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数控机床规格型号选择方法

班级：

09数控3班姓名：

卢新学号：

095305322

摘要：

加工制造企业的效益来至于所有设备的效益。

因此，正确的选用、安装、调试与验收能否达到预期的效果，直接关系到数控机床投入使用后所能实现的技术性能指标和使用功能水准。

相对来说，普通数控机床的这项工作相对要简单些，中、高档次数控机床的则难度比较大，其中主要是数控系统的调试比较复杂。

关键词：

数控机床规格型号应用

数控机床应用

1确定典型加工工件

由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，此手册是本实验室的工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，此手册是本实验室的工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参。

一.问：

如何对加工工序进行划分？

答：

数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：

（1）刀具集中分序法：

就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。

再用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。

这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。

（2）以加工部位分序法：

对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。

一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。

（3）以粗、精加工分序法：

对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。

综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。

另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。

二．问：

加工顺序的安排应遵循什么原则？

答：

加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。

顺序一般应按下列原则进行：

（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

（2）先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

（3）以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。

（4）在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。

三．问：

工件装夹方式的确定应注意那几方面？

答：

在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：

（1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。

（2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

（3）避免采用占机人工调整方案。

（4）夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

四．问：

如何确定对刀点比较合理？

工件坐标系与编程坐标系有什么关系？

1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。

这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。

其选择原则如下：

1）找正容易。

2）编程方便。

3）对刀误差小。

4）加工时检查方便。

2.工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。

工件坐标系一旦固定，一般不作改变。

工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。

五．问：

如何选择走刀路线？

走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。

加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。

在确定走刀路线是主要考虑下列几点:

1）保证零件的加工精度要求。

2）方便数值计算，减少编程工作量。

3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

4）尽量减少程序段数。

5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。

6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。

六．问：

如何在加工过程中监控与调整？

工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。

在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。

对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：

1．加工过程监控：

粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。

在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。

此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。

2．切削过程中切削声音的监控：

在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。

随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。

此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。

3．精加工过程监控：

精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。

此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。

对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。

如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。

特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。

如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。

一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。

4.刀具监控：

刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。

在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。

要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。

2机床规格的选择

数控机床的规格应根据确定的典型零件进行。

数控机床的最主要规格就是几个数控坐标的行程范围和主轴电动机功率。

机床的三个基本直线坐标（又、r、Z）行程反映该机床允许的加工空间。

一般情况下，加工机床配件的轮廓尺寸应在机床的加工空间范围之内，如典型零件是450mmX450mmx450mm的箱体，那么应选取工作台面尺寸为500mmX500mm的加工中心。

选用丁作台面比典型零件稍大一些是考虑到安装夹具所需的空间。

加工中心的于作台面尺寸和三个直线坐标行程都有一定比例关系，如上述丁作台为500mmx500mm的机床，义轴行程一般为700—800mm、r轴为550—700mm、Z轴为500～600mm左右。

因此，工作台面的大小基本确定了加工空间的大小。

个别情况下也可以有工件尺寸大于机床坐标行程，这时必须要求机床配件上的加工区处在机床的行程范围之内，而且要考虑机床工作台的允许承载能力，以及工件是否与机床换刀空间干涉及其在工作台上回转时是否与护罩附件干涉等一系列问题。

   主轴电动机功率反映了数控机床的切削效率，也从一个侧面反映了机床在切削时的刚性。

现今一般加工中心都配置了功率较大的直流或交流调速电动机，可用于高速切削，但在低速切削中转矩受到一定限制，这是由于调速电动机在低转速时输出功率下降。

因此，当需要加工大直径和余量很大的机床配件如镗削时，必须对低速转矩进行校核。

   数控机床的其他精度与表中所列数据都有一定的对应关系。

定位精度和重复定位精度综合反映了该轴各运动部件的综合精度。

尤其是重复定位精度，它反映了该控制轴在行程内任意定位点的定位稳定性，是衡量该控制轴能否稳定可靠丁作的基本指标。

目前的数控系统软件功能比较丰富，一般都具有控制轴的螺距误差补偿功能和反向间隙补偿功能，能对进给传动链上各环节系统误差进行稳定的补偿。

如丝杠的螺距误差和累积误差可以用螺距补偿功能来补偿；进给传动链的反向死区可用反向间隙补偿来消除。

但这是一种理想的做法，实际造成这反向运动量损失的原因是存在驱动元部件的反向死区、传动链各环节的间隙、弹性变形和接触刚度变化等因素。

其中有些误差是随机误差，机床配件往往随着工作台的负载大小、移动距离长短、移动定位的速度改变等反映出不同的损失运动量。

它不是一个固定的电气间隙补偿值所能全部补偿的。

所以，即使是经过仔细的调整补偿，还是存在单轴定位重复性误差不可能得到很高的重复定位精度。

   铣圆精度是综合评价数控机床有关数控轴的伺服跟随运动特性和数控系统插补功能的指标。

   单轴定位精度是指在该轴行程内任意一个点定位时的误差范围。

机床配件它反映了在数控装置控制下通过伺服执行机构运动时，在这个指定点的周围一组随机分散的点群定位误差分布范围。

在整个行程内一连串定位点的定位误差包络线构成了全行程定位误差范围，也就确定了定位精度。

从机床的定位精度可估算出该机床在加工时的相应有关精度。

如在单轴上移动加工两孔的孔距精度约为单轴定位精度的1．5—2倍（具体误差值与工艺因素密切相关）。

普通型加工中心可以批量加工出8级精度零件，精密型加工中心可以批量加工出6—7级精度机床配件。

这些都是选择数控机床的一些基本参考因素。

3机床精度的选择

典型零件的关键部位加工精度要求决定了选择数控机床的精度等级。

数控机床根据用途又分为简易型、全功能型、超精密型等，其能达到的精度也是各不一样的。

简易型目前还用于一部分车床和铣床，其最小运动分辩率为0.01mm，运动精度和加工精度都在（0.03～0.05）mm以上。

超精密型用于特殊加工，其精度可达0.001mm以下。

这里主要讨论应用最多的全功能数控机床（以加工中心为主）。

　　按精度可分为普通型和精密型，一般数控机床精度检验项目都有20～30项，但其最有特征项目是：

单轴定位精度、单轴重复定位精度和两轴以上联动加工出试件的圆度，如表1所示。

表1 数控机床精度特征项目

　　其他精度项目与表1内容都有一定的对应关系。

定位精度和重复定位精度综合反映了该轴各运动部件的综合精度。

尤其是重复定位精度，它反映了该轴在行程内任意定位点的定位稳定性，这是衡量该轴能否稳定可靠工作的基本指标。

目前数控系统中软件都有丰富的误差补偿功能，能对进给传动链上各环节系统误差进行稳定的补偿。

例如，传动链各环节的间隙、弹性变形和接触刚度等变化因素，它们往往随着工作台的负载大小、移动距离长短、移动定位速度的快慢等反映出不同的瞬时运动量。

在一些开环和半闭环进给伺服系统中，测量元件以后的机械驱动元件，受各种偶然因素影响，也有相当大的随机误差影响，如滚珠丝杠热伸长引起的工作台实际定位位置漂移等。

总之，如果能选择，那么就选重复定位精度最好的设备！

　　铣削圆柱面精度或铣削空间螺旋槽（螺纹）是综合评价该机床有关数控轴（两轴或三轴）伺服跟随运动特性和数控系统插补功能的指标，评价方法是测量加工出圆柱面的圆度。

在数控机床试切件中还有铣斜方形四边加工法，也可判断两个可控轴在直线插补运动时的精度。

在做这项试切时，把用于精加工的立铣刀装到机床主轴上，铣削放置在工作台上的圆形试件，对中小型机床圆形试件一般取在Ф200～Ф300，然后把切完的试件放到圆度仪上，测出其加工表面的圆度。

铣出圆柱面上有明显铣刀振纹反映该机床插补速度不稳定；铣出的圆度有明显椭圆误差，反映插补运动的两个可控轴系统增益不匹配；在圆形表面上每一可控轴运动换方向的点位上有停刀点痕迹（在连续切削运动中，在某一位置停止进给运动刀具就会在加工表面上形成一小段多切去金属的痕迹）时，反映该轴正反向间隙没有调整好。

　　单轴定位精度是指在该轴行程内任意一个点定位时的误差范围，它直接反映了机床的加工精度能力，所以是数控机床最关键技术指标。

目前全世界各国对这指标的规定、定义、测量方法和数据处理等有所不同，在各类数控机床样本资料介绍中，常用的标准有美国标准（NAS）和美国机床制造商协会推荐标准、德国标准（VDI）、日本标准（JIS）、国际标准化组织（ISO）和我国国家标准（GB）。

在这些标准中规定最低的是日本标准，因为它的测量方法是使用单组稳定数据为基础，然后又取出用±值把误差值压缩一半，所以用它的测量方法测出的定位精度往往比用其他标准测出的相差一倍以上。

　　其他几种标准尽管处理数据上有所区别，但都反映了要按误差统计规律来分析测量定位精度，即对数控机床某一可控轴行程中某一个定位点误差，应该反映出该点在以后机床长期使用中成千上万次在此定位的误差，而我们在测量时只能测量有限次数（一般5～7次）。

为了真实反映这个定位点周围一组随机分散的点群定位误差分布范围，我们采用了误差统计规律数据处理方法。

例如，按老的ISO标准推荐±3σ散差处理办法，我们来测量一台加工中心机床上某一个坐标精度，如图1所示。

图1 定位精度曲线

　　若我们对其中的某一定位点在正、反方向趋近该定位点，定位七次（N=7），其每一次实测数据如下：

+4μm、+2μm、+1μm、0、-1μm、-2μm、-4μm。

按ISO标准规定，该定位点散差的平均值为△Xn=0，其散差3σ约为7.9μm。

该点定位误差分布如图2所示。

图2 定位误差分布范围

 　　图2显示，在该定位点上，当正反方向反复定位时，将有99.96%的可能性在±3σ=15.8μm范围以内。

在德国VDI标准内规定5σ，将得到比这更大的误差。

因此，这一重复定位精度为15.8μm。

从1998年以来，国际上开始试运行新标准，按4σ处理将得到重复定位精度为10.5μm，但该算法反映了95%左右定位点范围。

按日本JIS标准处理上述情况，将得到重复定位精度为±4μm。

从这里看出，JIS标准规定精度是最松的，而VDI标准要求最为严格。

　　图1所示的定位精度曲线，实际上是用整个行程内一连串定位点的定位误差包络线构成全程定位精度范围。

现在针对数控机床，测量定位精度和重复定位精度一般都用激光测距仪，编制一个测量运动程序，让机床运动部件每间隔（50～100）mm移动一个点，往复运动5～7次，与测距仪相连的计算机应用软件就会处理出各标准的检测结果。

　　从机床定位精度可估算出该机床加工时可能达到的精度，如在单轴上移动加工两个孔的孔距精度约为单轴在该段定位误差的1～2倍（具体误差值与工艺因素密切相关）。

机床的定位精度与该机床的几何精度相匹配，精密级定位精度的机床要求该机床的几何精度也不能低于同类的坐标镗床。

　　现在有一些用户对批量生产的典型零件加工，提出设备工艺能力系数的考核，要求CPK值>1.1～1.33，这实质上是要求机床精度相对零件精度允差要有足够精度储备，这样才能满足批量生产加工精度稳定性要求。

　　对定位精度要求较高的机床，必须关注它的进给伺服系统是采用半闭环方式，还是全闭环方式，必须关注使用检测元件的精度及稳定性。

机床采用半闭环伺服驱动方式时的精度稳定性要受到一些外界因素影响，例如，传动链中因工作温度变化引起滚珠丝杠长度变化，这必然使工作台实际定位位置产生漂移影响，进而影响加工件的加工精度。

图3是目前常用的进给传动链的一般结构。

在半闭环控制方式下，位置检测元件放在伺服电机另一端。

滚珠丝杠轴向位置主要靠一端固定，另一端可以自由伸长，当丝杠伸长时工作台就一个附加移动量。

在一些新型中小数控机床上，采用减小导轨负荷（用直线滚动导轨）、提高丝杠制造精度、丝杠两端加预拉伸和丝杠中心通恒温油冷却等措施，在半闭环系统中也得到了较稳定的定位精度。

图3 数控机床进给传动链（半闭环）

4自动换刀装置的选择

在数控机床零件的加工制造过程中，大量的时间用于更换刀具、装卸、测量和搬运零件等非切削时间上，切削加工时间占整个工时中较小的比例。

为了进一步压缩非切削时间，数控机床正朝着一台机床在一次装夹中完成多工序加工的方向发展。

这就是近年来带有自动换刀装置的多工序数控机床得以迅速发展的原因。

为此，更进一步发展和完善各类刀具自动更换装置，扩大换刀数量，以便实现更为复杂的换刀操作。

这不仅可以提高机床的生产效率，扩大数控机床的功能和使用范围，而且，由于零件在一次安装中完成多工序加工，大大减少了零件的装夹次数，进一步提高了零件的加工精度。

自动换刀装置应当满足换刀时间短、刀具重复定位精度高、足够的刀具储存量、结构紧凑及安全可靠等要求。

回转刀架换刀装置

回转刀架在结构上必须具有良好的强度和刚度，以承受粗加工时的切削抗力。

选择可靠的定位方案和合理的定位结构，以保证回转刀架在每次转位之后，具有尽可能高的重复定位精度（一般为0.005~0.01mm）。

回转刀架中，十字槽轮转位刀架体积大，占用空间多，相对地减少了机床的切削区域；凸轮棘爪式转位刀架不易做到可靠定位；电磁式转位刀架则需多一套控制电路，并要有断电保护；螺母升降式转位刀架零件较多，但定位可靠，目前使用较多。

一般情况下，回转刀架的换刀动作主要包括刀架抬起、刀架转位、刀架压紧等几个步骤。

多主轴转塔头换刀装置

这种机床的主轴转塔头就是一个转塔刀库，转塔头有卧式和立式两种。

如图示为数控转塔式镗铣床的外观图，每次换刀包括转塔头脱开主轴传动、转塔头抬起、转塔头转位和转塔头定位压紧等步骤。

由于空间位置的限制，主轴部件的结构不可能设计得十分坚实，因而影响了主轴系统的刚度。

刀库一机械手自动换刀系统

这种自动换刀装置有一个专做储存刀具用的刀库，数控机床只需一个夹持刀具进行切削的刀具主轴，其刀具的交换方式通常分为通过刀库与机床主轴的相对运动来实现刀具交换，以及采用机械手交换刀具两大类。

前者换刀时必须首先将用过的刀具送回刀库，然后再从刀库中取出新刀具，这两个动作不可能同时进行，因此换刀时间较长；而后者机械手换刀时有很大的灵活性，这种刀库可储存较多的刀具，自动换刀时，机械手把机床主轴已用过的刀具送回刀库，同时从刀库中取出下一工序所需刀具送往主轴，换刀时间重叠，因而换刀时间短，加工效率高。

5数控系统的选择

数控系统的配置和功能选择系统是数控机床的重要组成部分，配置什麽样的数控系统及选择哪些数控功能，都是机床生产厂家和最终用户所关注的问题。

数控系统的配置伺服控制单元的选择数控系统的位置控制方式,开环控制系统：

采用步进电机作为驱动部件，没有位置和速度反馈器件，所以控制简单，价格低廉，但它们的负载能力小，位置控制精度较差，进给速度较低，主要用于经济型数控装置；

半闭环和闭环位置控制系统：

采用直流或交流伺服电机作为驱动部件，可以采用内装於电机内的脉冲编码器，旋转变压器作为位置/速度检测器件来构成半闭环位置控制系统，也可以采用直接安装在工作台的光栅或感应同步器作为位置检测器件，来构成高精度的全闭环位置控制系统。

由于螺距误差的存在，使得从半闭环系统位置检测器反馈的丝杠旋转角度变化量，还不能精确地反映进给轴的直线运动位置。

但是，经过数控系统对螺距误差的补偿后，它们也能达到相当高的位置控制精度。

与全闭环系统相比，

它们的价格较低，安装在电机内部的位置反馈器件的密封性好，工作更加稳定可靠，几乎无需维修，所以广泛地应用于各种类型的数控机床。

直流伺服电机的控制比较简单，价格也较低，其主要缺点是电机内部具有机械换向装置，碳刷容易磨损，维修工作量大。

运行时易起火花，使电机的转速和功率的提高较为困难。

交流伺服电机是无刷结构，几乎不需维修，体积相对较小，有利于转速和功率的提高，目前已在很大范围内取代了直流伺服电机。

伺服控制单元的种类

分离型伺服控制单元，其特点是数控系统和伺服控制单元相对独立，也就是说，它们可以与多种数控系统配用，

NC系统给出的指令是与轴运动速度相关的DC电压（例如0-10V），而从机床返回的是与NC系统匹配的轴运动位置检测

信号（例如编码器?

感应同步器等输出信号）。

伺服数据的设定和调整都在伺服控制单元侧进行（用电位器调节或通

过数字方式输入）。

串行数据传输型伺服控制单元，其特点是NC系统与伺服控制单元之间的数据传送是双向。

与轴运动相关的指令数据、伺服数据和报警信号是通过相应的时钟信号线、选通信号号、发送数据线、接收数据线、报警信号线传送。

从位置编码器返回NC装置的有运动轴的实际位置和状态等信息。

网络数据传输型伺服控制单元，其特点是轴控制单元密集安装在一起，由一个公用的DC电源单元供电。

NC装置通过FCP板上的网络数据处理模块的连接点SR、ST与各个轴控制单元（子站）的网络数据处理模块的SR、ST点串联，组成伺服控制环。

各个轴的位置编码器与轴控制单元之间是通过二根高速通信线连接，反馈的信息有运动轴位置和相关

的状态信息。

串行数据传输型和网络数据传输型伺服控制单元的伺服参数在NC装置中用数字设定，开机初始化时装入伺服控制单元，修改和调整都十分方便。

网络数据传输型伺服控制单元（例如大隈OSP-U10/U100系统）在相应的控制软件配合下，具有实时的调整能力，例如在Hi-G型定位加减速功能中，可以根据电机的速度和扭矩特性求出相应的函数，再以其函数控制高速定位时的加减速度，从而抑制高速定位时可能引起的振动。

定位速度的提高可以缩短非切削时间，提高加工效率。

又如在Hi-Cut型进给速度控制功能中，系统可以在读入零件加工程序后，自动识别数控指令要求加工的零件形状（圆弧、棱边等），

自动调节加工速度，使之最佳化，进而实现高速高精度加工。

采用高速微处理器和专用数字信号处理机（DSP）的全数字化交流伺服系统出现后，硬件伺服控制变为软件伺服控制，一些现代控制理论的先进算法得到实现，进而大大地提高了伺服系统的控制性能。

伺服控制单元是数控系统中与机械直接相关联的部件，它们的性能与机床的切削速度和位置精度关系很大，其价格也占数控系统的很大部分。

相对来说，伺服部件的故障率也较高，约占电气故障的70%以上，所以选配伺服控制单元十分重要。

伺服故障除了与伺服控制单元的可靠性有关外，还与机床的使用环境、机械状况和切削条件密切相关。

例如环境温度过高，易引起器件过热而损坏；防护不严可能引起电机进水，造成短路；导轨和丝杠润滑不好或切削负荷过重会引起电机过流。

机械传动机构卡死更会引起功率器件的损坏，虽然伺服控制单元本身有一定的过载保护能力，但是故障情况严重或者多次发生时，仍然会使器件损坏。

有些数控系统具有主轴和进给轴的实时负载显示功能（例如大隈OSP系统的“当前位置”页面上不仅可以显示轴运动的实时位置数据，而且还同时显示各轴的实时负载百分比，用户可以利用这些信息，采取措施来防止事故的发生。

进给伺服电机的选择

输出扭矩是进给电机负载能力的指标。

从图2可见，在连续操作状态下，输出扭矩是随转速的升高而减少的，电机的性能愈好，这种减少值就愈小。

为进给轴配置电机时应满足最高切削速度时的输出扭矩。

虽然在快速进给时不作切削，负载较小，但也应