路面工程施工方案.docx
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路面工程施工方案
路面工程施工方案
一、主要工序施工方法：
（一）级配碎石底基层施工
1.测量：
在下承层上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m处设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。
进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。
2.材料要求：
所有粗骨料及细骨料均不含有粘土、植物等有害物质。
必要的材料还需进行覆盖保存。
石料质地坚硬、耐久、洁净，强度大于3级，针片状粒含量小于15%。
碎石的最大粒径不得大于150mm，压碎值不大于35%，针片状颗粒重量不超过20%，具有适当的级配，且坚硬无杂质。
小于2.36mm的颗粒含量不大于20%。
3.机械准备：
拟用于路面施工的机械根据施工组织的要求及时调配至现场，并对其进行保养维修。
对压路机、平地机等进行调试安装。
4.备料：
根据基层、底基层的宽度、厚度及松铺系数（1.20～1.30）,碎石最大粒径与压实厚度之比为0.5左右时，系数取1.3，比值较大时，系数接近1.20。
计算各段需要的粗碎石数量，并按施工平面图堆放。
填隙料的用量约为粗碎石重量的30%～40%。
首先对材料的场地进行硬化、分隔，确保材料的洁净。
5.试验准备：
进场后试验人员根据设计要求进行取样实验，尽快提出试验报告交监理工程师审批，以便给物资部门提供合格的供应商。
同时根据设计要求进行各种施工配合比的选配工作，并及时交由监理工程师审批。
6.运输和摊铺粗碎石：
碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。
卸料时，应有专人指挥，严格控制卸料距离，避免铺料过多或不够。
用平地机或其它合适的机具，将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，可辅以人工配合。
表面应力求平整，并有规定的横坡。
检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时应进行减料或补料工作。
撒铺填隙料和碾压可分为干法施工，具体施工方法如下：
初压用8t两轮压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位，碾压时，由边向中、由低向高进行。
在第一遍碾压后，应再次找平。
初压结束，表面应平整，并具有要求的纵、横坡度。
撒铺填隙料，用石屑撒布机或类似的设备将干燥填隙料均匀地摊铺在已压稳的粗碎石层上，松厚20cm～25cm；也可用自卸汽车运送石屑至粗碎石层上，由人工摊铺，用人工进行扫匀。
用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石的孔隙中。
再次撒布填隙料，松厚2.0cm～2.5cm，人工扫匀。
再次碾压。
用振动压路机碾压，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，并将多余的填隙料用扫帚扫到不足之处。
碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需要补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。
宜在表面先洒少量水，洒水量在3kg/m2以上，再用12t以上三轮压路机碾压1～2遍。
在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。
7.级配碎石施工工艺流程详见后附图。
（二）水泥稳定碎石垫层施工
1.准备：
1.1、施工准备：
向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工；土基、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。
1.2、场地准备：
做好场地四周的排水设施，根据拌合场场地平面布置图进行机械布置，同时做好水、电的检查与维修。
1.3、材料要求：
（1）水泥采用普通硅酸盐水泥，终凝时间应在6小时以上；快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用；碎石的最大粒径31.5mm（方孔筛），一律采用规格料配制，不得使用0～31.5的混合料。
集料必须符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。
石料质地要求坚硬、耐久、洁净，强度大于3级，针片状粒含量小于15%。
所有的材料在采购前均须进行取样实验，合格后方可进行采购。
（2）水泥、碎石、砂、石屑及矿粉均在大型生产厂家定购，以保证材料规格及质量的稳定性。
材料进场前首先对材料的场地进行硬化、分隔，确保材料的洁净。
（3）进场后试验人员根据设计要求进行取样试验，尽快提出试验报告交监理工程师审批，以便给物资部门提供合格的供应商。
同时根据设计要求进行各种施工配合比的选配工作，并及时交由监理工程师审批。
2.施工放样：
恢复中线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度；松铺厚度=压实厚度×松铺系数；中心线两侧按路面设计图设计标桩，推算出基层设计标高后，在标桩上划出基层设计高和松铺高度。
这样做是为了使基层的高度，厚度和平整度达到质量标准。
3.拌和：
3.1、拌和设备应有3～4个料斗，配有30t以上的散装水泥贮藏罐（一般为立式），必须具备200t/h以上的拌和设备至少2台以上同时向一个摊铺现场供料。
拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。
3.2、集料必须满足级配要求，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。
3.3、拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥用量、含水量和各种集料的配比，拌和含水量应较最佳含水量大1～2%。
发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。
各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。
4.准备下承层：
水泥稳定碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。
5.运输摊铺：
5.1、摊铺必须用1台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机全幅一次性摊铺。
用大型自卸汽车运拌和料至施工现场，摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。
两侧均设基准线、控制高程。
5.2、设计厚度超过一层铺筑厚度，需在上再铺一层时，应待结构层变干后，在上摊铺第二层，并重复上述工序。
5.3、基层的下承层是底基层及其以下部分，下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。
下承层的平整度和压实度应符合规范要求。
5.4、土基不论路堤或路堑，必须用15t以上振动压路机或等效的碾压机械进行碾压（压3～4遍）。
在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
5.5、对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。
底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。
底基层上的搓板应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。
5.6、逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。
下承层标高的误差应符合规范规定。
新完成的底基层，必须按规范进行验收。
凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。
6.铺筑试验段：
水泥稳定碎石基层正式施工前应铺筑试验段，施工前，根据本合同段的具体情况选择地质条件、断面形式具有代表性的地段（20m）做工艺试验路段，从中选出路基施工的最佳方案、工艺参数和检测方法来指导施工。
试验时作好记录，对压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度等写出试验报告报监理工程师批准，进而严格施工工艺，明确检测方法，确保施工质量。
7.碾压：
7.1、用振动式压路机1～2台和18～25T的三轮压路机2～3台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。
摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷：
要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。
7.2、挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。
用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。
对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的壅包、壅坎，用铁夯人工夯除。
用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。
快速检测压实度，压实不足尽快补压。
压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。
8.检验：
各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散、露石、坑槽等现象（跟踪检验）。
各项质量指标应满足标准要求。
压实度、强度不合格的应返工处理。
平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。
要求在下道工序施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡高出标高部分，必须用冼刨机去除。
9.养生：
9.1养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，应设专人和专门设备进行养生。
洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。
9.2养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。
10.接头处理：
接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
11.水泥稳定层施工要点：
11.1、自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。
养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。
11.2、水泥碎石具有不可再塑性。
所以施工时一定要精益求精。
铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。
由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。
废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。
11.3、机械设备配备不低于200t/h的拌和设备二台以上同时拌和，两台摊铺机一次性全幅摊铺。
配料必须准确，尤其是水泥剂量更要准确。
11.4、雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。
应根据集料的含水率及时调整配合比。
处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。
11.5水泥稳定碎石层施工工艺流程详见后附图。
（三）水泥混凝土路面施工
1.水泥混凝土路面施工工艺：
水泥混凝土路面施工工艺流程详见后附图。
2.安装模板：
在摊铺混凝土之前，应先将两边根据车道宽度安装模板，安装模板必须符合。
2.1模板必须具有足够的强度和刚度．立模时应设有足够的支撑，以保证在混凝土振实时不松动或变形。
2.2模板内侧面、顶面和底面均应刷光。
拼接应严密无缝隙，角隅应平整无缺损。
模板中的孔眼、小裂纹应用油灰或水泥纸筋石灰嵌平。
2.3在模板内侧应均匀薄涂一层废机油或肥皂水，以利脱模。
2.4模板应根据放样位置，准确安装，支撑应牢固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。
接头应严密无隙，不得有离缝、错缝。
顶面应齐平，不得有高低错落。
2.5纵向模板的安装，采用捆板支撑法或压重支模法。
3.接缝施工：
本标段路面设计中，横缝设假缝，设置胀缝的地方两侧各设三条有传力杆的。
在邻近胀缝和路面自由端处设置三道缩缝。
3.1胀缝施工：
安装好传力杆，当浇捣的一侧混凝土具有一定强度并拆去胀缝模板后，再在混凝土侧壁下部贴上一层胀缝填缝板（油浸甘蔗板或软木板），长度等于一个车道宽，高度为3/4水泥板厚，在填缝板顶上放置临时嵌缝板，宽为2cm，高为1/4水泥板厚或6cm，长为一个车道宽。
它们的接触面必须紧密，以防浇筑混凝土时砂浆流入，影响胀缝的作用。
安放好后，再浇筑另一侧混凝土，待其凝固后，提出压缝板，再浇灌填缝料。
当缝下需设置垫枕时，应在整平压实基层时预先做好。
传力杆的安装方法：
胀缝传力杆应在1/2长度内涂二扁石油沥青（油-60）和一度黄油，并在端头设置金属或塑料的套筒。
为施工方便，套筒可设在一侧。
施工时应先浇筑无套筒一侧的混凝土。
传达杆的安装，采用顶头预制支架固定方法。
临时嵌缝板使用前应浸水胀足到木纤维饱和点并涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，临时嵌缝板每隔一定时间须上下抽动几下，在收水抹面结束后将其拨出，以后再浇灌填缝料。
3.2缩缝施工：
混凝土浇捣完毕后，经过养生混凝土强度达到20%～30%设计强度时即可切割。
按照缩缝或纵缝的位置使用切缝机切割成缝，其宽度应在6-8mm。
切缝时必须掌握切缝时间,防止因温差影响命使混凝土早期出现裂缝。
切缝强度为8Mpa-12Mpa效果较好。
3.3工作缝施工：
施工时浇筑摊铺时间不得过长，允许最长间歇时间，应按所用水泥的凝固时间及混凝土硬化条件确定。
因故停工在1h以内，可将已捣实的混凝土用湿麻袋盖上，等恢复工作时将此混凝土耙松再继续铺筑，如停1h以上时，应作施工缝处理，其位置一般应设在缩缝处。
3.4纵缝施工：
预先将拉杆从中点起弯成直角立模后，将拉杆按设计位置，竖贴凸榫表面用二道或三道圆钉托住上下卡紧而不卡死，应使外伸半根拉杆能原位转动。
摊铺混凝土时应先将外伸半根拉杆向上转动，浇筑振实到拉杆位置后，放下拉杆卧就位，再继续浇筑拉杆上面的混凝土。
拆模后预留外露部分的拉杆（即用圆钉固定在凸榫表面上的半根），用钢管作套筒扳手缓缓地回直。
当浇筑另一幅路面时，应先在凹槽壁上涂抹沥表，再在槽上部嵌好压缝板，然后摊铺混凝土。
拆除凸榫模板时，应注意不要损伤混凝土板的企口，特别是凹槽的上部混凝土。
对平式纵缝和横向工作缝，在已凝固的侧混凝土板边壁上也应涂沥青，并嵌上压缝板，再浇筑另一侧混凝土。
4.边缘钢筋：
混凝土路面板的边缘和角隅需加固钢筋及钢筋网。
加工预制和安放必须时行隐蔽工程质量检验，并作好检验记录。
4.1边缘钢筋
设置在离板边缘不少于5cm处，用一根或二根直径10mm～16mm的钢筋，用预制混凝土垫块垫托。
垫块厚度一般以4cm为宜。
垫块间距不大于80cm。
两根钢筋间距不应小于10cm。
纵向边缘钢筋一般只作在一块板内，即不得超过缩缝，以免妨碍板的翘曲，有时也可穿过缩缝，但不得穿过胀缝。
为加强锚固能力，钢筋两端应向上弯起。
在浇筑混凝土过程中，钢筋中间应保持平直，不得变形挠曲，并防止位移。
在混凝土路面的起终点处，为加强板的横向边缘，通常也设置横向边缘钢筋。
配制钢筋长度不够时可用电焊焊接，如果采用铅丝绑扎要有30d的搭接长度（d为钢筋的直径），电焊焊接也要保持10d的焊接长度。
4.2角隅钢筋
设置在胀缝两旁板的角隅处，用直径为12mm～14mm的钢筋弯成如设计图的形状。
角隅钢筋应在混凝土浇筑振实至与设计厚度差5cm左右时安放。
距胀缝和板边缘各为10cm，平铺就位后，即继续浇筑上部混凝土。
此外，在交叉口处，板角常形成锐角，此时也应在板的锐角处设置角隅钢筋，以避免板角断裂。
实践证明，即使在板边及边角处不设置边缘钢筋和角隅钢筋，板的边和边角也很少产生破坏，这可能是因为车轮驶在紧靠板边以及边角的机率不多之故。
因此，对于交通不太繁重的路段，一般可不设置边缘钢筋和角隅钢筋。
但在工厂、仓库车辆出入处仍需设边缘钢筋和边缘的角隅钢筋。
5.混凝土的拌合及运输：
采用商品混凝土（略）
6.混凝土的摊铺前应检查下列内容：
6.1模板的位置、标高、涂油、支撑牢固程度是否符合要求，模板底面与基层表面是否密贴无缝隙；基层表面，若有局部松散，应立即整修。
杂物应清除干净。
在摊铺前应洒水湿润；
6.2填缝板的位置是否准确，沥青是否涂满；
6.3传力杆是否与伸缝模板垂直，传力杆间距是否正确，相互间是否平行，绑扎是否牢固，是否涂过沥青和黄油，套筒是否套好；
6.4边缘、角隅和其它加固钢筋是否制备好，规格、尺寸是否准确；补仓时，应检查纵缝的混凝土板侧面是否已按规定涂过沥青；运输路线是否平整通畅，养生器材和防雨棚等的准备工作是否落实；
6.5临时排水设施是否落实。
6.6运到浇筑现场的混合料如有离析现象，应用铁铲翻拌均匀。
摊铺时用铁铲撒铺混合料，不得扬撒抛掷，以免混凝土发生离析。
在模板附近，需用方铲扣铲法撒铺混合料，并插捣几下，使浆水捣出，以免发生空洞蜂窝现象。
6.7混凝土分二次摊铺，分层振实。
下层摊铺厚度约为总厚度的3/5（边摊铺、边整平、边振实）。
振实后，紧接摊铺上层，并整平振实。
每仓混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断。
若有特殊的原因，在初凝时间内被迫临时停工，中断施工的一块混凝土板上应用湿麻布覆盖，以防假凝。
恢复施工时，应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。
若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理。
6.8施工缝应设在缩缝隙处。
若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部分。
超过初凝时间的混凝土混合料严禁继续使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须予以清除。
在摊铺传力杆处的混凝土混合料时，应先摊殂下半层。
用插入式振动机振实，并校正传力杆位置后，再浇上半层。
摊铺时就应考虑振实后的下沉量。
6.9摊铺时可在模板顶面加一厚约2.5cm的木条，以防振动时混凝土混合料外溢。
木条可用U形铁夹子紧卡在模板顶上，随摊铺进度向前移动。
若浇筑过程中遇雨，应在事前准备好的防雨棚内进行摊铺、振实和抹面工作。
6.10摊铺前，纵向接缝应全面均匀涂刷两度油-60沥青，其厚度约为2mm。
涂刷工作在拆模后纵缝表面稍干时进行（此时混凝土板暂停湿治）。
并应注意到，沥青温度不够不刷，表面有泥砂不刷，刷后还应逐段检查。
6.11每100m3混凝土应制作一组试块，但每班应至少制作一组，每组六个试块（三个抗折、三个抗压），作为混凝土28d强度的依据。
若需要作7d和14d试验，则另行增加试块组数。
试块必须现场制作，并与混凝土面层在同等的条件下湿治养生。
7.混凝土振实：
7.1混凝土铺筑到厚度一半后，先采用2.2kw（或3.0kw）的平板式振动器振捣一遍，然后加高铺筑混凝土到顶，等初步整平后换用1.2kw～1.5kw的平板式振动器再振捣一遍。
振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动平板时前后位置的搭头重叠面为20cm左右（约为1/3平板宽度）。
不得漏振。
7.2振动器在每一位置的振动时间一般为15s～25s，不得过久，应以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。
凡振不到的地方，均改用高频率插入式振动器振捣，振动时应将振动捧垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不得大于作用半径的1.5倍。
插入式振动器与模板的间距一般为10cm左右。
插入式振动器严禁在传力杆上振捣，以免损坏邻近板边缘混凝土。
7.3经平板振动器整平后的混凝土表面，应基本平整，无明显的凹凸痕迹。
然后用振动夯样板振实整平。
振动夯样板在振捣时其两端应搁在两侧纵向模板上，或搁在已浇好的两侧水泥板上，作为控制路面标高的依据。
7.4为提高混凝土面层表面的平整度、密实度和耐磨能力，经振实整平后，应用振动夯样板搁在纵向模板（侧模）顶上，自一端向另一端依次振动两遍。
夯样板的一端搁在侧模顶上，另一端提起斜移夯打，两端交替进行，不得两端同时悬空。
边夯打向前移动，前后夯打面积应重叠一半。
若石子突出，可在原位连续夯打数次，将突出石子压下去。
7.5夯打时，多余的混凝土应刮去，低凹不足的地方应及时添料补足。
使混凝土表面平整，不露石子，有一层薄薄的滋润的砂浆，并使路拱符合设计要求。
7.6混凝土振实后，安装嵌缝板前，应进一步进行整平工作。
用双管并列振动夯实平整器或铁滚筒边整平，边目测检查，其操作方法同振动夯样板。
在整平检查过程中，若发现仍有局部不够平整之处，必须及时进行处理。
混凝土表面严禁采用砂浆涂抹，“补浆”找平。
8.收水抹面及表面扫毛或滚槽：
8.1在路面混凝土浇捣成型，进行表面处理，要求表面磨耗层（2mm～4mm的砂浆层）密实、平整。
8.2在收水抹面成活的基础上再进行表面扫毛或滚槽处理。
8.3收水抹面在操作过程中，是采用泥板（泥工粉墙工具）反复多次左右来回并向下压抹，由于力的作用加上混凝土各组成材料比重的不同，泌出水就从磨耗层内部以及砂浆与石子界面处上浮到表面待蒸发，部分空气泡也随之同时排出，如此反复的进行多遍，蒸发——收水压抹——泌出水上浮和空气排出，最后达到密实。
收水抹面遍数一般为四遍。
收水抹面各遍间隔时间参考表：
水泥
品种
施工温度
（℃）
间隔时间
（min）
水泥
品种
施工温度
（℃）
间隔时间
（min）
普通水泥
0
35-40
矿渣
水泥
0
55-70
10
30-35
10
40-55
20
15-20
20
25-40
30
10-15
30
15-20
收水抹面时还需注意以下几点：
（1）从开始嵌入嵌缝板直到扫毛或滚槽结束取出嵌缝板的这段时间，夏季施工每隔15min将嵌缝板上下抽动一下，再慢慢回至原位，让其混凝土中的泌出水通过上下抽动，使两者之间产生一层水膜，起润滑作用，可避免粘附，不至于最后抽出嵌缝板时损坏混凝土侧边。
冬季施工每隔30min应上下抽动一下。
实践证明，此法效果良好。
（2）抹面过程中，严禁采用洒水、撒干水泥、补浆等方法找平。
混凝土面层整平抹光成型后，应平坦、密实、无抹痕、不露石子，无砂眼和气眼，并有一定的粗糙度。
对路面的接缝，应将其两旁混凝土整平并使其侧壁垂直，相邻两边要齐平。
（3）当嵌缝板抽出后，要清除缝内遗留的砂浆等物，并用1/4圆弧形镘刀把缝缘顶角抹成半径为0.7cm的小圆角，以免日后顶角被车轮压坏，并为填缝料在夏季溢出时留出余地。
9.养生：
当混凝土表面尚呈湿润而有一定硬度时，即应用湿草帘（或湿草包、湿砂）覆盖，并洒水湿治。
混凝土表面不得留有任何痕迹如脚印和草帘痕迹等。
经常洒水，使草帘始终保持潮湿，湿治养生期一般为14d，在养成生期间覆盖物应始终保持湿润，每天用喷壶或水龙带均匀洒水至少2-3次，夏季洒水还需增加，混凝土在高温条件下，才能加快其凝结作用。
湿润养生结束后，应将草帘移出路外。
在接缝处的草帘暂不移去，以防止尘土、垃圾、小石子落入缝内而增加填缝前清途的困难。
10.拆模：
10.1当混凝土达到一定强度后，即可拆除模板，拆模时间应能保证混凝土边角不因拆模而损坏，应根据气温和混凝土强度增长情况而定。
10.2拆模方法：
拆模时应先拆除模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁撬棒插入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动模板。
撬动时应垫塞木楔块，不得损坏混凝土边角。
10.3拆下的模板必须及时清除圆钉，清除残余的混凝土，整理保养并放平堆好，防止变形，及时转移它处使用，做到现场“落手清”。
11.填缝：
所有接缝的上部均须用填缝料封填，在养生期满后进行填缝。
填缝之前须将缝内进入的石、砂、泥土等杂物用小铁钩子钩出，并用钢丝刷和吹风器或小型空压机将缝内尘土吹净，必要时用水冲洗干净。
若有水泥砂浆或塑料薄膜的残余物都必须刮掉并清除直至露出胀缝接缝板顶面，以保证胀缝贯通。
然后在缝口两边各涂一层宽约10cm的石粉水（水与粉之比约为2：
1）作为填缝料与混凝土表面之间的防粘剂。
以上工作完成后，应有专人负责检查，合格后方可进行填缝工作。
填缝采用沥青橡胶填缝料。
（四）人行道花岗岩板铺装
1.施工准备：
1.1施工前对进场的人行道花岗岩板进行半成品检查，不符合要求不得投入使用。
1.2在填筑验收合格后，在人行道边缘埋设路缘石，然后在人行道基础上依次铺设15cm厚C15素砼、2cm厚1:
2水泥砂浆、5cm厚花岗岩板。
1.3加强与有关部门的联系协作和配合，对各类市政公用事业管线等地面设施、盖框等，应落实专门对口部门，按人行道标高、横坡、固定好位置，并保护好测量标志。
1.4结合布置绿化建筑地段，宜先将花坛墙体砌好，以利施工。
1.5人行道施工应与斜坡、踏步、挡土墙等施工结合进行。
2.人行道花岗岩板铺砌施工：
2.1摊铺垫层前应先将土基整平压实，厚度及材料应符合设计要求。
2.2铺筑板材一般采用放线定位法顺序铺砌，板底紧贴垫层，不得有动、虚空现象。
2.3经常用3m直尺沿纵、横和对角方向检查是否平整。
发现不合要求
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