压缩机应知应会.docx
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压缩机应知应会
ZTY470天然气压缩机
应知应会
采气管理三区
2007-11
目录
一、应知部分
（一）ZTY470天然气压缩机结构及原理
（二）ZTY470天然气压缩机技术规范及主要技术数据
（三）ZTY470天然气压缩机安全事项
二、应会部分
（一）ZTY470天然气压缩机开机安全操作规程
（二）ZTY470压缩机冬季开机安全操作规程
（三）ZTY470天然气压缩机正常停机安全操作规程
（四）ZTY470天然气压缩机人工紧急停机安全操作规程
一．应知部分
（二）技术规范及主要技术数据
1.技术规范
（1）发动机气缸
额定功率kW473
额定转速r/min440
转速范围r/min265～440
缸径mmΦ381
冲程mm406.4
缸数只3
活塞杆直径mmΦ63.5
额定转速下活塞平均速度m/s5.96
活塞排量L3×46.3
平均有效制动压力MPa0.48
燃气耗量Nm3/kW.h0.37
排气温度℃≤420
缸号排序飞轮侧1号缸
中间为2号缸
皮带轮侧3号缸
飞轮旋向面向飞轮顺时针
点火提前角上死点前9
注气角下死点后13开启，
持续开启角79
（2）压缩缸气缸
缸径mm一级：
Φ330.2
二级：
Φ203.2
三级：
Φ114.3
冲程mm279.4
缸数只3
活塞杆直径mmΦ63.5
活塞杆最大允许载荷N177911
额定转速下活塞平均速度m/s4.098
压缩级数3级
气缸排序飞轮侧为一、二级缸
皮带轮侧为三级缸
气缸水冷
进、排气阀数量只一缸：
4
二缸：
4
三缸：
4
缸头端固定余隙值%一缸：
10.6
二缸：
21.1
曲轴端固定余隙值%一缸：
110.8
二缸：
21.1
（3）余隙缸
缸径mm一缸：
Φ279.4
行程mm一缸：
219.202
（4）燃气进气系统
管线入口尺寸mmΦ38.1
调压阀Fisher630
调压阀最高工作压力MPa1.8
燃气入口压力（调压后）MPa0.056～0.14
（5）发动机进气系统
空气流量m3/min85
空滤压力降mmH2O≤25.4
（6）缸头启动系统
气源压力MPa1.8～2.5
耗气量Nm3/次7.5
2.仪表控制报警停车值
13”压缩缸排温高150℃
8”压缩缸排温高150℃
4”压缩缸排温高155℃
压缩缸夹套水温高80℃
动力缸夹套水温高85℃
动力1缸排气温度高420℃
动力2缸排气温度高420℃
动力3缸排气温度高420℃
超速475r/min
运行时
一级进气压力高（设计点）1.1MPa
一级排气压力高（设计点）2.43MPa
二级排气压力高（设计点）6.2MPa
三级排气压力高（设计点）17.6MPa
（二）ZTY470天然气压缩机结构及原理
该压缩机组的动力部分和压缩部分为对称平衡布置，动力缸的动力通过十字头和曲轴连杆机构传递给压缩缸作功，动力缸和压缩缸及部分配套设施安装在机座上，压力容器安装在底座及压缩缸上，燃气分离器安装在底座上，构成一台整体式撬装压缩机组。
部件系统的结构原理
（一）主机
主要包括：
动力部分、机身部分、压缩部分
作用：
压缩机的主体部分
该压缩机组的动力部分和压缩部分为对称平衡布置，动力缸的动力通过十字头和曲轴连杆机构传递给压缩缸作功，动力缸和压缩缸及部分配套设施安装在机座上，压力容器安装在底座及压缩缸上，燃气分离器安装在底座上，构成一台整体式撬装压缩机组。
1、动力部分
动力部分是一个典型的二冲程发动机，曲轴每旋转一周，动力活塞就有一个作功冲程。
当活塞向气缸头运动时，活塞后部内腔形成瞬时负压，混合阀靠压差打开，动力缸吸入新鲜空气，活塞头部首先关闭进气口，然后再封闭排气口，燃气喷射阀靠液压力打开，燃气进入动力缸，活塞继续运动，这就是压缩冲程；封在活塞头部内的这部分混合气体在接近压缩冲程终点前，由火花塞点燃，混合气体燃烧膨胀作功，使动力活塞向曲轴端运动，这就是作功冲程；当活塞运动至不能封闭排气口时，燃烧后的废气就由排气口排出，活塞继续运动，进气口被打开，这时，在压缩冲程中进入后部的空气已被压缩到具有一定的压力，形成扫气泵，再此压力下，新鲜的空气由进气口进入活塞头部的空腔，并吹扫残留在缸内的废气，有助于废气的排气，这就是进气、排气冲程，稍后，活塞又向缸头运动，又开始新的冲程。
2、机身部分
机身部分由机身、中体、动力连杆、压缩连杆、曲轴、及轴承等构成，机身两端分别安装动力缸和压缩缸，为对称平衡布置，这种结构布置使压缩机振动小，刮油器及密封装置使动力缸与机身完全隔开，避免了燃烧所产生的废气进入机身内部，曲轴两端分别安装皮带轮和飞轮，皮带轮用于驱动水泵，飞轮主要作用是启动机组和储备能量，稳定压缩机转速。
3、压缩部分
由压缩缸组件构成，每种压缩缸总成与中体的接口尺寸完全一致，可根据工况需要选择不同的压缩缸总成与机身组合，以构成适用不同工况的压缩机。
压缩缸组件带有可调余隙缸，余隙缸安装在压缩缸的缸头端，通过调节余隙活塞的行程可以调节余隙容积，即可实现压缩机的最大功率和最大排量的经济运行，也可满足部分变工况的要求。
本压缩机一缸和二缸压缩缸都带余隙缸，通过调节一缸和二缸余隙缸容积可满足变工况的要求。
压缩活塞杆采用优质高强度合金钢并氮化处理，压缩填料密封环采用聚四氟乙烯填充料，使得摩擦最小，寿命长。
（二）燃料供给及调速系统
主要包括：
卧轴传动组件、注气系统、燃气进气管路、调速系统等。
作用：
根据压缩机负荷情况，保证定时适量供给动力缸燃料气，使之工作转速平稳。
1、卧轴传动系统
此组件主要作用是驱动注气系统、调速器、注油器、磁电机等附属机构，并直接控制燃料气定时配气。
卧轴传动系统的主要传力件是一根优质刚制的卧轴，它通过一对圆柱斜齿轮由曲轴驱动，其传动比为1:
1，卧轴上装有凸轮、圆柱斜齿轮以驱动注塞泵、调速器、磁电机，凸轮的位置是在按所需的燃料气配气定时在出厂前调定好，并用定位销固定在卧轴上。
凸轮用优质钢表面渗碳高频淬火制成。
2、燃气注气系统
注气系统主要由柱塞泵、注油缸、压力油管路、燃气进气转阀及喷射阀等组成，注油器及管路内充有L-TSA32号汽轮机油或L-HM32号抗磨液压油，此油要求其粘度及稳定性不随温度而变化，以保证注气系统的正常工作，注油缸内油面顶部通入燃料气以保持管路的油压稳定，注油缸分上下两层，可实现不停机加油；燃料气进气转阀安装在燃料气进气管路上并通过杠杆机构与调速器连接，其开度大小直接由调速器控制，转阀外的手柄与阀连接在同一轴上，手柄开、闭的极限位置可由两个销子限定，手柄上钻有几个等距的小孔，通过不同的孔与调速器操纵连杆机构来正确调整转阀的开度。
注气系统的柱塞泵和喷射阀均有一对精密配合的柱塞偶件。
喷射阀安装在动力缸盖上，气门用优质合金钢制成，与气门配合的气门座是用耐热钢制成并镶在阀上，阀体一侧设有燃料进气口，与燃料进气管路连接。
喷射阀与柱塞泵是与液压油路相通，喷射阀的开启，有凸轮驱动柱塞泵来控制，关闭由弹簧复位，其升程大小可通过调整调节环来实现，调整时，将固定调节环的定位螺钉松开，用提供的专用喷射阀调节扳手转动调节至所需位置，右旋增加气量，左旋减少气量，从而调节进入动力缸的燃料气量，达到各缸工作温度一致。
3、燃气进气管路
燃气进气管路由燃气进气分离器、压力调节阀、燃气电磁切断阀、进气管及球阀等组成点。
燃气进气分离器是一个分为上、下两层的筒状压力容器，上层内装有可更换的超细玻璃纤维滤芯，能过滤掉燃气中的粉尘，该滤芯安装在中间隔板的支座上，筒体顶端装有法兰，以便更换、安装滤芯，容器下层是叶片式液体分离装置，被分离出的分别存于上、下层的底部，相互隔开，液体可通过排污管路排出，固体粉尘堆积在滤芯上，时间久了，会增加燃气的压力损失，压降可由安装在分离器上的压力表直接测得，当压降达到0.03MPa以上时，应将上层分离室的放空阀打开与大气相通，对滤芯进行吹扫，如该设备处于危险区，不允许将燃气放空，则应停止过滤器的工作，将滤芯由壳体内取出清洗，并同时清除筒体底部的固体杂质，经2～3次清洗后就需更换新的滤芯，下层分离室的液体杂质也可通过排污管路排出，两极分离室均安装有HG5型高压玻璃液位计，以便观察分离室内积液的多少，以便适时排放分离室的积液。
燃气压力调节阀安装在分离器之后的管路上，其作用是将燃气的进气压力由0.2～1.07MPa调整到0.056～0.14MPa，并使进入动力缸的燃气压力稳定。
燃气电磁切断阀设在压力调节阀之后，控制燃气的进入，压缩机运转时处于开启状态，当发生异常情况时，由控制柜发出信号至燃气电磁切断阀，使之关闭，从而切断燃料气进入动力缸，迫使压缩机停机，它是压缩机所有安全停车保护的最终端执行机构；当再次启动时，应将燃气电磁切断阀手柄复位到开启位置。
4、调速器及操纵连杆机构
压缩机在运行中，由于外部条件的变化需要，压缩缸的进气压力和排气量的变化导致功率变化，为保证压缩机在负荷变化时转速保持稳定，就必须用调速器及操纵连杆机构来完成此调节过程。
本机组采用的是Woodward-PGPL液压气动调速器，可以在控制柜上通过转动调速旋钮对机组转速的进行调节。
调速器由卧轴齿轮驱动，调速器伸缩臂通过关节轴承、拉杆与燃气控制阀摇臂相连，当转速发生变化时，则通过卧轴齿轮使调速器转速也发生变化，而调速器通过其内部的液压系统使伸缩臂运动，通过操纵连杆机构调节燃气控制阀的开度（燃气控制阀上有指针，它与调节阀阀芯轴端面上的槽方向一致，其指示位置为燃气控制阀开启量的大小，当机组停车时或停车后10～15分钟，指针应在时钟的10点位置，这时燃气控制阀完全关闭，怠速或低速无负荷时，指针应在时钟的10点半至11点的位置，满负荷高速运转时，指针应在时钟的11点半的位置，这时燃气控制阀完全开启，指针在时钟12点位置，燃气控制阀开到最大，当超过时钟12点位置，燃气控制阀开始关闭），控制燃料气进入动力缸的气量，从而达到控制转速的目的。
（三）进排气系统
主要包括：
空气进气总成、排气管及消声器和工艺气管路等。
作用：
为压缩机提供清洁的空气和排出废气。
1、空气进气总成
本压缩机配的是干式沙漠空气滤清器，当空气通过滤清器的压力损失达到25mmH2O时，应清洁或更换滤芯，压力损失值可通过安装在空气进气总管上的压差计读出。
空气进气总管由支架固定在机身上，与机身相连处安装有混合阀，另一端与沙漠空气滤清器相连。
混合阀安装在机身与空气进气总管在之间，每个动力缸配有一个，混合阀是一种自动单向阀，阀片靠两侧气体压力差开启，靠弹簧复位关闭，阀体由铸铁制成，上部法兰与空气进气总管连接，阀体上装有数片状阀片，通过固定在阀体上的限制器及弹簧将阀片压贴在阀体的密封面上，当活塞向上止点运动时阀片打开，空气被引入扫气室内，当活塞向下止点运动时，阀片关闭，使扫气室与大气隔开，并可使扫气室压力升至0.048MPa而进入动力缸内，空气与燃气直接在缸内混合。
2、排气管及消声器
本压缩机发动机为两冲程发动机，其排气系数的设计及正确安装对保证发动机具有良好性能甚为关键，每一个动力缸配有一根排气管，排气管为法兰连接，在靠近动力缸体排气管上安装有一个测温热点偶，可直接测量出动力缸的排气温度，并监控三个动力缸的工作是否平衡。
每根排气管上还安装有金属波纹补偿器，用以吸收排气管热胀冷缩所产生的热位移。
消声器安装在排气管末端，为新型立式降噪消声器，竖直安装于消声器安装基础上，出口倾斜30°～45°。
3、工艺气管路
压缩机每级进气前安装有进气分离器，可分离出工艺气中的固、液体杂质，分离器下部侧向进气，上部设叶片式捕雾分离漉网，能分离出95%大于5微米的液滴。
底部安装有气动薄膜自动排污阀和手动排污球阀。
每级压缩缸都配有进气和排气缓冲罐，用以稳定压缩缸的进、排气压力，工艺管路上设置有安全阀，实现工艺气管路的超压保护。
（四）点火系统
主要包括：
磁电机、电子盒、触发线圈、磁极、点火线圈、火花塞机高压线等。
作用：
定时点火和为仪表提供电源。
点火系统的工作原理：
磁电机由卧轴驱动，并将产生的电能储存在电子盒中的电容器内，当发动机转动时，嵌在飞轮上的磁极掠过一个靠近内表面附近的触发线圈，触发线圈产生感应电压，此电压促使电子盒内的可控硅导通，电容器内的能量向安装在动力缸长的点火线圈释放，线圈将此能量转为高压，并通过高压电缆送至火花塞，在火花塞电极之间产生火花将动力缸内的混合气体点燃。
每个动力缸上设置有两个火花塞，每个火花塞配有一个点火线圈，每缸对应一个触发线圈。
各缸的点火时间由装在飞轮上的磁极和触发线圈的位置确定，磁极已在出厂前安装好。
飞轮上的磁极与触发线圈之间的间隙应控制在3.2mm以内，火花塞电极间隙应保持在0.76mm左右，火花塞必须保持清洁，应经常检查其绝缘体是否损坏，电极间是否严重积碳，电极间隙是否适当。
（五）润滑系统和预润滑系统
主要包括：
注油器、高位油箱、润滑管路、手摇泵和预润滑管路等。
作用：
为压缩机各运动副提供润滑油和启动前为压缩机提供预润滑油。
润滑系统采用飞溅、油浴和压力润滑三种方式。
机身内部的曲轴、主轴承、十字头、十字头销、曲轴齿轮、卧轴齿轮及卧轴轴承采用飞溅式润滑，注油器和调速器采用油浴式润滑，动力缸、压缩缸及填料由注油器进行压力润滑。
本机组动力部分和压缩部分使用不同的润滑油，使用中严禁油品混用。
（详见润滑油使用表）
1、机身内部件的润滑
在压缩机启动前，将机身顶盖打开，向机身内注入天然气压缩机机油（推荐Mobil飞马805机油），油面至机身上平面高度约710mm，大约300升润滑油。
压缩机在额定转速下运行时，机身内油位高度可由与机身相连通的油位计显示，此油位计通过油管路与油箱连通，当机身内油位过低时，油箱能自动向机身内补充润滑油，使机身油位始终保持规定高度。
为保证压缩机的正常工作，应严格注意润滑油的清洁，在工作初期，润滑油中会含有大量的金属微粒和污垢，因此必须按时更换机油，一般初次工作100小时后，应进行第一次更换，继续工作1000小时后，应进行第二次更换，以后可每工作5000小时以上更换一次。
换油时，待旧的润滑油放完后，彻底清洁内部。
2、动力缸、压缩缸及填料的压力润滑
压力润滑是通过由卧轴驱动的注油器来实现的，每个动力缸有三个润滑点，各级压缩缸和填料均有一个润滑点。
注油器使用天然气发动机专用机油（推荐Mobil飞马805机油），其上面有管路与油箱连通，可自动补充润滑油，注油器装有浮子开关，能控制供油量，其油量由注油器上的油位计显示。
压缩机启动前，用手按动每个注油泵向各润滑管内泵油，直到管内空气全部被排出，润滑油达到各润滑点表面为止。
3、预润滑和预热循环系统
本机组可以根据用户的要求和压缩机组现场使用条件，设置有润滑油预热循环系统及电动预润滑系统和手动预润滑系统，当外界环境温度低时，压缩机启动前，应合上电源开关，启用润滑油预热循环系统，观察外循环指示灯，待指示灯熄灭，再用手按动每个注油泵向各润滑管内泵油。
机组较长时间停止运行的情况下启动机组时，必须对各运动副进行预润滑，防止机组启动时各运动副的拉伤。
使用手动预润滑系统亦可实现对机组实现预润滑。
4、高位油箱及其它各润滑部位
本机组设一只高位油箱，为动力端（含曲轴箱）和注油器补油。
高位油箱为200升油桶，安装有油标和油管路，出油管直接与注油器上的浮子开关和机身上的油位计相连，以便随时补充压缩机消耗的润滑油，应注意补充高位油箱内的润滑油。
开机前应向注油器各室内注入对应牌号的机油，以供传动齿轮及调速器油浴润滑。
用油枪向空冷器风扇的油嘴内注入普通黄油，用以润滑风扇轴承，一般当发动机连续工作4000～5000小时加油一次。
用油枪向燃料喷射阀油杯内注入适量7019-1抗磨润滑脂，或二硫化钼基润滑脂。
各类油品应准备相应的油壶、油枪，并作出标记，切不可混淆。
（六）冷却系统
主要包括：
空冷器及水管路部件等。
作用：
降低压缩介质的温度，提高压缩机效率，降低压缩机工作温度，提高使用寿命。
1、冷却的必要性
对动力缸和压缩缸来说，气缸内壁温度过高，将会引起润滑油的变质，从而加速气缸的磨损，气缸内温度不均匀，局部温度过高或过低，将产生较大的热应力，降低气缸的强度，同时温度过高将降低的容积效率，使动力缸功率下降，压缩缸效率下降。
此外，压缩气体冷却后可减少管道积水和避免排气管高温而发生事故。
2、水管路部件
此部分由水泵、水箱及水管路组成一个封闭循环系统，水泵通过皮带轮由曲轴驱动，将冷却后的循环水泵入水管路，再分别进入动力缸夹套水和压缩缸夹套水，冷却水由下部进入，缸体长部流出，将缸体冷却后的水汇集进入冷却管束，冷却后再返回水泵，如此循环。
风扇通过皮带轮由冷却电动机驱动，水箱上部安装有膨胀水箱，可向系统内加水，也可由此向外排出系统产生的水蒸汽。
冷却水应是无腐蚀的清洁水，其水质要求：
PH值6.5～8.5（20℃）、硬度（以CaO计）为40～80mg/L，并可安装使用地区的具体情况加入适当的防腐剂和防冻剂，防冻剂必须与冷却水混合均匀后再加入。
本机组推荐直接使用防冻液。
压缩缸夹套水温应控制在32℃--71℃，动力缸夹套水温应控制在74℃--82℃。
动力缸水温过低则增加热损失，使其运行经济性下降，动力缸水温过高则工作条件恶化，对整个压缩机不利。
为此，在动力缸出水口后的水管路上安装一个节温器（温度调节器），可自动调节循环水温度，此外，还可通过调节动力缸和压缩缸进水管的截止阀来控制冷却水量，使冷却水温度控制在最佳状态。
应定期清除冷却管束外的灰尘及嵌入物，保证其良好的冷却效果。
3、空冷器
此部分的作用是冷却经压缩缸压缩的气体和循环水。
本压缩机冷却管束有二组，一组冷却循环水，另一组分别各级冷却压缩后的气体，管束为列管式，钢管外缠绕铝翅片，以增加换热面积。
风扇为铝合金制造，具有较高的效率，风量可用手动百叶窗调节，以控制排气温度。
（七）启动系统
本压缩机组采用缸头启动直接启动方式。
作用：
启动压缩机。
缸头启动主要包括：
启动阀、安全阀、单向阀和管路等。
启动阀设置在卧轴箱体上，其阀杆由卧轴上的启动凸轮驱动，从而接通或断开启动气源。
接通时，气源通过启动阀、单向阀、安全阀进入气缸，向缸内充气，直接推动活塞运动。
安全阀上设置有一个小球阀，启动时，应将球阀关闭。
启动完毕后，应打开球阀。
启动气源压力为1.8～2.5MPa。
（八）仪表控制系统
主要包括：
对压力、温度、转速、液位、油流、振动等参数进行监控的各种仪表。
作用：
对压缩机的工作参数进行监测，超限时自动停车保护，对某些参数作的自动调节，以保证压缩机运行正常、安全可靠。
（三）ZTY470天然气压缩机安全注意事项
在操作维护本天然气压缩机组前，务必仔细阅读本部分内容。
用户应严格按照压缩机生产厂家提供的压力等级及要求提供与主机连接的法兰、接头、管材、阀门等，并按要求安装。
使用符合要求的油、水、气，这是压缩机安全运行的必要条件。
严禁压缩机超速、超温、超压、超负荷运行。
电器、仪表控制系统的接地应可靠，切勿短路。
压缩机运行时，请勿靠近旋转运动件，如：
飞轮、皮带轮等。
请勿接触动力缸排气管、消声器、压缩机排气管、缓冲罐等，以防烫伤。
消声器、排气管附近勿塞放棉纱、布头等物，以防燃烧。
安全阀及各安全保护设定值不得随意更改。
安全阀应按规定定期调校。
本机组上的各级分离器、进排气缓冲罐均是压力容器，各使用单位应根据压力容器使用管理要求，进行维护、检验等。
维修时应断电、断气（放空即可实现）、断水，并在相应部位挂上警示牌。
手动盘车应在确认无人操作、维修后方可进行，盘车后应立即取下盘车杆。
严格按照压缩机维护保养时间间隔及内容进行压缩机的维护。
二．应会部分
（一）ZTY470天然气压缩机开机安全操作规程
1.倒通压缩机组工艺气进气与排气流程，打开压缩机旁通阀门。
2.半开冷却器百叶窗，待压缩机启动后视压缩工艺气的温度再进行调节。
3.按动注油器各柱塞泵泵油数次，使气缸及活塞杆得到预润滑。
4.检查燃气进气压力应为0.056～0.14MPa，并将燃气切断阀置于开启位置，打开PLC柜电源。
5.打开启动气球阀，检查缸头启动气源压力为1.8～2.5Mpa。
6.打开动力缸头放空球阀，人工盘车2～4圈，应无卡阻、异响等不正常现象和感觉，然后关闭球阀。
7.如果环境温度高于20℃时，手摇预润滑油泵不少于25个手柄即50个冲程，若环境温度低于20℃，应启动外循环电加热系统，机油温度达到20℃以上时方可开机。
8.旋转调速旋钮至怠速位。
压下启动球阀，启动压缩机组。
若飞轮不能旋转，盘车90度再启动。
待压缩机转速达到100r/min左右时，打开燃气进气球阀。
待缸内有点火声响后，立即关闭启动进气球阀。
9.机组启动后，打开压缩机进气阀门，进气压力升至0.2～0.3MPa后关闭进气阀门，在怠速下暖机。
10.检查动力缸夹套水出水温度升至54℃，机油液位指示器的液位下降1/3~1/2，机油温度达到30℃以上时，方可增加转速带负荷运行。
11.旋转调速旋钮使机组加速至380r/min左右。
全开压缩系统排气阀门，缓慢开启进气阀门，观察压缩机运行情况是否正常。
当压缩机各部位稳定运行后，缓缓关闭旁通阀门。
12.观察各级压缩缸的压力和各动力缸的温度等各项参数正常后方可离开。
（二）ZTY470压缩机冬季开机安全操作规程
1、设有预润滑加热系统的机组，在环境温度低于16℃的情况下，必须启用该系统自动给润滑油加热,待润滑油温度升至27℃时方可启动机组。
压缩机运行至少半小时后，方可停止外循环加热器工作。
2、检查机油温度，禁止在机油温度低于30℃是机组带负荷。
3、当环境温度低于4℃且停车时间小于5小时，应怠速（转速为265~300r/min）无负荷运行30分钟，低负荷运行30分钟，检查润滑油和机身温度应在30℃以上，方可增加机组转速并带负荷。
4、当最低环境温度高于4℃且停车时间小于5小时，应怠速（转速为265~300r/min）无负荷运行30分钟，低负荷运行15分钟，检查润滑油和机身温度应在30℃以上，方可增加机组转速并带负荷。
5、对于停车时间大于5小时以上的机组，启动机组应按下表执行：
最低环境温度
怠速运行时间（分钟）
转速（r/min）
停车待热传递时间（分钟）
重复启动次数
重栽前轻负荷运行时间（分钟）
32~21
20
265~300
0
1
15
20~10
30
265~300
0
1
20
9~5
不着火，用启动气冲转机组（断续）3分钟
2
240~265
3
2
45
240~265
0
1
20
4~0
不着火，用启动气冲转机组（断续）5分钟
1
240~265
4
3
3
240~265
2
3
40
240~265
0
1
30
-1~7
不着火，用启动气冲转机组（断续）10分钟
0.5
220~240
5
5
1
240~265
3
4
5
240~265
2
3
50
240~265
0
1
30
-8~-17
不着火，用启动气冲转机组（断续）12分钟
0.5
200~220
5
5
1
220~240
3
4
3
240~265
2
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升级会员 