垂直公差
≤1
≤2
≤3
3.2支管装配：
3.2.1支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛刺。
3.2.2支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，总管与支管应留3mm间隙，当支管壁厚小于6mm时，不用开坡口。
3.2.3总管上支管孔与支管内孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。
3.3法兰装配：
3.3.1管子弯曲扣，未装法兰前，须在平台上按表4角度公差进行检验，超出公差范围者进行校正。
3.3.2装焊法兰时，法兰内壁与管子外表面之间的最小间隙在任何一点均不应超过2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm。
3.3.3凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再装法兰以防止焊接变形。
3.3.4装配搭焊钢法兰时，管子伸进法兰距法兰密封面的距离为K+1（注：
K为焊脚尺寸）但不应小于4mm。
法兰与管子装配时垂直误差小于0.5mm，法兰螺栓孔位置误差在正负0.5°。
3.3.5支管或法兰在定位点焊时，DN<80管子不得少于三点，每点点焊长度5mm，DN>80管子不得少于四点，每点点焊不少于10mm。
管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固，2"以下管点三点，2.5"-5"管点四点，6"以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，装配后的长度误差小于2mm。
3.3.6法兰，支管装配完毕，未烧焊前，按表4的长度公差检验。
3.4螺纹接头连接：
3.4.1符合国家标准或部标准的接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路介质压力去选用各种型式的螺纹接头。
3.4.2低压管子螺纹接头，一般不宜用于输送可燃液体的管系上，且最高使用温度不得超过260℃。
3.5套管连接：
3.5.1套管连接不得用于可能发生疲劳，严重腐蚀或裂缝腐蚀及需要维修经常拆卸的部位。
套管材质应与管路材质相同。
3.5.2套管的壁厚，应大于或等于1.25倍连接管的壁厚。
3.5.3套管长度大于或等于连接管的直径。
3.5.4套管与连接管的单边间隙小于或等于2mm
3.5.5如用于淡水，海水系统的套管，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。
3.5.6按装套管时，其套进管子的长度，对接套管套进1/2，穿舱套管套进2/3，且套管平行于管段，其误差小于0.5mm。
3.6钢管的对接：
3.6.1管壁厚度小于6mm时，可不开坡口，直接对焊。
但要留2-3mm间隙。
3.6.2管壁厚度大于或等于6mm时，必须开坡口，坡口夹角>50℃，且底部间隙为2-2.5mm。
3.7管子装配完工后，应在连接件上用钢印打上系统代号及件号。
4.管子焊接：
4.1焊接材料：
4.1.1焊条，焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或验船部门认可。
4.1.2焊条必须存放在干燥，通风良好的库房内，库房室温应大于5℃，相对湿度小开6℃，严防焊条受潮变质。
焊条在使用前，需根据其万分，进行不同程度的烘干。
4.1.3焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内。
严防焊丝生锈和焊剂受潮。
焊丝在使用前盘入焊丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。
4.2焊前准备：
4.2.1焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈氧化皮或其它对焊接质量有害的附着物。
4.2.2点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣要清除干净。
4.2.3根据管系的工作温度，压力和所载运的介质，选用焊缝型式，焊接方式以及焊接材料，所选用焊接材料的强度应不低于母材的下限，工作压力高于3.0Mpa的空气系统及过热蒸汽系统的管子与法兰的焊接，必须采用低氢型焊条。
4.2.4管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨，雪或强风的影响。
4.3焊接技术要求：
4.3.1铜管的对接接头，支管和法兰连接的接头使用手工焊或埋弧自动焊以及经验船部门认可的其它焊接方法。
4.3.2管子与法兰的连接采用双面焊，焊缝尺寸应符合（CB/T3790-1997）及相关规范的规定。
4.3.3滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的系统管子焊接和支管焊接时，如单面焊应采用气体保护焊作为封底焊。
4.3.4水煤气管焊接后，对因焊接而引起的镀锌层破坏部分应涂上富锌漆或采用其它有效的防腐措施
4.3.5管子焊接后，应清除焊渣，药粉及飞粒子，法兰内圈，支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀进行修整。
4.3.6碳钢和锰碳钢管，其含碳量超过0.23%或含碳量不超过0.23%，但壁厚超过30mm者，在电弧焊后进行消除应力的热处理。
热处理保温温度为580-620℃
4.4检验：
4.4.1焊缝成型尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整条焊缝尺寸要求均，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角。
4.4.2焊缝表面不应有裂纹，焊留，气孔，咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许塌陷，如有上述缺陷应进行修补。
4.4.3被焊接件表面，不允许有电弧擦伤，如有擦伤时，必须予以完全铲除，铲除后的凹坑，应予补焊，并将补焊处打磨光滑和顺。
4.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面的凸出不能超过2mm，凹陷不能超过1mm，对于要求高的管子，须进行磨光。
4.4.5在Ⅰ级管系中，外径大于76mm的管子对接焊接头，应全部经X射线或r射线检查。
4.4.6Ⅱ级管系中，外径大于102mm的管子对接焊接头以及Ⅰ级管系中，外经等于或小于76mm的管子的对焊接头，应以10%抽样进行X射线或r射线检查。
4.4.7当由于技术原因，Ⅰ级管系和Ⅱ级管系的X射线或r射线检查不能进行时，经验船部门同意可采用其它等效检查方法。
4.4.8法兰焊接完毕，未进行水压试验前，按表5检查验收。
5.水压强度试验：
5.1内场焊接完毕，并将除尽毛刺的管子，经各项质量指标检验合格后，均须在车间内场进行水压试验。
5.2水压试验的试验压力，当设计温度大于300℃时，不低于设计压力的1.5-2倍或按图纸规定的压力值进行水压试验。
5.3水压试验时，应先将被试压件内空气排尽，然后逐级增加试验压力，中间应作短暂停压，不得一次升到试验压力。
5.4当管内压力升高到规定值时，应保持5-10分钟不降低，在管子保持水压的时间内，可用小锤轻击管子焊缝周围，仔细检查，如发现漏泄应即卸载。
补焊后重新进行检查，但补焊次数不得超过二次。
5.5经水压试验合格的管子，应在管子法兰上打上合格印记。
6管子清洁：
6.燃油，滑油，液压，制冷，压缩空气，油仓油柜测量管，注入管以及图纸上有清洁要求的管子，经水压试验合格后（上船安装前），必须对每根管子进行化学清洁。
化学清洁要求按（CB/T3760-1996）《钢管，铜管，铝管的化学清洁》进行。
6.2各类管子经清洁后，根据其不同用途外壁涂防锈漆，内壁涂上介质油或规定保养油。
6.3对于其
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