工艺管道安装工程第十一篇.docx
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工艺管道安装工程第十一篇
第十一篇工艺管道安装工程
第一章碳素钢管道安装工程
本章适用于工业建筑物室内外和塔、缺罐、机泵等装置区域压力在32Mpa以下，温度为45~40℃的碳素钢管安装工程。
第一节材料要求
第1.1.1条管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的质量证明书，其指标必须符合现行国家或部颁标准。
第1.1.2条管子、管件、阀门在使用前，应进行外观检查，要求其在表面无裂纹、缩孔、夹渣、折、重皮和不超过壁厚度偏差的锈蚀或凹陷且螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。
工作温度低于-20℃的钢管中应有低温冲击韧性试验结果。
第1.1.3条高压钢管必须按国家或部颁标准验收。
验收应分批进行，每批钢管应同规格、同炉号、同热处理条件。
第1.1.4条高压管材应选用专用的高压的无缝钢管，高压管件应选用专用的加强管件，高压管所用的支、吊架应选用柔性结构。
第1.1.5条法兰、法兰坚固件、法兰垫片及油漆材料等的质量、性能均应符合设计及规格要求。
第二节主要机具
第1.2.1条电动工具：
电动坡口机、砂轮切割机、套丝机、电锤、弯管机、手电钻、便携式氧一乙炔割管机、电动试压泵车床、电焊机等。
第1.2.2条量具：
钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、量角规、划规、焊接检验尺、水准仪、外长钳、测厚仪等。
第1.2.3条工具：
管钳、活动扳手、套筒扳手、千斤顶、剪子、锯弓、手锤、扁錾、台虎钳、大锤等。
第1.2.4条吊装机具：
链式手葫芦、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷杨机等。
第三节作业条件
第1.3.1条施工场所已具备施工条件，施工方案已经编制好，且所需的图纸资料和技术文件齐备。
第1.3.2条与管道连接的设备已经找平、找正和固定，并且已经作了二次灌浆。
第1.3.3条管子、阀门、管道附件等经检验合格，且已除锈清洗、脱脂、内部防腐等，
第1.3.4条施工机具、劳动力、材料已准备就绪。
第四节操作工艺
第1.4.1条工艺流程：
→管道支架、紧固件等的制作和安装
施工准备→材料、设备及制品检验→
→管道加工、预制
管道及附件安装→系统试验、吹扫或清洗→防腐绝热→验收交工
Ⅰ、中、低压管道安装
第1.4.2条连接形式。
中、低压管道的连接一般有焊接、法兰连接和螺纹连接等形式。
第1.4.3条焊接：
一、对焊接管道的坡口形式、尺寸和组对间隙等应按设计要求及焊接工艺标准进行。
二、坡口清理：
管口组对前，应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀对坡口表面及其两侧进行清理，除去毛刺、油、锈、漆等污物。
坡口不得有裂纹、夹层等缺陷。
清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。
三、组对与固定：
1、组对宜采用螺栓连接的专用组对器。
2、焊接卡具的拆除宜采用氧一乙炔焰切割，残留的焊疤痕应用手提砂轮机打磨掉。
3、经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，管径小于100mm时，其允许偏差为1mm。
当管径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
较长最大偏差不得超过10mm。
4、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
四、点固焊：
1、点固焊缝长度为10～15mm，点焊高度应为2～4mm，且不超过管壁厚度的2/3。
2、点焊间距视管径大小而定，一般以50～300mm为宜，且每个焊口不得少于三点。
五、焊接工艺：
1、焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。
2、沓件组对时，点固焊的焊接材料及焊接工艺应与正式焊接要求相同。
采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，发现缺陷及时处理。
3、不得在焊件表面引弧和试验电流。
4、为减少压力和变形，应采用合理的施焊方法和顺序。
5、埋弧焊和二氧化碳气体保护焊，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数后，方可正式施焊。
6、焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。
7、除工艺上有特殊要求处，每条焊缝应一次连续焊完。
若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
8、管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊口焊接及热处理完毕后，方可拆除。
9、对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。
同一部位的返修次数不应超过三次。
第1.4.4条螺纹连接。
一、一般规定
1、镀锌钢管应采用螺纹连接，不得采用焊接。
2、当设计无明确规定时，工作温度低于200℃的管道，其螺纹连接用的密封填料宜选用聚四氟乙烯带。
二、方法和要求：
1、对管子端头套丝：
套丝方法有手工套丝、机械套丝、车床套丝等。
螺纹的加工长度应符合要求。
螺纹应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，且在纵向不得有连通的断丝。
2、螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
挤出的密封填料应清除干净。
第1.4.5条法兰连接。
一、法兰与管道的焊接：
1、平焊法兰：
（1）将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均匀地分出四点。
（2）首先在圆周上方点，将法兰与管子点焊住，然后用90度角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线。
见图1.4.5
（1）
（3）再在其下方点焊第三点，用90度角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再点焊左、右第三、四点。
（4）成对法兰点焊，应使用吊线法使其螺栓孔眼对准。
（5）经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，完后应将管内、外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。
2、对焊法兰：
对焊法兰与管子的连接采用对焊。
法兰密封面与管子中心线的垂直度的检查，找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。
焊接工艺及操作与该管道相一致。
3、活套法兰：
对焊活套法兰见图1.4.5
（2）。
适用于高温、高压及有腐蚀性介质的管道连接上。
这种法兰由凸凹肩圈及法兰组成。
连接时，将法兰套入肩圈，肩圈与管子以同一中心线焊接。
当螺栓拧紧时，肩圈凸凹受力而将垫圈挤严密封。
组合安装时，先把法兰套在管子上，再将焊环套在管端，然后进行点焊。
调整位置和焊接。
若是翻边活套法兰，套上松套法兰后再进行翻边。
二、软垫片
1、软垫片的使用。
当设计无规定时，垫片材料可按表1.4.5
（1）选用。
法兰软垫片的选用表1.4.5
（1）
垫板材料
适用介质
最高工作压力（Mpa）
最高工作台温度（℃）
橡胶板
水、压缩空气、惰性气体
0.6
60
夹布橡胶板
1
60
低压橡胶石棉板
水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气
1.6
200
中低橡胶石棉板
水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气、有氧化性气体（SO2、NO、CL）、酸、碱稀溶液、氨
4
350
高压橡胶石棉板
压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气
10
450
耐酸石棉板
有机溶剂、碳氢化合物、浓无机酸（硝酸、盐酸、硫酸）、强氯化性盐溶液
0.6
300
耐酸石棉橡胶板
油品、液化气、溶剂、氢气、硫化溶化剂
4
350
软聚氯乙烯板
水、压缩空气、酸、碱稀溶液、具有氧化性的气体
0.6
50
浸湿过的白石棉
具有氧化性的气体
0.6
300
注：
溶剂包括丙烷、丙酮、酚、糠醛、异丙醇和苯。
2、软垫片制作：
（1）自制软垫片应用剪刀剪成带柄的垫片。
剪切出来的软垫片周边应整齐、尺寸与法兰密封面相符。
（2）大直径的软垫片的拼接应采用斜口搭接的形式，不得采用平口对接。
3、软垫片的装设
软垫片安装时应与法兰同心，不得偏移。
三、法兰紧固
1、法兰紧固所用的螺栓在遇到下列情况时，螺栓和螺母应涂以二硫化油脂、石墨机油或石墨机粉：
a、合金钢螺栓和螺母。
b、管道温度设计高于100℃或低于0℃。
c、露天装置的法兰连接。
d、腐蚀性介质或有大气腐蚀的场所。
2、紧固螺栓时用力应均匀，并按十字形顺序，分两次或三次拧紧螺栓。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
3、螺栓热紧或冷紧。
高温或低温管道上的法兰螺栓连接应在试运行时按表1.4.5
（2）所列要求进行热紧或冷紧。
法兰螺栓热、冷紧温度（℃）表1.4.6
管道工作温度
一次热、冷紧
紧二次热、冷紧温度
250~350
工作温度
——
>350
350
工作温度
-20~-70
工作温度
——
<-70
-70
工作温度
热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。
Ⅱ、高压管道安装
第1.4.6条管材标记。
1、成捆供货的高压管子被拆散后，应及时在每根管子涂以识别其材质的油漆标记或打上钢印。
2、高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件待必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明，严禁用错。
第1.4.7条连接形式。
高压管用的连接形式有焊接、法兰连接和螺纹连接等，施工时，必须严格按设计要求的连接形式进行，不得随意更改。
第1.4.8条管材用前检查。
1、高压管安装前应将内部清理干净，用白布检查，以无铁锈、脏物、水分为合格。
2、螺纹部分应清洗干净，不得有缺陷，并涂以二硫化钼。
（有脱脂要求除外）
3、密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷，并应涂以机油或凡士林。
（有脱脂要求除外）
第1.4.9条焊接
一、一般规定：
1、高压管道的焊接必须严格按照设计和规范要求进行。
所用焊条、焊丝应有出厂合格证，使用前应按照产品说明书进行烘烤，焊工必须持证上岗，焊接前必须编制与焊接工艺标准相一致的焊接工艺。
2、高压管的焊接尺可能采用转动平焊。
3、要求采用氩弧焊打底的高压管道，打底时管内应充氩气保护，并及时完成充填和盖面焊。
二、坡口形式
1、当设计无明确规定时，高压管道对接焊的坡口型式、尺寸和组对间隙可参照1.4.9的规定进行，不同壁厚的管子，管件间的对焊，应先按照图1.4.9所示的坡口型式、尺寸进行加工，再按其组对间隙要求组对接口。
表1.4.9高压管手工焊坡口型式及组对间隙
序号
坡口名称
手工焊接坡口尺寸（mm）
1
I型坡口
单面焊
S
C
≥1.5～2
0+1.0
>2～3
0+1.0
2
V型坡口
S
a
C
a
≥3～9
70．±5．
1±1
1±1
>9～26
60．±5．
2+1-2
2+1-2
3
双V型坡口
S≥30～60a1=10．±2．
C=2+1-2β=70．±5．
P=2±1h=10±2
4
U型坡口
S≥20～60P=2±1a1=10．±2．
C=2+1-2R=5～6a=1.0
三、组对要求：
管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
四、焊接：
1、焊接前，应将坡口及附近10～20mm表面清除干净。
2、焊接时，应将点焊的焊瘤磨掉，再行施焊。
3、焊接时所用的焊条、焊丝的质量、化学成份和机械性能及焊条直径和焊接层数都必须严格按照设计和有关规范的规定。
4、焊接的允许最低环境温度预热要求、焊后热处理、酸海鲜钝化处理、焊缝外观检查、射线透视或超声波探伤等，均应按照设计和有关规范进行。
5、施焊时，管子两端应堵塞住，同时不得在穿堂风或在雨雪侵袭的场所进行焊接。
6、每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，并在原断弧处前6～10mm开始引弧。
如需预热者，必须重新预热。
7、高压管道焊接完后，必须按有关规定进行检查。
第1.4.10条法兰连接
高压管道的法兰连接形式可分为螺纹法兰连接和对焊法兰连接。
一、螺纹法兰连接
1、安装前应将螺纹部分、密封面及密封垫片清洗干净，并进行外观检查，保证无影响密封性能的缺陷存在。
法兰端面与螺纹中心线应相互垂直，当公称直径≤50mm时，不垂直度∠1mm，当公称直径>50mm时，不垂直度∠1.5mm。
2、除设计要求脱脂外，其螺纹部分应涂上二硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。
3、将螺纹法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内。
4、将双头螺栓穿入螺栓孔，并带上全部螺母，拧紧后的螺栓两端外露长度应一致，且不少于两扣螺纹，法兰与垫片应同心。
二、对焊法兰连接
1、法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。
2、法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致。
第1.4.11条螺纹连接。
螺纹连接一般仅用于公称直径∠2mm可拆卸连接的高压管道。
一、高压管螺纹及管端密封封面加工：
1、高压管螺纹及管端密封面的尺寸、形式必须符合设计要求和有关规范规定。
2、必须采用车床加工，车削高压管螺纹时，应以内圆定心，管子在夹具中不受力过大，以免损伤管子。
3、加工好的管螺纹和管端面密封必须进行检查，符合制造标准的产品为合格。
Ⅲ、支、吊架制作安装
第1.4.12条支、吊架制作。
1、管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求。
2、支、吊架制作好后，应进行防腐处理，并妥善保管。
第1.4.13条支、吊架安装。
一、安装间距
1、水平安装的钢管支、吊架的间距应符合表1.4.13的规定。
表1.4.13工业管道钢管的支、吊架的允许最大间距
管子公称直径（mm）
允许最大间距（m）
管子公称直径（mm）
允许最大间距（m）
无绝热层管道
有绝热层管道
无绝热层管道
有绝热层管道
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
2.5
3
3.2
3.5
4
4.5
5
6
7
8
1.5
1.6
1.7
1.9
2.1
2.5
3
3.5
4
4.5
150
200
250
300
350
400
450
500
600
9
9.5
11
12
13
14
14.5
15
16
5.5
7
8.5
9.5
10
11
12
13
14
2、垂直安装的管道每层应至少设置一个立管支架，当层高>7.5m时，应适当增加立管支架的数量。
二、支、吊架安装的技术要求：
1、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一吊杆。
2、固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。
3、导向支架和滑动支架的滑支面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半。
或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍热位移。
4、弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要不调整，并作好记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热施工完毕后方可拆除。
5、大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。
6、管架紧固在槽钢或I字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
7、管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置。
有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查和调整。
Ⅳ、伴管、夹套管道安装
第1.4.14条伴管安装。
1、伴管安装应在其主管安装完毕后开始进行。
2、当设计无明确规定时，伴管宜用输送流体用无缝钢管，不宜采用有缝管。
3、伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。
当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
4、水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。
铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯记部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距离符合表1.4.14的规定。
直伴热管绑扎间距（mm）表1.4.14
伴热管公称直径
10
15
20
>20
绑扎点间距
800
1000
1500
2000
5、对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。
6、伴热管径过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。
7、从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
第1.4.15条夹套管安装。
1、套管内的高压主管不得有焊缝，中、低压主管不宜有焊缝，如不得不发生焊缝时，须经探伤和试压。
2、套管与主管的间隙应均匀，组装前应在主管道上焊上夹套管支撑块。
支撑块的材质应与主管相同。
3、直管道上支撑块间距为3～5m，支撑块与管道起弯点距离应为0.5～1.2m。
4、每处支撑块应沿管子圆周等距分布，且不少于3块。
5、套管的两端位置，应靠近法兰，并保证螺栓拆装方便。
6、主管加工完毕后，应裸体进行强度和严密性试验。
7、夹套管加工完毕后，套管部分进行强度试压。
8、带夹套的弯管、三通或异经管组装困难时，可将外套管的弯管、三通或异经管分瓣组焊，且纵向焊缝应置于易检修部位。
9、夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。
10、夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。
11、夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。
Ⅴ、脱脂、试压及其它
第1.4.16条脱脂。
1、脱脂剂的选用：
黑色金属管子、管件宜用四氯化碳，有色金属管子、管件宜用二氯乙烷或工业酒精。
2、脱脂方法：
小口径管子脱脂宜用浸泡法，将管子浸入脱脂剂中10～15分钟，并翻动管子3～4次，然后取出用不含油的干燥压缩空气式氯气吹扫，直至合格为止；大口径的管子脱脂宜用灌注法，将管子斜放，朝下管口用堵头堵死，从上管口灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住管口，滚动管子3～4次后，放掉脱脂剂，再用不含油的干燥的压缩窑或氯气进行吹扫，直至合格为止；大直径管子的外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布反复擦拭，然后在通风良好的地方放置24小时以上。
3、检查脱脂是否合格，应按设计规定的检验标准或国家检验标准进行检验。
第1.4.17条试压的要求：
1、试压前，应有完善的，并经批准的试验方案。
试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
试验用压力表已校检，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于2块。
2、压力试验应以液体为试验介质。
当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。
脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
3、当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：
（1）所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。
（2）对接焊缝用100%射线照相进行检验。
4、对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10Mpa的管道，试压前应由建设单位对下列资料进行复查：
（1）管道组成件的质量证明书；
（2）管道组成件的检验或试验记录；
（3）管子加工记录；
（4）焊接检验或热处理记录；
（5）设计修改及材料代用文件；
5、试压前，待试管道应与无关系统用盲板或采取其它措施隔开，待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等应拆下并隔离。
6、管道试验压力的有关规定：
（1）承受内压力的地上钢管的试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa；
（2）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
（3）承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5Mpa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5Mpa时，应为设计压力的0.5Mpa。
（4）对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2Mpa。
（5）夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。
夹套管外管的试验压力应按第
（1）条确定。
（6）当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：
Ps=1.5P[б]1/[б]2
Ps—试验压力（表压）（Mpa）
P—设计压力（表压）（Mpa）
[б]1—试验温度下，管材的许用应力（Mpa）
[б]2—设计温度下，管材的许用应力（Mpa）
当[б]1/[б]2大于6.5时，取6.5。
7、试压时，应用清洁的水作介质。
向管内灌水时，应打开系统高处的排气阀，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用试压泵加压，升压应缓慢，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降到设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
8、试验结束后，应及拆除盲板，膨胀节限位改施，排尽积液。
当试验过程发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后，应重新试压。
第1.4.18条气压试验：
1、承受内压钢管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2Mpa。
2、试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa。
3、试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间以查漏工作需要而定。
以发泡剂检验不泄漏为合格。
第1.4.19条泄漏性试验：
1、输送剧毒、有毒、可燃性流体的管道必须进行泄漏性试验。
2、泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气试验压力应为设计压力。
3、泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处。
放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
第1.4.20条真空系统在起死回生试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。
第1.4.21条当设计文件规定的卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。
第1.4.22条管道的吹扫与清洗：
1、水冲洗：
（1）清洗前，应将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、调节阀阀芯、止回阀阀芯等拆除，待清洗合格后再装上。
（2）冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。
水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明与入口水目测一致为合格。
2、空气吹扫：
（1）工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，空气吹扫应用大型压缩机，进行间断性的吹扫。
吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
（2）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，是为合格。
3、蒸汽吹扫：
（1）蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流量不应低于30m/s。
（2）蒸汽吹扫前，应先行暖管，及时排水，并应检查管道热位移。
（3）蒸汽吹扫应按加热——冷却——再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜每次吹扫一根，轮流吹扫。
（4）通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验铝靶片，连续两次（每次15min）更换铝靶片检查，如靶片上痕迹大小在φ0.6mm以下，痕深<0.5mm，回粒数小于1个/㎡
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