QC工程图范文.xlsx

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双双而而无无卤卤-OSP-OSPQCQC工工程程图图客户名称文件编号QA-200909-1A制表:

审核批准:

物料名称料号321001321001流程栏记号:

工序名称检验点*关键工序序号流程图名称加工设备名称管理项目控制标准异常处理方法评价/测量技术样本控制方法容量频率1覆铜板检查板厚（1.0）华华扬扬专专供供:

生生益益无无卤卤素素FR-4FR-4千分尺四张每批来料检验报告不合格退还铜厚（1/1）铜箔测厚仪外观符合来料检验规范目测大料尺寸41*49卷尺剥离强度6.0材料来料检查报告AQL=0.65I（ACC=0Rej=1）热冲击试验28810秒三次材料来料检查报告翘曲度1.5材料来料检查报告一张每批燃烧性94V-0材料来料检查报告表面电阻率符合来料检验规范材料来料检查报告材料来料检测报告体积电阻率符合来料检验规范材料来料检查报告吸水率符合来料检验规范材料来料检查报告2入库温度40温度计2次每天温湿度记录表立即调整湿度70%湿度计2次每天存贮期六个月入库记录表1次每月入库检查记录表通知主管、PQA工程师处理3开料手动开料机板厚检查符合MI千分尺3-5片每批首件记录退仓/全检分选/报废铜厚检查符合MI测铜厚仪外围尺寸检查符合MI公差+2/-1mm钢尺烤箱烘板温度1505温度表1次每炉烘烤记录通知主管、IPQA处理烘板时间4H计时器1次每炉烘板厚度每叠50块烤箱300块每炉4*开料机切铝片尺寸：

符合MI要求钢尺首板开料自主检验记录表立即调整无凹痕、损边目视全检切垫板尺寸：

符合MI要求钢尺首板无凹痕、损边目视全检第1页，共7页钻机吸尘状况无吸尘不良目视1次每班钻孔数据测试表立即调整钻孔钻咀及机台机身清洁无杂物目视1次每班钻咀使用有点检记录目视1次每班孔径测量符合MI：

+0.05/-0.05mm针规底板全检钻孔自主检查表通知主管、PQA工程师处理钻房温湿度温度:

18-22湿度:

40%-70%温湿度计1次每班点检表首板检查无大孔、小孔针规1块每次钻房IPQC首板检查记录无偏孔、未穿、少孔红胶片1块每次拍菲林后查检无塞孔、披锋、擦花、胶渍目视100%全检钻孔每日生产记录通知主管、PQA工程师处理不少于批量10%IPQA抽查记录叠板块数按钻孔SOP要求目视一次每班IPQA监督通知主管转、落速符合参数表目视一次每班钻咀使用次数符合参数表目视一次每班钻咀返磨3.175mm以下使用返磨四次以下标识全检钻咀返磨品质检查表立即更换钻孔粗糙度1.4mil显微镜1次每批粗糙度记录通知主管、PQA工程师处理5沉铜沉铜前处理机磨板速度30-50（调频）速度表一次每班工序点检表立即调整*磨痕宽度10-15mm直尺一次每班水洗压力1.6-2.6kg/cm2压力表一次每班水洗压力1.6-2.6kg/cm3一次水洗压力1.6-2.6kg/cm4压力表一次烘干温度70-100温度计一次除油缸浓度碱度:

5-15g/L化验室分析一次每班LAB分析记录立即调整温度:

5565温度表一次每班沉铜点检表立即调整微蚀缸H2SO4:

80-120ml/L化验室分析一次每班LAB分析记录立即调整沉铜线H2O2：

60-80ml/LCU2+:

5-50g/L温度:

25-35温度表一次每班沉铜点检表立即调整加速缸酸度:

8-12%化验室分析一次每班LAB分析记录立即调整沉铜缸NaOH:

8-12g/L化验室分析一次每天HCHO:

3-6ml/LCU2+:

1.0-3.0g/L温度:

38-45温度表一次每班沉铜点检表立即调整背光级数7级金相显微镜一次每4H背光记录立即调整6板面镀铜板面电镀线镀铜缸CuSO4:

60-90g/L化验室分析一次每周LAB分析记录立即调整4*序号流程图名称加工设备名称管理项目控制标准异常处理方法评价/测量技术样本控制方法容量频率第2页，共7页7*线路转移线路前磨板机磨痕宽度8-12mm直尺1次每班磨板机每日点检表立即调整磨板速度20-25（调频）速度表酸洗浓度H2SO4：

3-5%化验室分析一次配槽时LAB分析记录立即调整酸洗缸压力1-2kg/cm2压力表1次每班磨板机每日点检表水膜试验15S秒表一次每班溢流水洗压力1-2kg/cm2压力表1次每班高压水洗压力1-2Mba烘干温度100-120温度表环境温湿度温度:

18-22湿度:

40-70%温湿度计一次每班温、湿度记录印刷总气压6-8kg/cm2压力表一次每班点检表速度3-6格烘烤75*10min曝光机曝光灯寿命1000h以上计时表一次每班曝光灯管更换立即更换菲林清洁无脏污目视一次每20-25PNL曝光指数记录立即调整真空度大于70CMHG真空表一次每班曝光尺6-8（格）用曝光尺测量一次每2小时工作菲林寿命曝光次数500次全检菲林使用记录报废首板检查不允许有定位缺陷显影后目视全检3-5块每批首板检查记录返洗返工显影机显影点40-50%SPC控控制图一次每班每日点检表立即调整显影速度18-35（调频）速度表一次每班显影缸药水温度28-32温度表一次每班显影段上下喷压力1.5-2.5kg/cm2压力表一次每班显影液浓度Na2CO3:

0.8-1.2%化验室分析一次每班分析记录立即调整循环水洗压力1-2kg/cm2压力表一次每班每日点检表立即调整线宽符合MI要求百倍镜每款每班首板检测记录通知主管,PQA工程师处理线距符合MI要求百倍镜每款每班首板检测记录通知主管,PQA工程师处理显影后板面检查无开路、短路、显影不净、拍偏、曝光不良QC目视全检100%检查记录立即返洗IPQA目视抽查不少于批量20%8二铜电镀电镀二铜除油H2SO4:

10ml/L化验室分析一次2天化验室分析记录立即调整微蚀H2O2：

8-18g/L化验室分析一次每班化验室分析记录立即调整酸洗H2SO4:

5-10%化验室分析一次3天化验室分析记录立即调整镀铜CuSO4:

0.03-0.06%化验室分析一次每周化验室分析记录立即调整序号流程图名称加工设备名称管理项目控制标准异常处理方法评价/测量技术样本控制方法容量频率第3页，共7页*H2SO4:

170-220g/LCI:

40-80PPM镀锡SNSO4：

25-35g/L化验室分析一次每周化验室分析记录立即调整硫酸：

160-200g/LPT-205:

20-40ml/L蚀刻蚀刻缸药水浓度Cu2+:

130-170g/LPH:

7.8-8.8CL-:

175-210g/LSG:

1.2-1.220化学实验分析一次每班LAB分析记录通知PQA、主管工程师蚀刻缸温度45-55温度计一次每班蚀刻点检表立即调整蚀刻机蚀刻缸药水压力1.6-2.6kg/cm2压力表一次每班氨水洗压力1.2-3.0kg/cm2一次每天立即调整线宽符合MI用百倍镜检测3-5块首板首板记录立即调整线距符合MI9蚀刻后板面检查无开、短路、缺口、蚀刻不净等问题目检3-5块首板首板检查记录立即调整褪锡机褪锡缸温度20-35温度计一次每班蚀刻点检表立即调整压力1.5-2.5kg/cm2压力表一次每班溢流水洗压力1-2.5kg/cm2蚀检无开路、短路、缺口、线路粗糙、蚀刻不净、褪锡不净、孔内无铜等QC目视检查全检每批生产记录知主管、PQA工程师处理IPQA目视检查不少于20%每LotIPQA抽查记录10*湿湿蓝蓝油油（华华扬扬专专供供-无无卤卤太太阳阳油油墨墨）磨板机酸洗浓度H2SO4：

3-5%化验室分析一次配槽时LAB分析记录立即调整酸洗压力1-2kg/cm2压力表一次每班磨板每日点检表立即调整溢流水洗压力1-2kg/cm2高压水洗压力10bar磨痕宽度8-15mm直尺测量一次每班磨板每日点检表立即调整磨刷电流1.0-2.5A电流表一次磨板速度16-22（调频）速度表烘干温度100-120温度表开油搅拌时间5-10min计时器一次每罐生产记录立即调整静止时间10-15min计时器一次每罐有效时间24H计时器一次每罐预烘烘板温度755温度计一次每炉烤板记录通知主管PQA工程师8二铜电镀电镀二铜镀铜化验室分析一次每周化验室分析记录立即调整序号流程图名称加工设备名称管理项目控制标准异常处理方法评价/测量技术样本控制方法容量频率第4页，共7页预烘时间（双面印）30min5min计时器温度213温湿度仪一次每班感光阻焊每日点检表湿度55-65%刮胶硬度65-75度目视检查一次每个PR感光阻焊每日点检表立即更换总压力6.5-8kg/cm2压力表一次每班曝光机真空度-720直尺测量一次每班感光阻焊油曝光每日检查表立即调整曝光尺数8-11级曝光尺测量四次每班曝光灯寿命800-1000H计时器一次每班菲林寿命450-550次曝光次数全检菲林使用记录通知QAE收回菲林显影机显影缸药水浓度Na2CO3:

0.8-1.2%化验室分析一次每天LAB分析记录立即调整显影压力2.00.5kg/cm2压力表一次每班感光阻焊油显影每日点检表立即调整显影药水温度30-32温度表加压水洗压力1.0-2.5kg/cm2压力表显影速度23-25（调频）速度表烘干温度11010温度表首板检查无油墨用错、显影不净、曝光不良、拍偏等目视检查一块每个PR湿绿油首检查记录立即调整显影后外观检查无拍偏、油墨用错、显影不净、曝光不良等目视检查100%检查报表返工IPQA员工抽查不少于20%IPQA抽查报表白白色色热热固固油油墨墨（华华扬扬专专供供-无无卤卤太太阳阳油油墨墨）11*文字/OSP烤箱文字烘烤温度是否正常温度1505自主检验记录通知主管PQA工程师文字烘烤时间是否正常时间：

30min3M胶带依据文字检验判定项目依照公司检验标准1次/批每班退检/返工立即调整有无印反，印偏，漏印，阴影，不清楚文字可辨认100%目检每班退检/返工立即调整OSP酸性除油M4016-10%化验分析表一次每班点检记录表依据SOP通知主管PQA工程师硫酸4-6%化验分析表微蚀过硫酸钠80-120g/L化验分析表Cu+228g/L化验分析表酸洗硫酸3-5%化验分析表防氧化M2608H80%-130%化验分析表PH值2.7-3.3化验分析表10*湿湿蓝蓝油油（华华扬扬专专供供-无无卤卤太太阳阳油油墨墨）预烘一次每炉烤板记录通知主管PQA工程师序号流程图名称加工设备名称管理项目控制标准异常处理方法评价/测量技术样本控制方法容量频率第5页，共7页膜厚0.30-0.5um成型锣板机转速、进刀速按文件要求目视检查一次每批生产记录立即调整外围尺寸参照MI游标卡尺测量一次每个PR工序首板记录表通知PQA工程师、主管孔径参照MI用针规检测外观检查板边光滑、无油、无烧焦等品质问题目视检查不少于20%每班每日生产记录表冲床HY核对资料料号版本/外型图纸与MI一致/图纸齐全首板每班首板检验记录表立即调整装模上下模吻合度上模自由进入下模首板加工尺寸/外观与图纸一致/无压伤一次每板冲板过程检验/模冲次数与首板要求一致/10000200次研磨累计每板自主检验记录通知PQA工程师、主管做报废12FQC环境温湿度控制温度18-24,湿度40-70%温度计一次每班一次每班E-T绝缘测试参照MI测试资料100%测试记录追线分选报废导通测试FQC全检外观检查无擦花,绿油不良,字符不良,喷锡不良,啤锣板不良等问题FQC员工目视检查100%FQC检查记录全检分选/报废板曲0.75%板平台/尺规100%板曲SPC知会主管、PQA工程师处理13FQA外观抽查无擦花,绿油不良,字符不良,喷锡不良,啤锣板不良等问题FQA员工目视检查AQL：

0.65II级FQA抽查记录退回FQC全检，分选/报废线宽,线隙参照MI百倍镜测量一块每批出货最后出货审查报告板厚参照MI千分尺测量V-CUT余厚参照MI用有刻度10倍镜测量孔径参照MI针规检测板曲测试1.0%平台/针规溶剂测试无溶解己醇每批出货可靠性测试报告退回FQC全检，分选/报废粘结力测试不脱落3M600#胶纸试验铜厚微切片试验参照MI金相显微镜测量热冲击测试2605无爆板、起泡可焊性测试2455湿润、无起泡序号流程图名称加工设备名称管理项目控制标准异常处理方法评价/测量技术样本控制方法容量频率第6页，共7页绿油厚