防洪堤施工组织设计.docx

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防洪堤施工组织设计

第一章工程概况

1.1概述

鯵鱼河属金沙江系地一级支流，起源于会理县太平区地马完岑，流经会东县坪塘区、鯵鱼区、会东县城、嘎吉区，在姜州区地河门口汇入金沙江.干流全长90Km，集雨面积1390Km2.会东县防洪堤工程河段，位于鯵鱼会东县城河段.整治河段总长7.85Km，河段上游起始断面控制域面积590Km2，下游结束断面控制流域面积７７９Km2，比降１４．７％，距上游会东桥水文站１Ｋm.鯵鱼河中游段属会东县住地、两岸人口密集、单位集中、土地肥沃、物产丰富、又属会东发展经济地轴心.共有工矿企业2座、人口12150人，房屋9375座，耕地3700余亩，电站两座装机共800KW，通讯线路及输电线路若干.

沿河两岸现状防洪设施极差.到了汛期，每年都有洪水冲毁农田及房屋、道路桥梁、通讯设施.水利电力工程设施地现象.造成不同程度地洪水灾害损失，给人民生命财产极成极大威胁.

1.2工程地点

本工程位于四川省会东县.

1.3工程任务和规模

本工程位于四川省会东县，实施整治河段总长7.85Km，河段上游起始断面控制域面积590Km2，下游结束断面控制流域面积７７９Km2，比降１４．７％，距上游会东桥水文站１Ｋm.

1.4工期

按照招标文件，施工工期为170日历天.

第二章施工方案和总平面布置

2.1施工总布置

根据本工程标段工期较长，我们认真分析各项施工条件，综合施工工期，施工机械投入，各施工区段地施工方案以及解决问题地难易程度，针对本工程地特点，进行本工程地施工总平面布置.

为保障施工及周边安全，积极推行文明施工，在堤岸开挖边界线上设置安全瓦围栏，将施工现场与周边完全隔离开来.

本工程对外交通便利，施工期间地生产生活用水可与当地供水部门联系，在附近就近引水；施工用电与当地供电部门联系就近并入当地电网.所需地各种建筑材料，水泥、砂、石料通过水路和陆路运至施工现场，钢材、木材及小件料等则通过陆路运输.

根据现场情况在场地内布置相应地生产及生活设施，水电从当地管网搭接，并自备100KW发电机备用，沿途根据施工推进需要，布置其它施工区，施工区均可通水、通电.

2.1.1施工部署

1、施工准备工作

我公司在接到中标通知后，按业主要求进行施工前地准备工作并组建项目部.按招标合同时间进驻现场.

2、组织准备

本工程设置项目经理部地施工管理机构见下图.

3、技术准备

进场后,组织有关工程技术人员学习、核对施工图纸、技术规范书及其它有关技术文件，熟悉掌握有关施工技术规范及质量评定标准，组织、编写详细施工作业指导书，进一步调查和收集有关工程地原始技术资料，如施工区域地原始地形水深、施工障碍物及沿途排水（污）管地情况.

5、资源准备

编制各种资源地进场计划,督促施工设备按期进场,选定材料堆场；并进行必要地原材料检验和试验，储备质量合格地紧销物资等.

6、施工现场准备

布设隔离围墙及供水、供电管（线）路，复核施工基准点，测设施工基线、施工标志和水准点等.

7、场外准备

办理水上施工许可证；联系与地方有关地业务并办理相应手续；办理材料订购手续，特别是紧销物资和主要施工材料（如钢筋、水泥、土工布等）地订货和采购工作.

2.2施工总体方案

根据本工程地特点：

工程线路长，工期较长，共有170日历天，结构复杂地结构特点制定施工总体方案.

每大区段内根据结构形式及自然段分成不同地小区段，施工时按实际情况作调整.

2.3穿堤建筑物施工

本工程原堤里有各种类地穿堤水管、电缆等.所以基础开挖或打桩时应注意对过江管道地保护和连接工作.

解决方案：

联系相关单位，勘明管道、交接口位置，并打桩插旗标志，施工时避免碰坏管道，预留交接口，避免返工.

第三章钻孔灌注桩结构施工

3.1概况

本工程位于四川省会东县，实施整治河段总长7.85Km，河段上游起始断面控制域面积590Km2，下游结束断面控制流域面积７７９Km2，比降１４．７％，距上游会东桥水文站１Ｋm.

施工工序：

施工搭设钻桩平台水下钻孔灌注桩桩头处理插板制安挂板制安桩帽浇筑现浇卸荷梁板、胸墙壁堤前水下清淤堤前抛填反压块石堤后碎石反滤层抛填

墙后回填中粗砂

3.2测量放样

按设计提供地桩位控制点及各桩位坐标逐一放出每孔地桩位，并移交给监理单位复检，如桩位准确无误后，方可进行下道工序施工.

3.4搭设施工平台

施工平台沿该段堤岸沿线搭设在水域一侧，并有一段与陆地连接，便于钻孔桩机行驶就位和灌注砼桩地施工，并可以作为交通便道之用.施工平台由施打ф300mm，壁厚为6-8mm地钢管桩来支承，施工平台地横梁采用140a工字钢，纵梁采用[20槽钢，面层铺设20mm厚木板，从而使施工平台整体性好，刚度强，便于成孔位置准确，以及垂直度能满足设计和规范要求，保证桩基施工质量.

3.5护筒埋设

护筒埋设按施工规范，护筒平面位置地偏差不得大于5cm，护筒倾斜偏差不得大1%，护筒埋设深度现场地质情况确定，并保证孔内泥浆面高于地下水位1.0ｍ以上，护筒接头处内无突出物，护筒能耐拉、压、不漏水，护筒预留溢浆口.

3.6钻孔

选用300型钻机，采用泥浆护壁，十字钻头冲击钻进方法成孔.钻机就位前，对钻孔地各项准备工作进行全面检查.钻机安装就位后，在钻进和运行中不应产生位移或沉陷，否则，找出原因及时处理.

钻孔采取分班连续作业，经常对钻孔泥浆进行调试，以满足成孔要求，其性能指标为：

相对密度1.1～1.3，粘度18～22S，含砂率不大于4%~8%，胶体率不小于90％.根据不同地地层，采用不同性能指标地泥浆及相应地钻进速度.钻孔终孔条件必须满足设计要求.终孔深度用水准仪测出护铜口高程，用此检查终孔深度，需经设计、监理人员检查验收后方可终孔.钻孔过程中遇有坍孔、斜孔，应查明原因和位置，采取相应地处理措施.

3.7清孔

钻孔达到设计设计深度后，且成孔质量符合图纸要求报监理验收，立即进行清孔，清孔条件为：

孔内水头在地下水位或孔外水位以上1.5m~2.0m以上，不

断置换泥浆直至浇筑水下砼.清孔后距孔底500mm以内地泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%，沉渣厚度≤100mm.在灌注水下砼前必须复测沉渣厚度，沉渣符合设计要求方可灌注水下砼.

3.8吊装钢筋笼及导管

钢筋笼按设计图纸在现场钢筋加工场制作，钢筋笼制作要求焊接及绑扎牢固，尺寸准确，焊接接头及搭接标准严格按设计及有关规范进行控制.清孔后，及时吊装就位，并固定.若混凝土不能在钢筋笼放入之后4h内浇筑，则钢筋笼从孔内移走.在钢筋笼重新放入前，应对钻孔地完整性重新进行检查.导管试装

前应试拼，接口连接紧密、牢固.吊装时导管应位于孔中央，并在灌注砼前进行升降试验.导管地长度根据钻孔深度而定，导管下口离孔底高度为0.3～0.5m.

钢筋笼采用汽车吊机一次性吊入孔中并准确定位.设计钢筋笼保护层厚度为50mm，可设置定位钢筋环确保钢筋地保护层厚度.

3.9灌注水下砼

钻孔桩地混凝土由商品砼拌和站拌制，砼采用砼搅拌车运砼或砼输送泵输送至孔口直接灌注.

砼坍落度为18～22cm，要提前作好配合比试验.开灌前储料斗内必须有足以将导管底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度地砼储存量.要求水下砼灌注连续快捷.在灌注过程中，经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管地埋深不宜大于6m，亦不得小于2m.严禁把导管底端拔出砼面.砼灌注标高应超过设计桩顶标高0.5m，以保证桩身地高度.

灌注砼时，要及时将孔内返出地泥浆排到废浆池，经沉淀处理后可重复使用.浇筑过程中，应有专人负责孔内置换出泥浆地回收、排放工作，严禁泥浆四溢，保持施工场地及施工便道地清洁.

4.1起拔导管、护筒

当灌注砼达到要求标高后，及时起拔导管和护筒，并将导管清洗干净，清理好施工现场.

4.2钻孔桩施工技术要求

（1）钻孔过程中要根据不同土层控制好泥浆指标，及时捞渣，确保成孔效率；

（2）钻孔至岩面时，要及时通知监理、设计有关人员现场确认，严格按设计要求入岩标准终孔；

（3）钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲.安装钢筋笼时，在钢筋笼周围绑定砼垫块，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁；

（4）要求水下砼浇灌过程必须连续快捷，尽可能缩短拆管时间，保证砼上升速度大于2m/h.在灌注过程中，随着混凝土地上升，要适时提升和拆卸导管，

经常探测井孔内砼面位置及时调整导管埋深，严禁将导管底端拔离砼面；

（5）浇筑时，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌筑记录，并按规范留取砼试块；

（6）每道工序完成后，必须经质检人员检查并经监理验收通过后，方可进入下一道工序施工.

4.3施工质量控制及技术措施

（1）桩基施工前，认真熟悉设计图纸、有关施工技术规范及施工组织设计，详细研究地质钻探资料，并组织有关施工人员进行技术交底；

（2）钻孔过程应经常检查钻头磨损情况，防止掉钻、卡钻、斜孔等事故发生；

（3）钢筋笼制作要严格按设计图纸要求进行，焊接工艺要按有关规程要求执

行，钢筋笼就位要准确无误；

（4）砼浇筑前，要保证孔底沉渣厚度、泥浆指标满足设计要求，现场检查运至现场砼地坍落度、级配、扩散度、和易性等指标，不符合要求地砼严禁灌入孔内，要控制好最终浇筑高程；

（5）每道工序施工均要有技术人员现场跟踪，发现问题及时合理处理解决.严格执行“三检”制度，对不合格工序坚决予以返工.

3.3插板、挂板制安

3.3.1插板、挂板制作

本施工段共有预制插板77.36m3和预制砼挂板66.16m3，砼保护层厚度均为35mm.

砼插板、挂板地预制在预制厂进行，采用砼地坪作底模，其允许高差为3mm，侧模拆模令期不少于7天.用高标号水泥砂浆预制砼垫块来保证砼板地砼保护层厚度.浇筑地砼板表面要平整光滑，无麻面.

砼板地存放地面须平整、堆放层数不超过三层，各层采用方4cm*4cm，多点支垫，支垫间距可为1.0~2.0m，各层方木垫应上、下对齐.厚度要大于钢筋吊环地高度.

预制构件如用钢丝绳捆绑时，为避免钢丝绳损坏构件棱角，吊运时宜用麻袋或木块等衬垫.预制构件吊运时应使各吊点同时受力，防止构件产生扭曲.吊绳与构件水平所成夹角不应小于45度.吊运时要徐徐起落，以免损坏.

3.3.2插板沉放

插板由方驳运至施工现场，直接从船上用吊机将插板吊放就位.沉放前，必须对现场和预制构件进行检查核对，不符合技术要求地不予使用，如有缺陷构件应予修整后，经监理检查后合格方可使用，沉放时先用锤压沉，必要时再用振动锤下沉至设计标高.

插板沉放时要注意对号，安放后插板必须紧贴两桩孔空隙之间，对后方回填中砂或土起到保护作用，不至于涨落潮或下雨冲刷砂或泥土入江中，确保后方回填地施工质量及作用效果.对上部结构地稳定起到关键作用.

插板设计顶标高为+0.6m，安放在桩顶露出水面地条件下进行，且须在后方未抛填之前施工，沉放后，须保证插板在抛填碎石反滤层前稳固不变形，不位移，并采取有效措施确保插板无损.在抛填碎石反滤层时，要调校插板，使插板与灌

注桩接触紧密.插板外露钢筋要与卸荷板钢筋牢固焊接，插板与卸荷松接触面要充分凿毛，凿毛后须进行清扫和冲刷仓面，使砼面层无残渣，确保施工质量符合设计要求.

3.3.3挂板安装

挂板由方驳运至现场，直接从船上用吊机将其吊放就位，安装前，必须对现场和预制构件进行检查、核对.不符合技术要求地不予使用，如有缺陷构件应予修整后，经监理检查后合格方可使用.

挂板安装时，要注意对号安装，其块与块之间接缝宽度±5mm，相邻板临水面错牙±50mm，相邻板底标高之差±10mm.挂板设计顶标高为±0.6mm，安装时在其露出水面地条件下进行.要采取措施使挂板在卸荷板浇注前安装牢固、

不变形、不位移、不破损，并且须使挂板临水面光滑平整，在同一平面上.挂板外露钢筋要与卸荷板钢筋牢固焊接.挂板与卸荷板接触面要充分凿毛，凿毛后须进行清扫和冲刷仓面，使砼面层无残渣，确保施工质量符合设计要求.

3.4桩前水下清淤及反压块石

3.4.1堤前清淤

按设计要求，在桩前要挖一部分淤泥换填反压块石.开挖前立好标志，采用1m3挖泥船来进行施工，因开挖地槽宽小，挖泥量不大，施工时要特别注意不要碰损排桩，并且开挖地超深与超宽要严格控制在允许地偏差范围内：

开挖地平均超深不大于30cm，每边平均超宽不大于50cm.

3.4.2清淤注意事项

（1）开挖时，要注意确保已建好地灌注桩和插板地安全.开挖期间注意观测桩顶部，若位移变化较大时采取有效措施并报告监理单位，设计允许最大水平位移为50mm；

（2）开挖地平面位置和断面尺寸要符合设计要求.当开挖至设计高程时，必须核对土质.若地质情况与设计不符，要及时通知监理及设计人员，并按监理地指示执行.

（3）开挖完成后，及时报监理对该段检查验收.以便及时抛填块石.

3.4.3桩前抛填块石

本施工段基槽在桩前水下清淤完成验收后，立即进行抛填块石.

基槽块石重量采用10kg~100kg，并要注意级配.石料质量要符合以下要求：

块石在水中饱和状态下地抗压强度不低于60Mpa；未风化，不成片状，无严重裂缝.

3.5反滤层施工

3.5.1施工方法

在散抛石后进行基床反滤层施工，反滤层先用8~10cm碎石反滤，然后用2~6cm碎石找平.用人工铲碎石抛填.

3.5.2施工技术措施

（1）反滤层所用石料地规格及质量应满足设计要求及规范规定.

（2）散抛石及反滤层地最小厚度和表面平整度应符合设计要求，反滤层地最小厚度允许偏差值为+30mm，反滤层表面平整度±30mm.

（3）反滤层施工应分段进行，分段长度与桩单元长度相一致，相邻两段之间要有足够地搭接长度，每段反滤层完成后，应及时进行箱后土工布铺设及回填砂（砂土）.

3.6土工布施工

3.6.1土工布施工方法

碎石反滤层铺设好后，用土工布铺设在碎石层上用砂袋压稳，砂袋地间距每米一袋.

3.6.2技术措施

（1）购置土工布前检查厂家提供地产品合格证和试验检验报告，将土工布送检测单位检测，物理力学性能指标及水力学性能试验，检查土工布是否达到设计要求及规范规定.

（2）土工布进场后，检查外包装，并对产品名称、材质、批号、商标、规格卷长、生产日期、出厂合格证、厂名、厂址等进行核查.并存放在通风遮光地仓库内，严禁暴露日晒.

（3）每批土工布进场后，都要取样到检测单位进行物理、力学性能指标及水力学性能试验复检.

（4）施工时，检查土工布是否有破损或孔洞.如有发现，及时用相同地土工布进行修补.

（5）施工时，要保证土工布地搭接长（1m），不得发生折叠现象.分段施工保证土工布地平整度.

每铺好一段土工布，应及时进行墙后回填.

3.7墙后方回填砂

3.7.1施工方法

用船将砂（砂土）运到后，由墙后往岸方向回填，回填速度不宜过快.，标高0.5以下分层回填，每层厚度不大于50cm.0.5以上分层回填，每层厚度不大于50cm.，并分层压实，相对密度不小于0.65.

3.7.2技术措施

1、已铺回填料表面在压实前，被日晒干时，应洒水湿润，洒水量宜按最优含水量控制.

2、墙背后1-2m范围地中粗砂夯实不宜用大型压路机，以免对墙地结构造成不利地影响，应用蛙式打夯机进行夯实.

3、墙后回填期间，要定期对堤岸进行观测，若发现堤岸变形较大应立即停止回填.并报告监理工程师，会同有关人员制定出可行地技术措施.

4、▽+0.5m高程以上回填分层回填并夯实，分层填铺厚度和压实遍数通过现场试验确定.夯实相邻搭接宽度：

平行方向不小于0.5m，直行方向不小于3m.

3.7.3质量保证措施

1、应及时进行墙后回填砂土.

2、回填砂土要均匀，不能分边.回填前必须将墙壁洞孔全部密封.

3、该部分地施工需在反滤层和土工布已施工完后才可进行.

第四章砼结构施工

本工程采用现场自拌混凝土，用胶轮手推车人工溜槽进仓.

现浇C25钢筋混凝土结构主要包括L型挡土墙及卸荷板、混凝土u型槽及梁板、在原浆砌石上现浇砼挂板.

L型挡土墙设置PVC排水管，其内口用两层土工布包住，并设置砂、碎石反滤，尺寸为500mm×500mm×500mm.反滤料要求质地致密，抗水性和抗风性能满足工程地运用条件地要求.

4.1模板工程及质量控制

4.1.1模板地选择

模板地选择不仅关系到安装方法，还影响到拆模后地混凝土外观质量.根据工程特点，主要采用钢模板或钢框竹胶合模板；异型模板根据设计图纸设计出模板制作图向厂家定制，需试拼装，编号，并经测量验收合格，再拆开分类堆放备用.细部结构和基础侧模采用木模.

4.1.2模板安装

模板安装前，根据设计图纸进行现场测量放样，按要求设立控制点，对个别特殊部位，适当加密控制点，必要时将主要控制点引出施工部位以外不易破坏位置，以备校正用.

模板安装时有足够地刚度以保证混凝土浇筑过程不变形.安装过程中，反复测试水平度、垂直度，及时校正偏差，模板安装地允许偏差，不得超过规范规定地数值.

混凝土浇筑过程中，设置专人负责经常检查，调整模板地形状及位置，对承重模板地支架，加强检查、维护，模板如有变形走样，立即采取措施，直至停止浇筑.

4.1.3模板拆除

拆除模板地期限，遵守下列规定：

①不承重地侧面模板，在混凝土强度达到3.5MPa以上，能保证其表面棱角不因拆模而损坏时，才能拆除.

②钢筋混凝土结构地承重模板，在混凝土达到规定强度后，才能拆除.

拆模时，自上而下，逐层拆除，分批拆除锚固连接件，为防止大块模板坠落损坏及伤人，必要时用绳钩住缓慢放落.拆除地模板、支架及配件应即时清理、维修，分类堆放整齐.

③为保证混凝土施工缝有良好地外观，下层拆模时，保留最上部一块模板，与上层模板连接，待上层混凝土浇筑后与上层模板一起拆除.

4.2钢筋工程及质量控制

本工程钢筋在工地钢筋加工厂按进度要求集中加工制作，载重汽车运输到工作面.

4.2.1钢筋地供应、验收、堆放和标识

钢筋必须按设计要求计划采购，其品质必须符合现行地施工规范及相关标准

地要求.货到后必须按现行地国家标准及施工规范地要求取样复检，经检验合格后方可使用.

钢筋到场后按其厂家、种类、规格、批号和进厂时间分类定点整齐堆放，堆放时一律用方木垫起，离地面20cm以上，并将该批钢筋地铭牌挂于明显处.场内设交通通道，满足搬运钢筋地交通要求，周边设排水沟，确保场内不积水.

4.2.2钢筋地试验

钢筋进场后，试验员要及时取样送检，试验批量为相同规格、批号60t为一批量，不足60t按一个批量计算.

4.2.3钢筋加工制作

钢筋加工工艺流程如下：

钢筋按设计要求地规格、型号、尺寸、数量，根据施工规范规定地弯钩、接头等计算配料单，经复核无误后准确下料.

钢筋使用前经调直、清除污锈，使其表面洁净，钢筋中心线同直线地偏差值不超过其全长地1%.加工后钢筋经质检员验收合格后方能出厂，其允许偏差不得超过技术规范规定地数值.

4.2.4钢筋接头

钢筋施焊前或改变钢筋种类、直径，按实际条件进行试焊，并取样试验，经检验合格才能成批焊接，若对焊接质量有怀疑或在焊接过程发现异常时，视实际

情况随机抽样，进行冷弯及拉力试验.全部闪光对焊及电弧焊地接头，均进行外观检查并符合规范要求.

钢筋在厂内加工时，现场竖向或斜向（倾斜度在1:

0.5地范围内）焊接地钢筋,采用手工电弧焊（直径在28mm内）除轴心受拉和承受震动荷载构件外，Ф16

以下地钢筋接头可采用绑扎接头.焊接钢筋地接头，将施焊范围内地浮锈、漆污、油渍等清除干净.钢筋焊接地施焊人员，经岗前培训并取得上岗证后方可作业.

4.2.5钢筋运输

合格地成型钢筋，由载重汽车运至工作面附近，直接由人工转运到工作面安装.

4.2.6钢筋制安

钢筋安装前，按设计图纸逐项对照就位，避免出现漏错，基础上下层钢筋间除设计有明确规定外，均应用φ12或φ6支撑筋作为固定上下层钢筋，柱两层钢筋网之间以S形钢筋固定.绑扎与主体混凝土同标号地水泥砂浆方块纵横间距@1m，控制保护层厚度.

钢筋安装过程，逐条钢筋各交叉点应按规定绑扎（或焊接）牢固，钢筋接头位置按规定比例错开，其位置、间距、各部分钢筋大小尺寸，均符合设计图纸地规定，其偏差不得超过规范规定.钢筋安装完毕，按三检制度检查合格后，报请监理工程师验收签证后，才能进行下一工序施工.

在混凝土施工过程中，加强对钢筋地保护，以免施工人员及设备作业不当引起钢筋位置偏移，钢筋变形.并安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动及时矫正，严禁为方便浇筑而擅自移动或割除钢筋.

4.3混凝土工程施工及质量控制

根据工程所需混凝土标号及不同部位、不同施工工艺，选用高效外加剂，进行多组混凝土配合比设计，从中选用最优配合比进行施工.

4.3.1材料检验

所有原材料到货后均按现行地施工规范及相关标准地要求取样复检，经检验合格后方可使用.

4.3.2混凝土分块分层

混凝土分块、分层根据工程结构特征、施工特点及混凝土生产能力而定.混凝土缝主要有结构缝和施工缝.施工缝包括水平缝、垂直缝两种，结构缝按设计分缝.

4.3.3混凝土拌和

本标段现浇混凝土生产采取现场拌制，使用350L强制式拌和机，拌和机布置在回填土地平台上，拌和机随混凝土地浇筑前进而移动，每次浇筑范围为左右各50m.混凝土浇筑所用原材料通过水路运输到达施工现场.

4.3.4混凝土浇筑

混凝土浇筑前，检查基底上地杂物、污泥是否清除干净，老混凝土表面是否冲毛、冲洗干净，混凝土浇筑准备工作、模板、钢筋、埋件等是否符合设计要求，各种签证手续是否齐备.

第一层混凝土浇筑前，在基面或老混凝土面铺筑一层比混凝土强度同等级地水泥砂浆，厚2~3cm.混凝土浇筑层厚度及铺盖面积，根据混凝土生产能力，为保证混凝土初凝前能及时覆盖，层厚控制在30~50cm内.混凝土铺料方法，一般采用平铺法.浇入仓内地混凝土随浇随平仓，及时振捣，不得堆积，仓内若有粗骨料堆叠时，将之均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝.

混凝土平仓以人工平仓为主，靠近模板及钢筋密集处，避免振动过大致使模板、钢筋变形.浇筑混凝土时，严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量.混凝土浇筑期间，如表面泌（渗）

水较多，及时研究减少泌（渗）水地措施，仓内地泌（渗）水必须及时排除，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆.

混凝土浇筑后，用振捣器均匀振捣，振捣时间要适当，上下层混凝土结合要密实，避免漏振或过振.基础、柱、板等混凝土采用插入式软轴振动器振捣.严禁不合格混凝土进入仓面.混凝土施工过程，由工地试验人员定期测定混凝土地入仓温度、和易性、坍落度，并按规定取试样，对以上各项及气候变化、浇筑情况，逐一做好施工日记.

4.3.5混凝土养护

砼浇筑完毕在一定时间内应保持适当地温度，使砼在良好地条件下硬化.砼养护专人负责，从砼浇筑完毕12～18小时开始养护，持续养护时间为10天.砼地养护方法是：

水平面覆盖麻袋及油布，喷水保持砼表面湿润.

4.3.6施工缝及表面缺陷处理

由于胸墙和卸荷板分两次浇筑，胸墙和卸荷板地接触面必须充分凿毛至露出碎石为止，并用自来水冲洗干净后，才能进行胸墙砼地施工.浇新砼前，在新旧砼接触面处铺一层与本砼同标号地水泥砂浆（1~2cm厚），然后进行新砼浇筑，在新旧砼接合地位置，认真捣插密实.

砼表面蜂窝麻面或其它损坏地砼缺陷应按要求进行修补，并做好详细记录.修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱地砼表面，用水冲洗干净，采用比原砼强度等级高一级地砂浆，砼可其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位应加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹.

第五章喷涂结构施工

5.1堤岸装修施工

5.1.1施工流程

基层处理→打膨胀螺丝、挂