：
1）、安装钻机、钻机就位
1、配备电动钻机，钻进并顶进长管棚钢管。
2、钻机定位：
钻机要求与已设定好的导向管方向平行，必须精确核定钻机位置。
用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与导向管轴线相吻合。
2）钻孔
1、为保证成孔质量，根据孔径选用合适的钻头。
2、岩质较好的可以一次成孔；钻进时产生坍孔、卡钻，需补注浆后再钻进。
3、钻机开钻时，可低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
4、钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的问题。
5、钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
6、认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。
作为开挖洞身的地质预探预报，作为指导洞身开挖的依据。
3）、清孔验孔
1、用地质岩芯钻杆配合钻头进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。
2、用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
4）、安装管棚钢管
1、管棚应按设计位置施工，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。
5）、管棚注浆
每完成一根钢管的下管后，即根据设计注浆，压浆结束后，用管塞及时封堵管口，防止跑浆。
注浆采用BW-250/50型双液注浆泵全孔一次压入式注浆。
当钻孔过程中未发生涌水，就一钻到底，全孔一次压入式注浆；在钻孔过程中，如发现涌水，即停止钻孔，采取注一段钻一段的前进式注浆，直至达到设计长度。
注浆顺序为由下而上，由里而外进行。
浆液及凝胶时间控制：
浆液配比选择要考虑岩石裂隙情况及浆液扩散半径，一般是由试验室通过试验确定。
为满足浆液扩散半径的要求，采用凝结时间为：
一般地段为3min，富水地段为1～2min注浆压力控制：
终压1.0～2.0Mpa。
连接注浆管路后，利用注浆泵先压水检查管路是否漏水，设备状态是否正常，尔后再做压水试验，以冲洗岩石裂隙，扩大浆液通路，增加浆液充塞的密实性，核实岩石的渗透性。
清孔后，按先稀后浓、注浆量先大后小。
达到结束标准后，停止注浆，随即卸下注浆系统，并用清水清洗干净。
注浆施工工艺流程见下图：
压力表高压输浆管
结束标准：
以最终注浆量和达到预定压力时的持续时间两个指标表示。
一般情况是：
注浆压力达到设计终压；稳定约20min即可结束。
注浆前应先进行注浆现场试验,注浆参数应通过现场试验确定,以利施工。
管棚封口：
注浆结束后，及时清除管内浆夜，然后用M30水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。
管棚施工机具设备表
序号
设备名称及规格
单位
数量
备注
1
H174液压钻孔台车
台
1
2
汽车
台
1
3
交流电焊机
台
1
4
2TGZ-60/210注浆机
台
1
5
链钳
把
2
6
管钳
把
2
7
大号扳手
把
2
8
大锤
把
1
9
钻杆
根
5
10
ф150冲击钻头
个
2
钻引导孔用
11
钻杆联结套
个
4
购置
12
钢管顶进联结套
个
2
自制
13
注浆混合器
个
2
自制
劳动力组织
分为2个工班进行作业，每工班12人，其中：
施工指挥1人，施工技术指导1人，测量工1人（负责布孔、定位、量测、质量检查），安全人员1人，台车凿岩机司机1人（负责钻孔、下管），普通工4人（负责装卸钻杆、装接钢管），电工1人（负责供水供电），电焊工1人，汽车司机1人（负责运料），洞外调度1人。
二）、S4级围岩及洞身级围岩开挖
采用台阶法，上下断面分步开挖，光面爆破，待上导坑开挖达到20米后立即进行下导坑开挖，下导坑开挖采用半幅跳挖方法，确保上导坑初期支护稳定。
全站仪导向，气腿式风动凿岩机钻孔，非电毫秒雷管引爆。
每循环炮眼深度为2.0～2.8m，循环进尺为1.6～2.4m。
洞身开挖后立即进行找顶清除洞顶危石，并进行初喷，初喷砼厚度为4cm，然后再复喷至设计厚22cm。
Ⅳ级围岩施工程顺序框图
施作仰拱砼
浇筑衬砌砼
施作防排水设施
下断面开挖支护
沟槽及路面施作
上断面开挖支护
测量放线
Ⅳ级围岩掘进作业循环时间表（循环进尺2.0~2.5m）
作业项目
时间（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
测量划线
钻孔
装药起爆
通风排险
出碴
初期支护
每循环12小时
S4级围岩开挖炮眼布置图
三）、S3级围岩洞身开挖采用全断面法开挖。
全断面开挖采用光面爆破，全站仪导向，气腿式风动凿岩机钻孔，非电毫秒雷管引爆。
每循环炮眼深度为3.5～4.0m，循环进尺为3.3～3.5m。
洞身开挖后立即进行找顶清除洞顶危石，并进行初喷，初喷砼厚度为4cm，锚杆、网片安装然后再复喷至12cm。
Ⅲ级围岩施工程序框图
Ⅲ级围岩掘进作业循环时间表（循环进尺3.3~3.5m）
作业项目
时间（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
测量放线
钻孔
装药起爆
通风排险
出碴
初期支护
每循环12小
S3级全断面开挖炮眼布置图
四）、紧急停车带开挖
紧急停车带采用全断面法开挖，光面爆破，非电毫秒雷管引爆，乳化炸药爆破，浅眼多循环作业，循环进尺控制在0.8～1.6m。
紧急停车带开挖应注意：
（1）控制爆破用药量，减少对洞身周围围岩的扰动。
（2）对暴露围岩及早封闭，洞身开挖后进行找顶清除洞顶危石，并用喷射砼进行初喷，初喷厚度为5cm。
然后打锚杆挂网后进行复喷。
五）光面爆破施工工艺
光面爆破施工工艺流程
a.
放样布眼
钻眼前，测量人员要用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。
在直线段，可用3～5台激光准直仪控制开挖方向和开挖轮廓线。
b.定位开眼
采用钻孔台车钻眼时，台车与隧道轴线要保持平行。
台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。
对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在5cm以内。
c.钻眼
钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角（眼深3m时，外插角小于3°；眼深5m时，外插角小于2°），尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。
同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。
d.清孔
装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。
e.装药
装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。
所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。
f.联结起爆网路
起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。
联结时要注意：
导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处。
网路联好后，要有专人负责检查。
g.瞎炮的处理
发现瞎炮，应首先查明原因。
如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可；但此时的接头应尽量靠近炮眼。
如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照《公路隧道爆破安全规程》有关条款处理。
洞内出渣采用无轨运输，装载机装渣，反铲挖掘机清理掌子面和凿顶，自卸车运渣。
本合同段弃渣利用到填方上或加工成5～31.5mm的碎石作为拌和砼的原材料，多出部分汽车运至弃土场堆放。
六）、开挖过程中的超、欠挖控制以及处理措施
隧道开挖过程中，由于地质情况的变化和人为因素不可避免，造成超欠挖的现象经常出现。
根据研究和调查的结果，影响超欠挖的因素可以归纳为以下几点：
（1）、钻孔精度；
（2）、爆破技术；
（3）、施工组织管理；
（4）、测量放线；
（5）、地质条件变化；
（6）、其它
其中钻孔精度、爆破技术、施工组织管理是对超欠挖影响最大的三个因素，因此重点控制这三个因素对控制超欠挖有非常大的作用。
下面对解决方法和途径进行详细的阐述：
1、改变“宁超勿欠”的传统观念
在控制超欠挖的过程中，首先要改变观念，即必须改变“宁超勿欠”的传统观点，树立“少欠少超”的观点。
2、提高钻孔技术水平
3、进一步解决好爆破技术参数的合理匹配
4、现场施工管理和组织
在控制隧道超欠挖中，建立一个比较完善、系统的质量保证体系，对作业全过程及相关因素实行严格科学的管理是非常重要和必要的。
管理的目的就是要把众多的因素置于可控制的状态，达到爆破设计的基本要求。
在爆破质量管理中，应坚持以下基本原则：
（1）、必须采用控制爆破（光面爆破、预裂爆破等），通过工程类比和现场实验，优化爆破参数设计。
（2）、在满足技术经济要求的情况下，应优先考虑采用操作简单且精度高、有良好性能的钻孔机械、测量仪器、断面检测仪器以及爆破器材。
（3）、应严格控制断面的测量放线精度，特别是要避免随意放大和缩小断面的现象。
（4）、必须严格控制钻孔精度，重点是控制周边眼的外插角、开口误差以及炮眼在断面分布的均匀性。
（5）、必须严格控制重要爆破作业的作业质量，特别是要控制装药量，并保证正确的起爆顺序。
（6）、必须做到及时检测和及时反馈。
（7）、必须强化施工组织管理、推行作业标准化并经常加强作业人员技术和责任心的教育等。
5、测量放线
控制超欠挖主要是开挖轮廓线的精度要控制好，为此，首先要保证中线和标高的准确，其次是要通过正确的方法来保证轮廓线位置的准确。
放线精度不好，就会引起断面的超欠挖。
因此测量人员的水平、责任心非常重要。
6、地质条件
地质条件是确定爆破参数的基本依据。
目前爆破设计主要依靠经验、类比或现场实验设计，隧道开挖过程中地质条件是不断变化的，因此在开挖的过程中要紧跟开挖面对围岩进行观测和描述，并对围岩的节理裂隙状态进行预测，据此调整爆破参数和施工方法或采取局部内移炮眼、局部空孔不装药，加密炮眼、局部调整起爆顺序等辅助措施。
七）、出渣方式
洞内出碴采用无轨运输，侧翻式50型装载机装碴，反铲挖掘机清理掌子面和凿顶，自卸车运碴。
八）、隧道开挖中的地质预报
1、及时了解、通过地质素描对隧道开挖面上的地质特征的记录；仔细分析经整理、加工绘制成的地质展开图，对照设计文件对该地段地质的描述，找出差异和需要改善设计、施工的方面，提请有关方面注意。
2、详细记录、分析与坍塌变形有关的地质情况，及其对继续掘进的影响；根据对隧道围岩的直接观察，判定围岩的稳定性、核定岩层构造，岩性及地下水情；当发现设计文件与实际情况不相符时，可能危及隧道建设，应及时报告监理、设计、业主修改支护参数。
3、在地质超前预报中圈定的大的岩溶发育段时，必须督促采取超前钻探，以利于采取措施预防大规模坍塌、涌水和突发性泥石流的发生。
九）、岩溶处理方案
1、岩溶地区隧道施工前应做好调查工作，了解岩溶分部、性质、状态以及规模，施工中可利用导洞或超前钻孔进行预测预报。
2、对已停止发育的干溶洞，在考虑有效的过水通道后，才能进行堵塞、充填溶洞。
3、回填体以上空间的溶洞壁采用锚杆、钢筋网、喷射混凝土封闭支护；若溶洞较大，可设置横向钢轨或设人字形钢轨栅架。
4、当溶洞规模较大、溶洞内充填物松软，基础处理工程修建困难、耗资巨大，或者溶洞虽小但水流较大时，可根据具体条件采用相应的梁跨、板跨等形式跨越岩溶地段。
5、岩溶水的处理原则
（1）、对岩溶水的处理通常原则是以“排”为主，截、堵、排、防相结合的综合处理措施，尽量保持原有过水通道，不能因为隧道的修建发生大的变化。
（2）、当预测到隧道区域的岩溶水量大、水压大，而隧道确实无法避开时，需考虑专门设置排水隧道，达到排除岩溶水，降低地下水位，保持隧道干燥和施工、运营安全的目的。
（3）、隧道断面与岩溶水相交时，为保证岩溶水畅通，在隧道底部设钢筋混凝土圆涵，或倒虹管，同时涵洞出入口周边至隧道边墙外缘采用浆砌片石回填密实。
3.3.9隧道洞身初期支护
a、S4级围岩支护
S4级围岩主要支护参数如下：
S4级围岩主要采用C20喷射混凝土、Φ8钢筋网、Φ22药卷锚杆、格栅钢拱架结合超前锚杆支护。
b、S3级围岩支护
S3级围岩主要支护参数如下：
S-S3支护：
12cm厚C20混凝土；Φ8钢筋网；Φ22药卷锚杆。
1、洞身开挖后立即进行找顶清除洞顶危石，并进行初喷，初喷砼厚度为5cm。
湿喷混凝土施工工艺流程图
隧道喷射砼分两层作业。
初次喷射先找平岩面，第二次喷射砼如在第一层砼终凝1h后进行，需冲洗第一层砼面。
喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天。
喷射砼开挖时，下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不小于4小时。
有水地段喷射砼采取如下措施:
当水点不多时，可设导管引排水后再喷射砼；当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后再喷砼；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。
增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水处安设导管，将水引出，再向导管附近喷砼。
当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。
当局部出水量较大时采用埋管、凿槽，树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出后，再喷砼。
2、药卷锚杆
锚杆及锚杆孔的质量要满足以下要求：
杆身必须调直无缺损，并除去杆上油污、铁锈、杂质。
锚杆孔位置误差不大于±10cm。
钻孔后，孔内石粉必须用高压水冲洗干净。
钻到设计深度时，若流出的岩粉呈黄色或褐色，或钎头冲击异常时，说明遇到较软弱的岩石或破碎夹层，则变更锚杆深度与位置。
药卷锚杆的施工工艺流程见图。
药卷锚杆施工工艺流程图
3、格栅拱架支立
1、施工方法
钢支撑采用格栅支撑，钢筋按设计规格加工焊接而成，钢筋按设计要求下料，在模具上分节加工钢格栅，拼装合格后，分节运至洞内，人工拼装。
安装前，先对断面进行检查，局部欠挖时及时处理。
钢支撑安装在初喷后进行，安装时测量控制钢支撑的中线、高程、垂直度。
每榀钢支撑之间，环向设置连接钢筋。
钢格栅与锚杆焊连在一起。
钢格栅与围岩之间每隔1米用垫块塞紧。
2、施工工艺要点
a.安装前分批检查验收钢支撑的加工质量，不合格的禁止使用。
b.钢支撑有足够的刚度和强度，焊接质量符合规范要求。
c.各节接头连接牢固、纵向连接钢筋等配件齐全，结构稳定。
c.同一榀钢支撑位于同一平面上，倾斜度不大于50mm。
d.严格控制中线及标高。
e.钢支撑与岩面间安设鞍形垫块，确保岩面与拱架密贴。
f.确保初喷质量，钢架在初喷5cm后架设。
g.段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保钢支撑结构稳定。
钢格栅拱架安装程序见下图。
拱架（格栅）安装工艺流程框图
4、挂钢筋网
钢筋网加工：
钢筋网采用Φ8钢筋加工成方格网片，纵横钢筋相交处点焊成块。
挂钢筋网：
有钢支撑（格栅）时，将钢筋网点焊在两榀钢支撑的外弧上；无钢支撑（格栅）时，通过与锚杆焊接固定在开挖的轮廊面上，且随岩面起伏铺设。
3.4.1、隧道防水层施工
本合同段隧道拱部及边墙满铺1.2mm厚EVA防水板+300g/m2无纺布复合防水层。
防水层采用吊环法施工，基面处理超前防水板铺设30m，防水层施工步骤：
1、基面处理
（1）初支断面进行检查，欠挖部位采用雷管处理，确保二次衬砌砼的厚度。
（2）清除回填渣土和喷射砼回弹料，边墙及底板部分用高压风或高压水清理干净，保证初期支护砼基面上无尘、水和基本干燥。
（3）将基面外露的钢筋头、铁丝、锚杆、尖锐物切除锤平，并用砂浆抹成圆曲面。
对于锚杆凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后用塑料帽处理。
（4）保证喷射砼表面平整，两相邻凸出部分的高度H与间距L的比值，拱部不大于1/8，其它部位不大于1/6，超出部位必须处理，做到表面平整圆顺。
（5）隧道断面变化或突然转弯时，阴角应抹成半径大于10cm的圆弧。
阳角处应抹成半径大于5cm的圆弧。
2、防水层铺设施工
本工程防水层采用防水板及无纺布，整体铺挂，其主要施工步骤如下：
（1）按照设计图纸要求，在砼表面先把土工布用衬垫贴上然后用射钉枪钉上水泥钉锚固，水泥钉长度不得小于50mm；
（2）挂点间防水卷材不得绷紧，以保证灌筑砼时防水卷材与喷射砼面能密贴；
（3）防水层铺挂沿隧道环向进行，从拱顶向两侧边墙展铺，搭接宽度为10cm，防水卷材采用自粘式连接，粘贴前防水卷材接头处应擦净，两侧粘贴宽应不小于4.5cm，在每幅两侧边设置10cm宽的纯高分之材料，采用爬焊机焊接。
防水层的接头处不得有气泡，折皱及空隙，接头处应牢固；
（4）应当加强防水层的保护工作，当发现防水板有破损时立即采取补救措施。
3、防水板施工工艺流程
准备工作台架就位、初支岩面处理、钻孔、清孔、放预埋排水管、防水板对拉穿孔、加垫
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