桥梁施工专项方案oc.docx
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桥梁施工专项方案oc
合肥市合店路二期改建工程三标段
编制人：
审核人：
审批人：
施工单位：
核工业西北安徽工程建设有限公司
工程名称：
合肥市合店路二期改建工程三标段
时间：
二0一0年九月二十七日
桥梁施工专项方案
一、工程概况
三十埠桥位于合店路二期改建工程三标段道路排水工程，设计里程K5+255.5米处，全桥共分两幅，上部结构采用1×30M米预应力小箱梁跨越，下部采用桩接盖梁桥台。
设计桥梁全宽69米，桥面布置从左至右为人行道3.5米+辅道11米+绿化带1.5米+机动车道18.75米+中央分隔带3米+机动车道18.75米+绿化带1.5米+辅道7.5米+人行道3.5米=69米。
预应力砼组合箱梁采用C50;桥面铺装采用C40防水砼；护栏采用C30砼；桥台台帽、耳背墙采用C30砼；桩基采用C25水下砼；孔道压浆为C40砼；
二、桥涵设计依据、标准及采用情况
1.、桥涵设计依据及主要技术标准
1）《公路工程技术标准》JTGB01-2003
2）《公路勘测规范》JTGC10-2007
3）《公路桥涵通用规范》GTJD60-2004
4）《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》JTGD62-2004
5）《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ063-2007
6）《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
7）《公路工程抗争设计规范》JTJ004-89
8）《城市道路设计规范》（CJJ37-90）（1998年局部修订）
9）《公路涵洞设计细则》JTG/TD65-04-2007.
2、设计荷载标准
荷载等级：
公路-一级。
3、设计洪水频率：
大中、小桥及涵洞均为1/100。
4、抗震标准
地震动峰值减速度系数0.1g。
重要桥梁提高一级设防。
5、环境类别
本工程环境类别为I类
6、桥涵设计安全等级
结构重要系数Yo=1.1。
7、为减轻由于桥台与桥头路基沉降差引起的桥头跳车，所有主线桥梁均设置桥头搭板，桥头搭板宽与行车道同宽，搭板长度视台后填土高度及地质情况确定。
2、老桥梁拆除方案：
1）先用大破碎机将桥面上的一层砼路面破除清理干净，然后再用小破碎机将两块梁板之间的铰缝破除，如有连接钢筋用氧气割除，使两片梁之间完全脱离，再用两台吊机按照从外向内的顺序将梁板依次移到一边就地破除。
对于残留在河道的一些砼块等桥梁拆除完之后再用挖掘清理干净。
2）桥梁拆除安排有专人负责，保证现场的拆除安全。
3、桥梁施工进度安排表
桩基
12根
12根
2010年9月6日
2010年9月20日
0#台盖梁
82m3
82m3
2010年9月15日
2010年9月22日
0#台背墙、挡块砼
35m3
35m3
2010年9月24日
2010年9月29日
1#台盖梁
82m3
82m3
2010年9月23日
2010年9月30日
1#台背墙、挡块砼
35m3
35m3
2010年10月2日
2010年10月6日
台背回填0#、1#级配
3400m3
3400m3
2010年9月24日
2010年10月8日
梁底座
11块
11块
2010年9月5日
2010年9月9日
梁板预制
11块
11块
2010年9月9日
2010年10月6日
张拉、压浆、封锚
11块
11块
2010年10月31日
2010年11月5日
梁板安装
11块
11块
2010年11月8日
2010年11月11日
桥面铺装
80m3
80m3
2010年11月10日
2010年11月13日
桥头搭板
110m3
110m3
2010年10月13日
2010年10月17日
护栏施工
110m3
110m3
2010年11月15日
2010年12月5日
1、钻孔桩施工工艺
根据本项目桥梁结构特点编制钻孔桩的的施工工艺为：
平整场地施工放养埋设护筒稳钻机本挖泥浆池和排污池钻孔至设计标高检查桩长、桩径、地质情况
与设计吻合清空
下钢筋骨架下导管水下砼灌注制作砼试件破桩头做无破损检测及钻芯检验合格后进行下到工序施工如下。
（1）钻孔泥浆由水、粘土和添加剂配比而成，施工中应根据钻孔方式合理控制泥浆稠度，控制进尺速度和垂直度，防止塌孔。
（2）泥浆循环系统为：
泥浆池循环泵高压胶管钻杆孔底孔口
泥浆泵沉淀池泥浆池。
（3）沉渣处理：
（a）钻进中采用大泵量、浓泥浆、低速钻进；（b）清孔时采用气举反循环将碎粒清除；（c）及时清理循环池，确保泥浆的含沙率≤8%。
设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，性能不合格的泥浆不能使用，对于施工中产生的废浆均输送到沉淀池中储存，再利用排污车外运排放、处理。
1）施工方法
（1）施工准备
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
A）场地准备
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
B）埋设护筒
（A）护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
（B）护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。
C）安装钻机
钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
D）泥浆的制备及循环净化
（A）根据现场实际情况，本标段拟采用优质泥浆。
各项指标如下：
相对密度：
1.03～1.1、粘度（s）：
18～22、含砂率（％）：
＜2、PH值：
8～10、胶体率（％）：
＞98、失水率（ml/30min）：
14～20。
（B）根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。
（C）冲击钻采用钻具搅拌：
将粘土原料投，利用冲入孔底击钻头冲击，搅拌成泥浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或NaCO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
（D）施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。
然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。
钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。
（2）钻孔施工
（A）开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
护筒底脚以下2m～4m范围内土层比较松散，应认真施工。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。
在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4m～5m后再掏渣，正常钻进后每班至少应掏渣一次。
（B）在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。
（C）钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。
或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。
取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
每次整尺掏渣均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
（D）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
在取碴后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
（E）整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
（4）成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
A）孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍。
其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
B）孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
C）成孔竖直度检测
采用钻杆测斜法：
将带有钻头的钻杆放入孔内到底，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆柱保持在桩孔中心线位置上，然后将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内，分点测斜，并将各点数值在坐标纸上描点作图，检查桩孔偏斜情况。
（5）第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
A）抽浆法清孔：
采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。
B）抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。
但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。
钻孔灌注桩成孔质量允许偏差
编号
检测项目
允许偏差
备注
1
孔的中心位置
群桩：
≤10cm；单排桩：
≤5cm
2
孔径
不小于设计桩径
3
孔的倾斜度
＜1/100
4
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
柱桩：
比设计深度超深不小于5cm
柱桩是指支撑于岩面及嵌入岩层的桩
5
孔底沉渣厚度
摩擦桩：
不大于设计规定的10～20cm
柱桩：
不大于设计规定
柱桩是指支撑于岩面及嵌入岩层的桩
6
孔内泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10，胶体率：
≥98％，
粘度：
17s～20s含砂率：
≤2％
在顶、中、底部分别取样，以其平均值为准
C）使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔：
钻孔深度距设计孔底标高1米左右时，将泥浆池中的泥浆全部放掉，向孔中投入约10m3粘土重新造浆替换原来的泥浆；孔深达到设计孔底标高后，钻头在孔底1.5米范围内上下缓慢活动，用一根水管插到孔底适当加入清水，利用泥浆循环降低泥浆比重。
直至孔内泥浆指标满足要求。
D）清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：
柱桩≯5cm、摩擦桩≯20cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
（6）钢筋笼加工及吊放
A）钢筋骨架制作：
钢筋笼骨架在制作场内分节制作。
（A）加劲筋成型法：
为不妨碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧。
制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。
把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲箍筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
当一根主筋焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
（B）胎具成型法：
用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
（C）箍筋成型法：
在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋圈位置。
然后在水平的工作台上，在主筋长度的范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋穿入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号相互对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿入箍筋圈内焊成骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
（D）钢筋骨架保护层的设置
a、绑扎混凝土预制块：
混凝土预制块为15cm×20cm×8cm，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。
纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。
在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。
垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。
一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
b、焊接钢筋“耳朵”：
钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。
沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。
B）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
（A）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
（B）钢筋笼入孔时，由吊车配合钻机吊装。
a、在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
b、第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用焊接或直螺纹套筒冷轧连接。
采用焊接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头必须按50％错开20d焊接。
接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
c、骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后再焊接定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
（7）第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇注混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥石泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出，以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行混凝土灌注。
（8）水下混凝土灌注
混凝土灌注是灌注桩施工最后一道也是最关键的一道工序。
混凝土的强度等级必须满足设计要求，砂石料、水泥、水等应符合国家标准。
此外，根据灌注桩的特点，水下混凝土还需控制：
①初凝时间。
这个指标对于灌注桩非常重要，一般要求所提供配比的初凝时间是实际浇灌时间的两倍，否则容易在浇灌过程中出现导管凝死等事故。
②流动性。
规范要求坍落度18-22cm之间，当坍落度小时，易堵塞导管，坍落度大时易发离析。
在施工时必须严格按设计强度配制混凝土，确保砂石料及水泥的质量。
特别应注意水灰比，混凝土的配合比应按水下混凝土配制。
由于灌注桩不能象上部结构施工那样逐层振捣，而且混凝土的灌入阻力相当大，在灌注混凝土时必须克服很大的灌入阻力以保证混凝土桩身的质量，最好采用大方量混凝土冲击灌注法，在混凝土储料斗中每次都蓄积2~3m3的混凝土，出料口直接插入导管，然后打开活门一次连续冲击下去，其优点是：
（1）动能大，冲击力强。
在巨大的冲力作用下，混凝土的向上顶升力和侧向挤压力就有了保证，桩的摩阻力和桩身混凝土密实性都能得到保证；
（2）第一斗混凝土灌注冲击力大，沉渣、淤积被溅开，桩端与持力层能较好地结合，确保了端承力的发挥；
（3）灌注时间短，桩身段骨料分布均匀，桩身段强度得到保证。
（4）使用大体积混凝土冲击灌入法需注意以下几个问题：
1）必须注意排气技术，防止形成气堵，使混凝土料灌不下去。
储料斗出口与导管采用插入式联接，出料口外径比导管内径小2~3cm。
另外，还要在出料管活门的下方焊上比导管外径大2~3cm的法兰盘；
2）混凝土和易性要好，如果混凝土发生离析，容易在料斗下部和出料口处形成堆积，导致出料困难，同时也容易堵塞导管；
3）当混凝土灌到桩顶部位时，为了保持足够的冲力，必须注意导管要留有一定的长度。
灌注时及时上拔，保证产生冲力的足够高度，使桩头部分的混凝土质量不至于降低。
此外，不能忽视储料斗和导管的保养，内壁光滑可大大减小摩阻力，提高冲击力，同时也减少堵管的发生。
4）在终孔时，灌注混凝土应高出地面0.5m，以便在施工结束后将该部分凿除以保证桩顶部分有足够的强度。
水下混凝土在灌注中应控制以下几个点：
①水下混凝土灌注前应检查桩底的沉淀层厚度与泥浆指标，不符合要求则应再次清孔。
②当混凝土灌到孔口不再返出泥浆时，说明混凝土压力已等于或小于其在桩内顶升的阻力，此时应提升导管；若需提高0.5-1.0M以上才能灌入混凝土，则此时应拆除一些导管，减小导管在混凝土的埋深，使动力重新大于阻力。
③导管的埋深太大或太小都是不利的，埋深太大容易发生砼凝住导管的断桩事故，埋深太浅容易冲翻孔内砼顶面而将沉渣泥浆卷入，造成夹泥至断桩，也容易发生将导管拔出砼的事故。
因此，应做到勤提勤拆，不能出现一次拆十几米的情况。
2）技术质量措施
（1）钻孔灌注桩质检程序
钻孔灌注桩属于隐蔽工程，只有实行严格的质检手段，才能保证其质量。
按照工程监理质检流程，在灌注桩工程开工前，承包单位必须向监理工程师申报分部、分项工程施工技术方案以及材料、设备进场情况和试验检测仪器等，经监理工程师签证批准后方可开工；承包单位接到开工令后，严格按照监理质检流程图进行施工。
承包单位严格自检，各分项工程必须按照监理表格填报自检记录，经监理认可并在监理表格上签字后方可进行下一道工序的施工。
（2）钻孔施工质量措施
A）坍孔的预防和处理
（A）在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
（B）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
（C）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
（D）吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
B）斜孔的预防和处理
（A）安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
（B）钻杆接头应逐个检查，及时调整，当钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
（C）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，回填片石（或混凝土、在卵石层中回填卵石）冲平后再钻进。
C）掉钻、落物的预防措施
（A）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
（B）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
（C）为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杆，或在锥身上围捆几圈钢丝绳。
D）钻孔桩漏浆处理
钻孔施工中漏浆的产生一般是因为护筒埋置较浅，护筒接缝不严，护筒周围回填土不密实所致。
处理的对策是往孔内大量投放粘土块（粘土与麻绳头加水掺和而成）加小片石，加大泥浆浓度，同时以正循环强冲将粘土块和小片石挤入孔壁。
（3）成孔检验
成孔检验的主要内容有孔径大小、成孔倾斜率、孔壁平整度和孔深、沉淀层厚度等。
除一般的检测工具外，我单位还拟使用日本生产的DM-6811III型测壁仪。
该仪器使用超声波的发射与接收、根据时间的长短可反映出探头至孔壁的距离远近。
从图象上即可直接量取成孔后孔壁的下列各项数据：
A）成孔轴线与设计孔轴线立面位置的偏差值。
B）孔径的实测值，即两孔壁间刻划距离值，实际桩径要求不小于设计桩径。
C）成孔深度。
D）成孔倾斜度。
E）成孔侧壁的平整度。
4）成桩砼质量控制
A）根据规范规定或监理工程师的指示在下钢筋笼时安设声测管，超声波检测中发现有问题的孔桩必须按监理工程师的指示抽芯复检。
B）所有钻孔桩桩身混凝土质量均要进行低应变动测法检测。
C）根据规范要求柱桩必须做总数3％～5％的抽芯检查，抽芯时的抽芯长度必须超过孔底至少50cm。
D）按规定做好每根孔桩的混凝土试件，配合监理工程师做好试验过程的旁站。
2、盖梁和台帽以及垫石的施工
1）、盖梁施工
本标段盖梁均为非预应力砼盖梁，砼标号为C30。
盖梁工程也是本标段桥梁工程的一个重要部分。
A）施工工艺流程
地基处理盖梁定位标高复测支架及搭设
钢筋绑扎立侧模砼浇筑养护拆模
C）盖梁定位
（A）盖梁定位采用原系梁施工的轴线引出控制线，用经纬仪垂直投影到柱顶上定出盖梁中心线。
（B）在桥台上定出标高控制点，作为盖梁施工的标高依据。
D）盖梁支架
（A）考虑全部采用排架支撑。
（B）排架支撑杆下的地基承载力应符合要求，遇局部软弱地基应用道渣替换并夯压实，必要时进行压载预压以尽量减少沉降，确保地基的强度和刚度。
排架立杆支撑点为承台面上统长排30#槽钢，外侧挑脚手作为操作平台。
（C）排架结构为Φ48×3.5钢管组成落地支撑，纵横距按施工设计取定，一般不大于50cm，并要求每平方不少于8根，在实际施工时我们将根据盖梁施工时的荷载进行排架验算。
单根立杆选用较长的钢管，以减少接长接头数量。
立杆的接头构造为上下一立杆用2只回转扣件扣紧，排架每1.8m高加水平连接管，排架外面四边全部按规定加剪刀撑，并在排架周拉通并与立柱箍紧，空隙处用硬木榫紧，以确保支撑体系的稳定。
（D）排架上部加7.5×15cm搁栅，间距同排架立杆，且安放于立杆边，确保盖梁受力于排架立杆。
支撑排架是上盖梁关键工序，排架搭设结束后由专人对排架进行验收，验收合格后方可支模。
E）盖梁钢筋
（A）盖梁钢筋绑扎顺序:
底
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