103J合成气压缩机组检修作业指导书.docx
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103J合成气压缩机组检修作业指导书
化肥厂管理体系文件
DPC·QHSE03·02·04·ZD004—2004
103J/JT合成气压缩机组
检修作业指导书
分发号：
版本号：
受控状态：
受控
2004年12月1日发布2005年1月1日实施
化肥厂
批准页
编制：
2004年11月24日
审核：
2004年月日
批准：
2004年月日
目录
1概述
1.1机组简介
1.2适用范围
1.3编制依据
1.4检修前的准备
2解体前的工作
2.1办理检修工作票
2.2拆除附属设施
3高压背压式透平（103JAT）的检修
3.1拆卸
3.2径向轴承
3.3止推轴承
3.4轴承座
3.5转子组件
3.6汽封及汽封套
3.7隔板
3.8汽缸及机座
3.9回装
4中压冷凝式透平的检修
4.1拆卸程序
4.2径向轴承
4.3止推轴承
4.4轴承座
4.5转子组件
4.6汽封和汽封套
4.7隔板
4.8汽缸和机座
4.9回装
5压缩机低压缸的检修
5.1拆卸程序
5.2径向轴承
5.3止推轴承
5.4浮环密封
5.5转子组件
5.6隔板及内密封
5.7气缸及机座
6压缩机高压缸的检修
6.1拆卸程序
6.2径向轴承
6.3止推轴承
6.4浮环密封
6.5转子组件
6.6隔板及内密封
6.7气缸及机座
7联轴器的检修
7.1拆卸
7.2技术要求
7.3装复
7.4注意事项
8调节、保安系统部件检修
8.1TM调速器传动装置
8.2TM调速器离心重锤式调速装置
8.3TM调速器错油门及油动机组件
8.481/2〞伺服马达
8.5调速汽阀及传动机构
8.6主汽阀
8.7危急遮断油门
8.8危急保安器
8.9调节系统整定
9附属系统的检修
9.1油系统
9.2蒸汽系统设备
10机组对中
10.1找正方法
10.2技术要求
10.3注意事项
11机组油运试车
11.1应具备的条件
11.2油循环
11.3油运及试车
附图1拆卸联轴器液压工具装配图
附图2装配联轴器液压工具装配图
附图3103JAT螺栓热松、紧火焰加热器装配图
附图4103JAT热紧螺栓成对加热顺序图
附图5103JAT吊转子、内缸体、汽室组件专用工具
附图6103JAT螺栓热紧线示意图
附图7103JAT透平各部间隙图
附图8103JAT转子检修图
附图9103JBT透平各部间隙图
附图10103JBT转子检修图
附图11103JLP/JHP浮环体拉出器示意图
附图12103JLP/JHP抽隔板束假瓦及垫片示意图
附图13103JLP/JHP隔板束拉出器示意图
附图14103JLP低压缸各部间隙图
附图15103JHP高压缸各部间隙图
附图16103JLP低压缸转子检修图
附图17103JHP高压缸转子检修图
附图18联轴器装配测量图
附图19TM调速器传动装置结构图
附图20TM调速器组装及整定图
附图2181/2伺服马达结构图及103JAT调速系统间隙表
附图22103JAT调速汽阀组装及整定图
附图23103JBT调速汽阀组装及整定图
附图24103JAT主汽阀组装图
附图25103JBT主汽阀组装图
附图26危急遮断油门各部间隙图
附图27危急保安器各部间隙图
附图28密封油泵结构示意图
附图29103J/JT机组对中图
1概述
合成装置甲烷化后的氮氢气体，经过本压缩机低压缸的九级压缩后，离开低压缸进入合成气/甲烷化炉进料气换热器（136-C）管侧，与甲烷化炉进气进行换热，再经水冷器（116-C）、氨冷器（129-C）进一步冷却，在8℃左右进入本压缩机高压缸，经七级压缩后，与由合成塔返回的循环气在第八级入口混合，并在第八级进一步压缩，然后送至合成回路。
1.1机组简介
合成气压缩机组由中压冷凝器式汽轮机、高压背压式汽轮机、压缩机低压缸和压缩机高压缸串联而成，机组安装在同一个机座上。
本机组装有调节、保安系统和一套独立的润滑、密封油系统。
压缩机高、低压缸均为筒形结构。
低压缸有9级叶轮，高压缸有8级叶轮，高压缸分二段压缩，第八级叶轮为循环段。
轴端密封均采用浮动环式油膜密封，其中低压缸前后各为两组浮环，高压缸前后各为三组浮环。
径向轴承均为可倾瓦块轴承，止推轴承均为双面米切尔止推轴承，平衡盘密封均采用蜂窝型密封。
各缸之间的联轴器均采用液压拆装带中间接筒的齿式联轴器。
驱动汽轮机有两台，一台为高压驱动汽轮机，另一台为中压驱动汽轮机。
中压汽轮机采用喷嘴调节进汽，两层缸体，整锻转子，径向轴承为可倾瓦块轴承，止推轴承工作面采用金斯伯雷型，非工作面为平面轴承。
高压汽轮机也采用喷嘴调节，径向轴承为可倾瓦块轴承，止推轴承为双面金斯伯雷型。
1.2适用范围
本作业指导书适用于大庆石化公司化肥厂合成气压缩机组（103J/JT）的检修，包括：
高压驱动透平、中压驱动透平、压缩机低压缸、压缩机高压缸、调节保安系统及附属设备的检修。
1.3编制依据
《中华人民共和国化学工业部·设备维护检修规程·第五分册·大氮肥部分》化学工业出版社，1993年12月第1版。
1.4检修前的准备
1.4.1维修车间组织参加检修的人员学习本次检修的技术方案、检修作业指导书，使检修人员熟悉所承担的检修内容、检修标准，明确检修的重点和难点工作，针对特殊环境下的安全工作、风险评价做到心中有数。
此项工作最迟在检修前5天做完。
1.4.2维修车间根据检修方案的要求，在检修前一周准备好检修所需的工具、量具、起重机具、专用机具、备品备件、消耗材料、记录图表等。
1.4.3生产车间设备员最晚要在检修前15天填写完检修任务单，并送达维修车间。
维修车间的项目检修负责人在检修前5天到检修现场，同生产车间逐项交底，并作好必要的标记。
1.4.4设备状态监测小组在停机前20天对准备检修的机组进行信号采集、分析，提出检修建议和意见，并将资料存入设备档案。
2解体前的工作
2.1办理检修工作票
2.1.1办理检修工作票。
检修负责人到生产车间设备员处办理转动设备检修作业票，对检修现场存在的风险因素进行识别和评价。
对风险采取相应的削减措施，达到安全要求后，方可进行检修作业。
2.1.2需要动火和用电作业时，由检修负责人按相关要求，到生产车间办理火票和临时用电票。
2.2拆除附属设施
2.2.1联系仪表工拆除机组的振动探头、温度探头和连线。
2.2.2拆去可能妨碍检修的各种附件、油气管线、护罩及一切易损件，并将所有开口用干净的塑料布捆扎好。
2.2.3拆卸下来的零部件要整齐地摆放到指定位置，并用塑料布盖好。
3高压背压式透平（103JAT）的检修
3.1拆卸
3.1.1拆卸程序
a.停机后，当前汽缸温度降到120℃以下时方可拆除保温层，待汽缸壁温度降到80℃以下时即可进行其余拆卸工作。
b.拆卸联轴器外罩，测量联轴器中间接筒窜量；拆除联轴器中间接筒，测量并记录两轴端距离。
在拆卸之前应核对联轴器内齿套与中间接筒、联轴器内齿套与联轴器外齿轮毂装配的相对位置标记，复查对中。
c.用液压专用工具拆下联轴器轮毂（附图1、附图2）。
d.拆除伺服马达油动机输出杆与调速汽门之角臂间的连接销子；复查调速汽门连接的冷态间隙。
e.拆除伺服马达连接螺栓及油、气管线，吊出伺服马达。
f.根据需要拆卸调速汽门之角臂上的关闭弹簧（拆卸前应将角臂置水平位置，测量并记录此时的关闭弹簧连接长度）。
g.拆卸主汽门与调速汽门汽室连接法兰螺栓。
拆卸调速汽门拉杆密封室排汽管线连接法兰螺栓，取下妨碍吊装的排汽管线，根据需要拆除并吊开主汽门。
h.用火焰加热工具（附图3）按热紧顺序图（附图4）拆除调速汽门汽室大盖螺帽，吊出汽室大盖及调速提板阀组件。
i.用火焰加热工具按热紧顺序图（附图4）拆除汽缸中分面螺栓。
拆卸影响上缸起吊的部分汽封盖螺栓，并确认所有妨碍起吊的物件均已拆除。
j.安装起吊上汽缸导杆，导杆表面及上汽缸导向孔应清洗干净并涂上一层汽轮机油，组装好起吊专用机具。
k.用顶丝均匀地将上缸顶起3mm左右，此时汽轮机转子不应随之上抬，导杆不别劲。
当吊起高度达50mm时应检查汽缸内部有无异常情况，待确认一切正常后方可继续起吊。
在整个起吊过程中，要保持汽缸四角起吊高度一致，当上缸脱离导杆后要防止其晃动。
l.将上汽缸翻转，平放在预先准备的枕木上并固定牢靠。
m.松开内缸上盖与下缸及内蒸汽室间的连接螺栓，取出定位销，将内缸上盖吊出。
n.从下半隔板中拆出轴封环，并从内缸中拆除下半隔板。
o.拆开轴承盖，拆下主、副止推瓦和径向瓦上瓦，将固定转子的专用工具（附图5）分别固定在前部汽封套和后部内缸的隔板槽处，利用吊环吊出内缸、汽室和转子，并放置在牢固可靠的支撑上，准备抽出转子。
p.为防止拆去内缸下隔板处和汽封套处的两个定位卡座以后，转子落在汽封套上并发生翻转，应在拆卡座前，用天车和导轮使转子轻微向上受力，然后拆去两个定位卡座，调整转子在汽封套内的中心使四周间隙均匀，拉出汽封套，然后从排汽端抽出转子。
3.1.2螺栓的热松及热紧程序
a.清除汽轮机水平结合面和调速汽门室结合面螺栓周围的杂物、保温等。
拆除螺栓顶部的丝堵。
拆卸螺帽前在螺帽和缸体上打好记号并按规定编号，作为回装时装配和旋紧螺帽的参考标记。
b.用专用工具（附图3）将螺栓加热到一个人用0.5m长的搬手能将螺帽旋开的温度进行热松。
热松顺序按附图4的要求进行，热松时应使用两组专用工具同时进行。
若一次加热拆卸失败，则必须等待汽缸、螺栓冷却下来方可进行第二次加热。
c.清洗螺栓、螺帽，检查其丝扣应无磨损、毛刺、断齿等缺陷。
螺栓和螺帽配合松紧适宜。
螺栓作无损探伤检查，并抽样作硬度和金相检查，合格后方可继续使用。
螺栓装配时，应在螺纹上刷涂高温防锈涂料。
d.汽缸扣盖后应先进行冷紧，冷紧顺序应按附图4进行。
紧力以3～4人用2m长的套管搬手均匀拧紧为宜，重复2～3次即可。
e.冷紧后，应将各个螺栓按附图4规定的旋转角度划出“热紧线”。
f.为了保证汽缸结合面的汽密性且又不致产生过大的应力，应按规定进行热紧。
热紧后应记录各螺帽的实际热紧弧长，该值应不大于规定值，且又不小于规定弧长的85%。
热紧完毕后应将各个丝堵拧好。
3.2径向轴承
3.2.1用压铅丝法测量轴承间隙
a．使用的铅丝直径应为0.44～0.456mm（比所测间隙大30%～50%）。
b．压紧后，用0.02mm的塞尺检查轴承壳体中分面和轴承座中分面，应无间隙且不错口。
c．测量两上瓦瓦块中部处的铅丝厚度，再乘以1.1，所得值为轴承实际间隙，应为0.254～0.304mm。
d．在瓦壳背部和轴承座中分面分别放置直径为0.1～0.2mm的铅丝，两铅丝压后的厚度差值，即是瓦背过盈量，应为0～0.015mm。
3.2.2轴承的拆装
a．拆轴承盖中分面螺栓和定位销，用顶丝轻轻顶起轴承盖，然后吊开轴承盖。
b．拆开轴承体中分面螺栓，拆去径向轴承上部。
c．用抬轴专用工具轻轻将轴提起，提起高度以下半轴承体能刚好绕轴转动为限，且不得超过0.15mm。
将下轴承体绕轴翻转至轴颈上部拆去下部轴承。
注意：
不得在转子两端同时提起转子。
d．组装按拆卸的相反程序进行。
3.2.3质量标准
a．瓦块巴氏合金层无裂纹、剥落、气孔、脱胎、烧灼、碾压、磨损及拉毛等缺陷，巴氏合金表面不允许存在沿轴向的划痕和沟槽，周向划痕和沟槽的深度应不超过0.1mm。
b．同组瓦块厚度应均匀，相互厚度差用假轴或轴颈测量，不大于0.01mm。
c．用涂色法检查轴颈与下瓦接触情况，接触均匀，且接触面积不小于80%。
d．瓦块背部与轴承体为线接触且光滑无磨损，销钉与对应的瓦块销孔无顶压、磨损及卡涩现象，装配后瓦块应能自由摆动。
e．轴承体剖分面应严密不错位，定位销不晃动，在轴承座内接触均匀严密，其接触面积大于80%，防转销牢固可靠，两侧油封巴氏合金层无磨损。
f．清扫轴承箱，各油孔畅通，不得有裂纹、渗漏现象。
3.2.4注意事项
a.可倾瓦块一般不推荐刮瓦，但为使整个轴承接触良好，可在瓦量不超差并达到巴氏合金表面技术要求的前提下适当修刮。
b.瓦块连同瓦壳一起更换时，应用红丹检查新装的下瓦壳与下轴承座的接触情况，新瓦壳在轴承座瓦窝内不得松晃，两侧间隙不大于0.03mm，防转销不高出轴承座中分面。
c.瓦块相互间的位置和方向不得调错，更换单个瓦块时应确保与同组瓦块厚度不超差。
3.3止推轴承
3.3.1止推轴承间隙的检查是在组装好上下缸体和主、副工作侧止推轴承组件及上紧轴承上盖后，通过前后串动转子来测量，其值为0.20～0.30mm，这种方法测量的结果与轴位移探头测得的止推轴承间隙必须一致，否则找出原因加以消除，并按规定调整好轴位移探头的指示零位。
间隙超差时，调整止推轴承非工作侧垫片。
3.3.2轴承的拆装
a．拆去止推轴承座上盖及止推轴承壳体上盖。
b．拆去非工作侧止推轴承和垫片，并作好每个瓦块的位置记号。
c．装复止推轴承壳上盖和轴承座上盖，上紧中分面螺钉和定位销，串动转子检查揭盖前的转子半串量。
d．拆去全部上盖，拆去工作侧止推轴承和止推轴承前后油封。
e．组装按拆卸的相反程序进行。
3.3.3质量标准
a．止推瓦块巴氏合金应无磨损、变形、裂纹、划痕、脱层、碾压与烧灼等缺陷。
b．止推瓦块表面不允许存在沿径向的沟槽或划痕，周向沟槽或划痕的深度应不超过0.1mm，且瓦块无偏磨。
c．与止推盘接触印痕均匀，接触面积不小于70%且整圆周各瓦块均布；同组瓦块厚度差应不大于0.01mm，背部承力面平整光滑。
d．上、下水准块及基环，应无毛刺、损伤，各相互接触处光滑，无凹坑、压痕，各支承销与相应的水准块销孔无磨损、卡涩现象，装配后瓦块与水准块均摆动自如。
e．基环应无变形、挠曲和错口。
中分面应严密，自由状态下间隙不大于0.03mm，承压面无压痕。
f．调隙垫片应光滑、平整、不瓢曲，片数为1片，垫片厚度差不大于0.01mm。
g．清扫油孔，使之干净畅通；轴承盖结合面严密不错位，仪表探头试装正确，罩壳无漏油缺陷。
3.3.4检修注意事项
a.止推轴承间隙应采用非工作侧调整垫片进行调整，使用的垫片数不超过1片。
调整止推间隙应在扣缸调整好转子轴向位置后进行。
测量止推轴承间隙应扣上轴承座上盖，并上紧中分面螺栓和销子后测量。
b.止推轴承瓦块间的相互位置在拆装中应作好相互对位标志，不能调错。
c.为防止止推轴承过载，应严格保证止推盘端面跳动不超差，轴承座中分面结合面不错口。
d．转子的工作位置应在止推轴承工作侧进行调整，根据轴承座的结构，调整壳体垫片厚度或工作侧止推轴承垫片厚度。
3.4轴承座
3.4.1上紧轴承座中分面螺栓后，检查中分面应无间隙；轴承座经浸煤油检查无渗漏。
进、出油口清洁不堵塞；轴承座进油口与相应的轴承体进油口对正。
3.4.2中分面销孔不变形，打入中分面定位销并上紧中分面螺栓后，轴承室腔内各接合面不错口，轴承座瓦窝无变形。
3.4.3止推轴承壳体和径向轴承体在轴承座内不使轴承盖顶起。
止推轴承壳体与轴承座轴向接合面平整，轴向间隙不超过0.01～0.03mm，径向轴承下壳体与轴承座瓦窝接触面积用红丹检查，应大于70%，且中分面齐平，防转销不高出接合水平面。
3.4.4检查轴承座与缸体和挠性支板的连接螺栓不松动。
前轴承座的横向和纵向键无剪切挤压变形等缸陷。
3.5转子组件
3.5.1转子外观检查
a.检查转子各轴颈和轴端联轴器工作表面等部位，有无磨损、沟痕、拉毛、压痕等类损伤，这些部位的表面粗糙度应达Ra0.4。
若表面拉毛轻微时，可采用金相砂纸拉研予以消除，其它损伤应根据实际情况制定方案，选择适当方法（包括磨削）处理。
b.检查转子汽封、围带和轮盘端面等部位有无磨损和过热痕迹。
c.检查叶片、围带、铆钉和阻汽片等有无断裂、脱落、冲刷磨损和碰伤地，钎焊有司太立合金的叶片，司太立合金应结合牢固，无开裂脱落。
叶片与围带之间、围带与围带之间、围带与铆钉之间用塞尺检查，应无间隙。
叶根应不松动，锁金块捻铆牢固，无松退现象。
梯形叶根之间有0.1～0.3mm的间隙，叶根与轮槽配合紧密。
球形叶根的横向销应逐个检查，不能松动；封口叶片与轮盘捻铆牢固；枞树型叶根的锁紧片和平衡块固定牢固，不松退；横向销应与端面齐平，不高出端面。
动平衡配重块定位可靠，应不松动。
d.检查转子流通部分有无积盐，对于产生的盐垢应取样进行分析，并作好记录。
可用砂布等轻轻除去叶片表面的盐垢。
若采用饱和水蒸汽、水或其它溶液除去盐垢，应防止氯离子等可能对叶片表面产生的点蚀。
e.转子表面应无锈蚀和点蚀，蒸汽通流部分应无油脂。
f.检查过渡圆角部位，圆角尺寸应符合要求，圆角及其相关部位应无加工刀痕。
g.检查轴上的所有螺纹，螺纹应成形完好，配合松紧适当。
3.5.2旧转子转子尺寸检查
a.测量各轴颈的直径、检测轴颈的圆柱度和圆度，其误差值均应在0.01mm以内。
检查止推盘及止推盘锁紧螺母等与轴的配合，应符合附图7要求。
b.测量轴的直线度，轴上汽封部位、轴颈部位、轴端等处的径向跳动，叶轮外圆和止推盘等的端面跳动，记录最大跳动值及其方位，最大径向跳动应分别小于其标准值。
c.检查并记录同一列叶片组的轴向倾斜，其值应不超过0.50mm。
当轴向倾斜变化较大时，应更换转子。
d.检查止推盘厚度偏差，沿圆周的厚度偏差值应不超过0.005mm，整体止推盘表面在经磨削修复后，累计磨削厚度不得超过3.20mm。
e.在未拆卸联轴器轮毂时，应检查轴头在轮毂孔内的凹入深度，并与上次大修的数据相比较，对比其有无变化，还应检查轮毂与轴头之间有无角位移。
f.转子的尺寸、弯曲跳动、瓢偏等检测应符合附图8。
3.5.3新转子尺寸检查
a.按“3.5.2旧转子尺寸检查”的项目进行检查。
b.检查并记录止推盘工作面至第一列动叶片间的距离，各列动叶间的距离，止推盘至小轴轴端的距离，各列叶片数和叶片分组，围带端部间隙，叶片根部间隙。
c.检查并记录转子轴端联轴器工作锥面的锥度，空装联轴器轮毂时的推入距离，轴端螺纹尺寸。
d.检查并记录转子总长度，两径向轴颈的跨距，整体式止推盘的厚度。
3.5.4转子无损探伤检查
a.整个转子用着色渗透探伤检查。
重点检查叶片、叶根部、铆钉及围带、叶轮平衡孔、轴颈突变部位、螺纹表面和根部等处，对有怀疑的部位应进一步作磁粉探伤检查。
b.对铆钉、叶根部、径向轴承轴颈、轴端联轴器工作表面等部位，旧转子至少每隔一个大修周期应进行一次超声波探伤检查，新转子应有合格的探伤报告。
c.对轴上各螺纹表面和螺纹根部及过渡部位、叶轮平衡孔、动叶根部、轴颈突变部位等，至少每4年应进行一次磁粉探伤检查。
d.对于运行中振动的相位和幅值曾发生过无规律变化的转子，若无其它明确原因，应考虑对整个轴段进行磁粉探伤检查。
e.转子的尺寸、弯曲跳动、瓢偏等检测应符合附图8。
3.5.5转子剩磁检查
3.5.5.1当转子经过磁粉探伤，或在大修中发现下列情形之一，而原因不明时，应对转子进行剩磁检查。
a.调速器传动机构的齿轮表面出现严重点坑、麻点或冲蚀痕迹时。
b.轴瓦表面巴氏合金出现冲蚀或巴氏合金基体接合良好，但表面有局部脱落时。
c.转子轴颈或径向间隙较小部位出现坑蚀、麻点时。
d.凝汽式汽轮机运行中蒸汽湿度较大或经常带水时。
3.5.5.2剩磁检查部位
a.轴端中心孔部位和径向轴颈表面。
b.各列动叶片及其铆钉围带部位。
3.5.5.3检查方法和合格标准
各部位用高斯计测得的剩磁应不超过3Gs，否则需对转子进行退磁处理。
3.5.6转子动平衡检查
3.5.5.1当发生下列情况之一者，应考虑对转子进行平衡检查:
a.运行中振动幅值增大，特别是在频谱分析中发现基频分量较大者。
b.运行中振动幅值增大，而振动原因不明，或振幅随转速升高不断增大者。
c.转子轴发生弯曲，叶轮端面跳动增加，特别是当各部位跳动的方向和幅值发生较大变化者。
d.更换一组或数组、或数列叶片、或对转子进行过可能影响转子平衡的修理。
e.转子沿圆周磨损，特别是有较大的不均匀磨损者。
f.通过临界转速时的振动幅值明显增大，且无其它可解释的原因。
3.5.5.2动平衡工作要则
a.转子既可以通过低速动平衡，也可通过高速动平衡使其达到质量平衡。
b.去重或配重应符合制造厂图样的要求。
配重块在平衡槽内应固定牢固，不会松动脱落。
去重打磨应在制造厂图样规定的部位上进行，打磨尺寸和形状，打磨的表面粗糙度等均应符合图样要求。
c.联轴器等可拆的旋转元件（当更换或调整过这些部件时）应事先进行单独平衡。
只有当这些元件都证明是平衡时，才能组装进行整体平衡。
进行整体平衡时，不得在已经经过平衡的元件上去重或加重校正。
平衡后可拆旋转元件与主轴之间应有装配对位标志。
3.5.5.3平衡转速和动平衡精度
低速动平衡的转速可按动平衡厂家和动平衡机的条件决定，但必须使动平衡精度达到ISOG1.0级。
高速动平衡应保持在正常工作转速下，转子在动平衡机支架上的振动烈度不超过1mm/s，且在直到最大连续转速的范围内无任何振幅和相位飘忽不定的现象。
3.5.6转子叶片或叶片组测频检查
由于制造或长期运行等方面的原因而造成的叶根松动，叶片或叶片组共振等造成的叶片和围带、铆钉的疲劳损坏，应对长度超过80mm的叶片在每次大修中测定各单独叶片或成组叶片的静频率。
无论是单个叶片或是对成组叶片之间，各列动叶片的频率分散率不得超过8％。
对频率分散率超过8％的叶片或叶片组，应采取下列措施：
a.改变工作转速，使叶片或叶片组的自振频率能避开任意整数倍工作转速频率或倍数频率，避开裕量与共振安全倍率应符合要求；若不能避开时，其共振安全倍率须符合要求。
b.降低负荷运行。
c.缩短对这些叶片及叶根部位的磁粉探伤间隔期。
d.更换该列叶片。
注意：
在采用捻铆叶根增加叶根刚度减少频率分散时，应防止在捻铆中造成叶根松动或妨碍将来更换叶片时的叶片拆卸。
对叶片高度小于80mm的叶片，可用敲击听声法判断叶根有松动。
3.5.7其它检查
a.将转子支承在车床或放在缸体上，用千分表和仪表探头测量测振部位的机械和电气跳动值，其值应小于6
。
当总的机械电气跳动较大而又不能消除时，应在整定振动监视报警值时计入其影响，并作好记录。
b.在未拆卸轴端联轴器的情况下，应检查联轴器轮毂在轴上有无相对滑动，检查轴端头在联轴器轮毂中的凹入深度，与过去装配时的记录相比较，以确认联轴器轮毂是否已从轴上退移。
3.5.8转子就位后组装止推轴承，将转子推向工作侧止推瓦，测量转子动叶片与喷嘴的轴向间隙。
要求喷嘴与同一级动叶片的轴向间隙在0.89～1.14mm范围之内，第一级动叶出口与隔板的轴向间隙在2.92～3.18mm之间。
改造后的透平还需测量第二级动叶出口与后级隔板的轴向间隙，使其在2.92～3.18mm之
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