埋弧自动焊SAW工艺守则.docx

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埋弧自动焊SAW工艺守则

埋弧自动焊（SAW）工艺守则

埋弧自动焊工艺守则

1.总则

1.1本守则适用于我公司起重机桥架及其他钢结构件的埋弧自动焊焊接；

1.2本守则与上级颁发的有关技术文件共同配合使用，如本守则与上级文件、标准、设计文件或专用工艺文件相抵触时，应按上述文件规定执行。

2.焊工

2.1起重机桥架及其他钢结构件的焊接工作，必须由经考试合格的焊工担任，考试规则参照JGJ81-2002《建筑钢结构规定焊接技术规程》。

2.2施焊前，焊工必须了解产品的钢种，焊接材料、焊接工艺要点、焊接设备的性能、技术参数，严格执行有关焊接规程、标准、技术文件和焊接工艺卡。

2.3施焊后，焊工应对所施焊缝坚持自检制度，并接受质管部门对产品检验、审定、验收工作，按规定打上自己的钢印或做好标记。

3.焊前准备

埋弧自动焊焊前准备遵守如下几点：

3.1首次使用的新钢种，新焊接材料或新工艺时，以及改变已经工艺评定合格的焊接工艺，均应在产品施焊前进行焊接工艺评定。

3.2坡品型式，一般采用机械加工相对应坡口，如图纸及焊接工艺卡均未规定时，坡口型式按GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》准备，工件坡口可机加工,也可气割开坡口，按规定进行检验合格后，方可进行组装定位焊。

3.3定位焊所用之焊条，必须与产品钢号相匹配。

3.4定位焊缝参考尺寸如下表：

定位焊缝高度b

焊缝长度

间距

0.75δ≤b≤6

10～70mm

100～300mm

3.5严禁在非焊接部位起弧，电弧不得擦伤工件表面，对接焊缝两端必须带引弧板和引出板，严禁在产品上引弧和收弧。

引弧板和引出板的材质、厚度、坡口型式应与产品相同，其尺寸长150mm，两板对接宽度为150mm，若带产品试板，可代替其中之一。

3.6施焊前，必须进行定机试车和试板焊接，调整为焊接参数，达到规定完好要求，方可正式焊接产品。

4.焊接材料

4.1焊接材料必须根据钢号的化学成份、机械性能、抗裂性、耐腐蚀性、焊后是否热处理等综合考虑，并经工艺试验，确认合格后，才允许用于产品焊接。

4.2每批焊丝应有制造厂按国家标准GB/T14957-94《熔化焊用钢丝》标准提供牌号、化学成份和机械性能的质量证明书。

4.3焊丝使用前，应清除其表面的油污、铁锈、水份及其他脏物，焊丝应均匀地呈盘卷状，不准有弯折和扭曲现象，过大的局部弯曲必须校正或剪掉不用。

4.4焊剂施焊前应按规定进行烘烤，常用焊剂烘干温度如下：

酸性焊剂：

HJ430、HJ431在250℃保温时间1～2小时；

碱性焊剂：

HJ250、HJ260、HJ350在300～350℃保温时间2小时。

HJ250、HJ200、HJ350在烘干室内烘干后，放入100～150℃保温箱中保存，随用随取，以防受潮。

4.5常用焊剂的组成成份%，应符合GB/T5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》的规定，详见表一：

4.6碳素钢及普通低合金结构钢埋弧自动焊焊丝的化学成份%见表二：

4.7常用钢号采用的焊丝与焊剂见表三：

表一常用焊剂的组成成份

焊剂牌号

SiO2

CaF2

CaO

MgO

Al2O3

MnO

FeO

KO2+

NaO

S

P

物理性能

HJ250

18～22

28～30

4～8

12～16

19～25

5～8

≤1.5

2～4

≤0.035

≤0.04

淡黄至浅绿色玉石状颗粒、粒度0.4～3mm，直流焊丝接正极

HJ260

39～34

20～25

4～7

15～18

19～24

4～2

≤1.0

--

≤0.035

≤0.04

灰色玻璃状颗粒、粒度0.25～2mm，直流焊丝接正极

HJ330

44～48

3～6

≤3

16～20

≤4

22～26

≤1.5

--

≤0.035

≤0.04

棕红色玻璃状颗粒、粒度0.4～3mm，交直流两用

HJ350

30～35

14～20

10～18

--

13～18

14～19

≤1.0

--

≤0.035

≤0.04

棕色玻璃状颗粒、粒度0.4～1mm，交直流两用

HJ430

38～45

5～9

≤6

--

≤5

38～47

≤1.8

--

≤0.035

≤0.04

棕色至褐色玻璃状颗粒、粒度0.4～3mm及0.25～1.6mm

HJ431

40～44

3～6.5

≤5.5

5～7.5

≤4

34～38

≤1.8

--

≤0.035

≤0.04

红棕色至浅黄色玻璃状颗粒、粒度0.4～3mm，交直流两用

表二碳素钢及普通低合金结构钢埋弧自动焊焊丝的化学成份

序号

焊丝牌号

C

Si

Mn

S

P

Cr

Ni

Bi

Ti

Mo

1

H08MnMoA

≤0.10

≤0.25

1.20～1.50

≤0.02

≤0.03

0.05～0.15

0.30～0.15

2

H08Mn2MoA

≤0.10

≤0.25

1.40～1.70

≤0.02

≤0.03

0.05～0.15

0.45～0.65

3

H08Mn2MoVA

≤0.10

≤0.25

1.40～1.70

≤0.02

≤0.03

0.06～0.12

0.05～0.15

0.45～0.65

4

H10Mn2MoA

0.08～0.13

≤0.40

1.60～2.0

≤0.02

≤0.03

0.05～0.15

0.50～0.70

5

H10Mn2MoVA

0.08～0.13

≤0.35

1.60～1.80

≤0.02

≤0.03

0.07～0.15

0.05～0.15

0.50～0.70

6

H08

≤0.10

≤0.03

0.03～0.55

≤0.02

≤0.03

≤0.15

≤0.30

7

H08A

≤0.10

≤0.03

0.03～0.55

≤0.02

≤0.03

≤0.25

≤0.25

8

H08Mn

≤0.10

≤0.03

0.80～1.10

≤0.02

≤0.03

≤0.03

≤0.3

9

H08MnA

≤0.10

≤0.03

0.80～1.10

≤0.02

≤0.03

≤0.10

≤0.25

10

H10Mn2

≤0.12

≤0.03

1.50～1.90

≤0.02

≤0.03

≤0.20

≤0.30

11

H10MnSi

≤0.14

0.60～0.90

0.80～1.10

≤0.02

≤0.03

≤0.20

≤0.30

12

H08Mn2SiA

≤0.10

0.70～0.95

1.80～2.10

≤0.02

≤0.02

≤0.20

≤0.25

铜≤0.20

表三常用钢号采用的焊丝与焊剂

钢种类型

钢号

焊丝

焊剂

低碳钢

Q235-A、B、C

H08A

HJ431

20、25、20g、20R

H08A、H08MnA

低合金钢

高强度钢

16Mn、16MnR

H10Mn2、H10MnSi

HJ431、HJ350

15MnV、15MnVR

H08MnMoA；H10Mn2、H10MnSi

HJ431、HJ350、SJ101

奥氏体不锈钢

0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni10

H0Cr21Ni10

HJ260

耐热钢

12CrMo、15CrMo、15CrMoR

H13CrMoA

HJ350、SJ101

5.焊接

5.1熟悉图纸的技术要求、焊接工艺卡和有关技术规程。

5.2焊接温度低于0℃时，应考虑在始焊处100mm范围内预热到手触感觉温暖度约15℃。

5.3焊前机械和电器设备应处于完好状态，并进行调试完好。

5.4焊前应检查焊件的装配尺寸，焊接接头的坡口与焊缝的形状、尺寸，应符合GB986-88规定。

5.5焊接前应清除坡口内及表面25～30mm内的铁锈、水份、油污及其他脏物，直至发出金属光泽。

5.6定位焊应尽量使用低氢型电焊条，定位焊高度、长度及间距应符合3.4规定。

5.7焊机使用导轨时，应保持平行，其偏量应在1mm内。

5.8不开坡口不留间隙双面自动焊规范。

表四不开坡口不留间隙双面自动焊规范

焊丝直径（毫米）

焊接厚度（毫米）

焊接顺序

焊接电流（安）

焊接电压（伏）

焊接速度（米/时）

4

6

正

反

380～420

430～470

30

30

34.6

32.7

4

8

正

反

440～480

480～530

30

31

30

30

4

10

正

反

530～570

590～640

31

33

27.7

27.7

4

12

正

反

620～660

680～720

35

35

25

24.8

4

14

正

反

680～720

730～770

37

40

24.6

22.5

5

15

正

反

800～850

850～900

34～36

36～38

38

26

5

17

正

反

850～900

900～950

35～37

37～39

36

26

5

18

正

反

850～900

900～950

36～38

38～40

36

24

5

20

正

反

850～900

900～1000

36～38

38～40

35

24

5

22

正

反

900～950

1000～1050

37～39

38～40

32

24

5.9船形焊和斜角焊焊接规范。

表五船形焊和斜角焊焊接规范。

船

开

焊

焊脚高度（毫米）

焊接直径（毫米）

焊接电流（安）

电弧电压（伏）

焊接速度（米/时）

电流种类

6

8

8

10

10

12

12

12

2

3

4

3

4

3

4

5

450～475

550～600

575～625

600～650

650～700

600～650

725～775

775～825

34～36

34～36

34～36

34～36

34～36

34～36

36～38

36～38

40

30

30

23

23

15

20

18

交流

交流

交流

交流

交流

交流

交流

交流

斜

角

焊

3

4

4

5

5

7

7

2

2

3

2

3

2

3

200～220

280～300

350

375～400

450

375～400

500

25～28

28～30

28～30

30～32

28～30

30～32

30～32

60

55

55

55

55

28

28

直流

直流

直流

直流

直流

直流

直流

5.10无坡口预留间隙双面焊接按规范。

表六无坡口预留间隙双面焊焊接规范

焊接高度（毫米）

装配间隙（毫米）

焊丝直径（毫米）

焊接电流（安）

电弧电压（伏）

焊接速度（米/时）

10

3

4

正650～680

反680～700

37～38

31～32

27～29

12

3

5

700～720

交34～36

直32～34

31～33

14

3～4

5

700～750

交34～36

直32～34

30～31

16

3～4

5

700～750

交34～36

直32～34

27～28

18

4～5

5

750～780

交36～40

直34～36

27～28

20

4～5

5

800～850

交36～40

直36～38

24～26

说明：

当δ≥16时，反面焊前应采取碳弧气刨清根后焊接。

5.11开坡口预留间隙双面焊焊接规范（见表七）。

5.12手工焊封底开坡口对接焊缝的焊接规范（见表八）。

5.13手工焊封底无坡口对接焊规范（见表九）。

5.14手工电弧焊埋弧自动焊电流及电流密度的比较（见表十）。

5.15焊缝外形尺寸要求（见表十一）。

表七开坡口预留间隙双面焊焊接规范

焊件厚度

（毫米）

坡口形式

焊丝直径（毫米）

焊缝顺序

焊接电流

（安）

电弧电压

（伏）

焊接速度

（米/时）

14～12

正

700～750

36～38

25

5

反

550～600

36～38

45

5

正

730～750

36～38

20

5

反

550～600

36～38

45

5

正

730～750

36～38

20

5

反

550～600

36～38

45

6

正

850～950

38～40

18

5

反

550～600

38～40

45

24～30

6

正

900～950

38～40

24

5

反

750～800

36～38

28

6

正

880～950

36～40

18

6

反

850～880

36～38

20

表八手工焊封底开坡口对接焊缝的焊接规范

图型

板厚（mm）

焊丝直径（mm）

焊接

层数

焊接规范

焊接电流（A）

电弧电压（V）

焊接速度（m/h）

送丝速度（m/h）

14

3.2

1

650～700

35～40

20

100

16

1

650～700

36～38

18.3

122

18

1

700～750

39～40

18.3

135

20

4

内1

650～700

38～40

25.9

97

外1

750～800

38

30.1

131

外2

750～800

40～41

20.3

131

表九手工焊封底无坡口对接焊规范

图型

板厚

焊丝直径（mm）

焊接层数

焊接规范

焊接电流（A）

电弧电压（V）

焊接速度（m/h）

送丝速度（m/h）

8

1

500～550

32～35

30.1

89.1

10

3.2

1

550～600

35～38

25.9

105

12

3.2

1

650～700

36～38

21.6

122

14

1

700～750

36～40

21.6

130

表十说明：

1.手工封底焊焊缝使用低氢型焊条，性能不低于母材金属；

2.手式封底焊焊缝应保证焊透钢板厚度的三分之一；

3.自动焊焊缝应保证焊透钢板厚度的70～80%。

表十手工电弧焊埋弧自动焊电流及电流密度的比较

焊条焊丝直径（mm）

手工电弧焊

埋弧自动焊

焊接电流（A）

电流密度（A/mm2）

焊接电流（A）

电流密度（A/mm2）

2

50～60

16～20

200～400

63～125

3

80～130

11～18

350～600

50～85

4

125～200

10～16

500～800

40～63

5

190～250

10～18

800～1000

35～50

表十一焊缝外形尺寸要求（mm）

焊接方法

焊缝高度

焊缝高低差

焊缝宽度

比坡口增宽

每侧增宽

埋弧自动焊

≤38

0～4

≤2

≤5

≤3

＞38

0～4

≤2

≤5

≤3

6.焊缝质量检验

6.1焊缝外观检验

6.1.1焊缝表面和热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣、未熔合；

6.1.2焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，两侧咬边之和不得大于该焊缝总长度10%；

6.1.3焊缝外观检验合格后方可进行无损检测和试板的机械性能试验。

6.2焊接接头的检测和理化试验：

6.2.1焊接接头的无损检测方法有X射探伤（RT），执行标准有GB3323-87；超声波探（UT），执行标准GB11345-89；以及表面探伤MT（磁粉）、PT（渗透），执行标准JB4730-2004。

6.2.2无损探伤前应打磨焊缝上的焊渣和两侧的飞溅物，并清除干净。

6.2.3焊接试板应进行抗拉、弯曲和常温冲击试验（Akv），其试样、数量、尺寸，试验方法按GB/T228-1987《金属拉伸试验方法》、GB/T229-1994《金属夏比缺口冲击试验方法》、GB/T232-1988《金属弯曲试验方法》，合格标准按JB4744-2000《产品焊接试板机械性能检验》执行。

7.焊缝返修

7.1焊接完成之后，焊工首先应进行自检，表面缺陷应由焊工先行返工，然后交检，经质检部门检查，发现焊接接头存在不允许的缺陷，应予返修。

7.2需返修的焊缝，质检部门填写焊缝返修报告单，焊接主管技术人员必须查明缺陷产生的原因，并制定返修方案，指定返修焊工（必须持证焊工）。

7.3同一位置上，焊缝返修次数一般不超过两次，如果两次返修仍不合格，应对原返修方案进行审查分析，重新制定可行的返修工艺，并报公司总技术负责人审批后再进行返修，完成后将返修的记录交质检部门存档备查。

8.安全技术

8.1埋弧自动焊工必须了解使用设备的基本性能和安全知识；

8.2焊工应穿戴好劳保防护用品，达到安全绝缘可靠；

8.3自动焊机的电源线不准用金属套管保护，焊机各部份应有各自的接地线，控制箱外部的接电部位必须有盖头保护，焊机工作地点，周围不准堆放易燃易爆物；

8.4自动焊的工作地点，应光线良好，晚间工作应有良好的照明，应有良好的通风设备；

8.5当焊机发生电器故障时、或检查焊机各部份时，必须先断电后检修，且应由专业电工修理；

8.6当焊工离开工作岗位时，应把电源开关切断，方可离开。

附：

焊接质量控制程序图