津西中宽带工程施工方案.docx
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津西中宽带工程施工方案
津西钢铁股份有限公司
中宽带工程施工方案
审批：
审核：
编制：
中国第二十二冶机电公司
2003年12月
一、工程概况
1.概况：
津西钢厂新建850mm中宽带工程。
我单位承担炉区设备、粗轧区设备、剪切区设备、精轧区设备、卷曲区设备、及其相关的液压、润滑管道，高压水管道等。
2.工期：
2003年12月25日～2004年4月15日，工期3.5个月，详细安排见施工网络计划（由于设备材料不能按时到货等因素影响施工工期，随时调整施工网络计划）。
3.工艺流程：
由轧制区至卷取区的流程为：
加热炉加热出炉后，经高压除鳞设备清除表面氧化铁皮后，由辊道送入二辊万能可逆粗札机。
根据所轧制带钢厚度的不同，粗轧机组将板坯轧到厚度为25-35mm的中间带坯。
在粗轧机后设测厚仪，为精轧机组提供准确中间带坯厚度。
为保证精轧质量，进入精轧机的中间带坯温度应在1050-1120℃之间，因此，温度不合格的中间带坯要在中间辊道上由推出机推至收集台架上。
温度合格的中间带坯经过中间辊道送至飞剪，经飞剪切头，再经过精轧除鳞装置除去二次氧化铁皮，然后送入精轧机组轧制到成品带钢厚度。
精轧机组机架间设有电动活套装置，使带钢进行恒定微张力轧制，保证带钢的轧制精度。
在精轧机后设有测厚仪和测宽仪，测量并显示带钢的厚度和宽度，与精轧机组的F1-F7液压AGC控制系统、正弯辊系统配合，以提高带钢纵向尺寸精度和减少带钢横向厚度公差。
带钢终轧温度控制在850℃-950℃之间。
轧制后的带钢通过输出辊道经夹送辊送入卷取机卷取。
在精轧机组和卷取机之间的辊道上设有层流冷却装置，分别对带钢上下表面进行喷水冷却，根据带钢的钢种、厚度、速度和终轧温度调节喷嘴的组数和水量，将带钢卷取温度控制到550℃-650℃之间。
带钢经卷取机卷取成卷后，由卸卷小车卸卷，经升降台、快速链、步进梁、升降称重台架升至地面上、再经步进梁、慢速链，送到成品库，由吊车吊下分类堆放。
二、工程执行规范、标准
（1）《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》轧钢设备YB9249-93
（2）《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》液压和润滑YBJ207-85
（3）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
（4）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
（5）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
基础测量
三、主要施工方法
垫铁座浆
1．机械设备安装
1.1轧机、剪机施工工艺流程
1.1.1轧机机组安装工艺流程
机组调试
液动、润滑、油气系统管道安装
电机安装、定心
联轴器安装
液压传动装置安装找正
安装换辊装置
减速机安装
机架安装
换辊底座安装
轧机底板安装
机组调试试
安装其它附件
1.1.2剪切机安装工艺流程
调试
1.2轧机机组施工方法
1.2.1由于轧线较长，相关设备较多，中心线、标高的精度对轧钢设备至关重要，因此，测量前应首先制作标准的中心标板和基准点，每台轧机的横向中心线埋设中心标板，轧机组的纵向中心线根据测量需要及基础线的长短埋设3-5个中心点，标高点根据安装需要埋设，作为永久标记。
因轧机地脚螺栓较大，在基础测量中，各地脚螺栓位置应仔细测量，确保其偏差在允许范围内，以保证轧机的安装。
轧机基础为多设备基础联接为一体，因此对基础的沉降测量是必要的。
沉降测量按如下程序进行：
次序
测量条件
测量后的工作
1
安装前（土建转交）
2
安装一片机架后
3
安装两片机架后
根据测量结果，预留沉降量，调整
4
安装轧辊后
5
安装齿轮座后
6
全部安装完后
根据新结果，重新设定预留量调整
7
试车一个月后
如有较大变动（超出公差要求）则统调
8
投产一个月后
1.2.2垫铁布置
整个轧线上辊道安装比较多，因为辊道的地脚螺栓均为两个并排，根据底座的尺寸和设备实际情况，垫铁尺寸根据辊道底座尺寸决定见垫铁布置图。
1、采用平垫铁其形式如图：
调整垫轧机底座
约5mm平垫铁
座浆块
基础
轧机设备及辊道具有冲击、动载、重负荷的特点，设备垫铁对轧机的运行可靠性至关重要。
因此，为保证垫铁的稳固，对设备安装采用平垫铁安装，这样可以避免由于机组振动冲击而使斜垫铁相对滑动的可能，以防给设备造成损坏。
从而有效的提高设备的运行可靠性和使用寿命。
垫铁每组不超过5块，
2、采用常规的平铁和斜铁安装，其形式如图：
斜铁组
约40mm平垫铁约20mm
座浆块
基础
采用此种安装方法，施工速度快，容易找正，但垫铁加工及研磨量较大。
轧机等设备的安装垫铁尺寸等图纸及设备到货后再定。
对设备垫铁的安装采用何种方式由建设单位决定。
座浆法的施工程序：
a.混凝土配制
配制座浆混凝土所使用的原材料应符合设计的规定。
座浆混凝土的胶结材料应采用塑性期和硬化后期均保持微膨胀或微收缩状态的和泌水性小（以保证垫板与混凝土的接触面积达到75%以上）的无收缩水泥，砂应用中砂，石子的粒度为5～15mm。
座浆混凝土的塌落度应为0～1mm；座浆混凝土48小时的强度应达到设备基础混凝土的设计强度。
目前一般采用高强度无收缩座浆料作为座浆用料，提高施工速度，保证垫铁质量。
b.施工程序及注意事项
三、在设置垫板的混凝土基础部位凿出座浆坑，座浆坑的长度和宽度应比垫板的长度和宽度大60～80mm，座浆坑凿入基础表面的深度应不小于30mm，且座浆层混凝土的厚度应不小于50mm。
四、用水冲或用压缩空气吹除坑内的杂物，并充分浸润混凝土坑约30分钟，然后除尽坑内积水，坑内不得沾有油污。
五、在坑内涂一层薄的水泥浆，以利新老混凝土的粘结。
水泥浆的水灰比为：
水泥0.5kg，水1～1.2kg。
六、采用座浆料座浆时，当座浆料表面不再泌水或水迹消失后，即可放置垫板并测定标高。
垫板上表面标高极限偏差为±0.5mm。
垫板放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击垫板面，使其平稳下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫板与混凝土之间，上平面的水平度以方水平检查，其水平度偏差不大于0.02mm。
七、垫板标高测定后，拍实垫板四周座浆料，使之牢固。
座浆料表面应低于2～5mm，待座浆料初凝前再次复查垫板标高。
八、盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护，养护期间不得碰撞和振动，如气温过低，应在灌浆料内加入防冻剂或者施工后，用蒸汽进行加温养护。
c.垫板研磨要求及安装后的检查
垫板研磨要求：
研磨好的垫板的接触面积应达到70%以上，并且接触点应分布均匀。
安装后的检查：
每一垫板组均应被压紧，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备其垫板与垫板间用0.05mm的塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。
垫板长度应超过螺栓。
d.垫板设置
a.每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板。
b.垫板在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。
c.相邻垫板组之间的距离宜为500~1000mm。
放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：
A=C100（Q1+Q2）/R
式中：
A——垫板总承力面积，mm2;
C——安全系数，可采用1.5~3，采用座浆法放置垫板或采用无收缩灌浆料进行二次灌浆时，取小值；
Q1——采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩灌浆料二次灌浆时为设备重量，kgf；
Q2——地脚螺栓紧固力（设备技术文件如无规定，可按附录确定）
的总和，kgf；
R——基础混凝土的抗拉强度，kgf/cm2。
垫板放置时，如标高误差采用调整垫进行调整。
设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：
1.每一垫板组放置整齐；
2.垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；
3.垫板组伸入露出设备底座外缘10~30mm；
4.每一垫板组均应被压紧，对于这样高速运转、承受冲击负荷和振动较大的
5.设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查，塞入
6.面积不得超过垫板面积的1/3。
1.2.3轧机底板的水平度是一项较为重要的精度要求，为确保精度，检查精度时，应用长平尺和方水平，在纵向、横向斜向交叉测量，测量要排除环境因素的影响。
1.2.4轧机机架的找正，采用架设钢线的方法，对于精轧机组，应兼顾各机架的窗口位置，严禁公差向一个方向。
精轧机组在找正时，除单机找正外，还要以中心钢线为基准，统调机组机架中心位置，必须保证这一点。
1.2.5万向接轴与齿轮座的联轴节及电机与齿轮座的联轴节，都是单体供货，安装时应预先将半接手热装于输出轴端上。
对于齿轮轴机座输出端的两个半接手，热装时必须保证十字槽方向一致，以便于换辊。
1.2.6电机安装时应先安装底座，而后安装电机初步找正，在齿轮座和轧机的位置确定后，就以联轴器为测量位置，找正电机的位置。
找正时要同时兼顾电机的水平度和接手的端面跳动。
1.2.7设备找正
轧机设备是一组相关连的设备，任何一个设备的位置都影响其它配套设备的运行，因此在各单个设备按定位基准找正后，还要进行中心统调，确保各设备相互间的位置关系在允许偏差值内。
液压、润滑、气动系统是轧机的辅助动力设施，是实现设备控制的关键部件，安装时应充分保证其可靠性（灵活、严密），管道及管件的施工详见液压润滑管路的施工。
1.2.8轧机施工质量要求如下：
项目
允许偏差值（mm）
轧机底座
轧机底座标高
轧机底座中心线
轧机底座水平度
轧机底座平行度
0.5
0.5
0.05/1000
0.05/1000
机
架
窗口内侧垂直度
横纵向水平度
窗口偏移（水平）
中心线偏差
0.05/1000
0.05/1000
0.1/1000
±0.5
齿轮装置
标高
中心线（纵向）
中心线（横向
水平度／垂直度
±0.3
±0.3
±0.5
0.05/1000
换轨装置
道水平轨度（纵向）
轨道水平度（横向）
轨道中心线
轨道同截面高差
轨道差
0.5/1000
0.8/1000
±0.5
±0.3
±0.1
1.3剪切机安装
1.3.1设备吊装：
飞剪的吊装是利用厂房内的天车吊装就位，利用测量仪器测其水平度和标高，设备找平找正之后，进行灌浆。
1.3.2安装找平：
选择合理的测检部位是达到水平精度的关键，飞剪的机架和底座都是弹性体，不宜作为找平的基准面，而应以工作部位的刀架或转筒的有关部位为基准。
1.3.3飞剪机与机组的垂直找正：
飞剪横向中心线与机组中心线垂直是保证带钢通过飞剪时不跑偏、并且切下定尺钢板是一个规则的矩形的关键。
1.3.4飞剪的中心线及水平应以机架窗口为基准，标高应以机架剖分面或窗口下平面为基准。
1.3.5质量标准及技术要求：
名称
项目
极限偏差（mm）
公差
I级
Ⅱ级
I级
Ⅱ级
底座
标高
±0.50
±1.00
—
—
中心线
±0.50
±1.00
—
—
与轧制线垂直方向的平行度
—
—
—
—
出侧底座饿面至机架中心线
—
—
0.05/1000
0.10/1000
两底座间
—
—
水平度（单独，连跨）
—
—
0.05/1000
0.10/1000
机架
镗孔剖分面上水平度
—
—
0.05/1000
0.10/1000
镗孔同心度
—
—
0.05/1000
0.10/1000
窗口垂直度
—
—
0.05/1000
0.10/1000
剪刃对夹送辊平行度
—
—
0.05/1000
0.10/1000
机架中心线
±0.50
±1.00
—
—
机架与底座间接触间隙
用0.05mm塞尺75%以上不入
减速机
标高
±0.50
—
减速机与轧制中线间距
±1.OO
—
减速机下底座的水平度
—
0.10/1000
减速机与传动轴中心偏差
±0.50
—
夹送辊
底座横梁
标高
±1.00
—
中心线（沿轧制方向）
±1.00
—
中心线（夹送辊轴心）
±1.00
—
水平度
—
0.10/1000
1.4卷取区及运输区设备安装
1.4.1安装工艺流程
1.4.1.1卷取机安装工艺流程:
流程图如下：
基础验收
垫铁座浆
底座安装
卷曲安装
外设轴承架安装
压紧辊、辊安装
调试
1.4.1.2运输区设备安装工艺流程
基础测量
垫铁座浆
设备放置
设备安装找正
二次灌浆
调试
1.4.2主要施工方法
在设备安装前，首先要划出辊道及所有设备的中心线，在适当位置埋设中心标板，检查地脚螺栓，对设备基础进行处理，在放置垫铁的位置铲出座浆坑，将平垫铁座浆。
1.4.2.1卷取机安装
用厂房内天车将底座吊装就位，找平找正，把紧螺栓，然后进行其他部位的安装。
卷曲机定位应以底座滑道面为基准，并在卷筒及轴箱剖分面上复核，卷筒与下张力辊中心线应平行，调整其水平度时，卷筒悬臂端应略高于固定端。
外置轴承架的定位应以卷筒为基准，外置轴承架安装找正后，安装压紧辊、深弯辊并进行找正找平。
辊道安装以其辊顶面为安装基准。
安装时，辊道两侧各设一条与纵向中心线平行的安装辅助基准。
辊道的吊装利用厂房内的天车，用水平仪在辊子顶面测其水平度，利用水准仪测其标高，并用垫铁对标高进行调整，用内径千分尺在辊子两端检查辊子之间的相互平行度，辊道找平找正之后，进行灌浆。
1.4.2.2卸卷小车安装
卷取机卸卷小车安装流程图
卸卷小车安装
灌浆
轨道安装找平
卸卷小车轴安装
液压缸及基座临时用地脚螺栓安装找平
液压缸及基座装找平
小车与液压缸的连接
地脚螺栓灌浆
带卷打捆站安装找平
1.4.2.3输送链安装
安装设备时，以链子上平面及各设备的工作面为高度基准，主要测量工具应采用框式水平仪加平尺、精密水准仪、经纬仪等工具进行找平找正。
1.4.3施工质量要求
除规范要求以外，应重点保证以下项目各部位安装允许偏差：
1.4.3.1联轴器安装
品种
径向位移
轴心倾斜
端面间隙
十字块
D≤300
0.1
0.8/1000
0.5～0.8
D＞300
0.2
1.2/1000
1～1.5
蛇
簧
联
轴
器
≤200
0.1
0.1/1000
1～4
200～400
0.2
0.1/1000
1.5～6
400～700
0.3
1.5/1000
2～8
700～1350
0.5
1.5/1000
2.5～10
1350～2500
0.7
2/1000
3～12
齿
型
联
轴
器
D>170～185
0.3
0.5/1000
2.5
D>220～250
0.45
0.5/1000
2.5
D>290～430
0.65
1/1000
5
D>490～590
0.90
1.5/1000
5
D>680～780
1.2
1.5/1000
7.5
D>900
1.5
2/1000
10～15
1.4.3.2.输送链安装质量要求：
项目
允许偏差（mm）
各表面标高
±1.00
中心线
±1
轨面水平度
0.5／1000
支承辊间水平度
0.2／1000
轨距
±1.0
齿条的水平度与垂直度
0.3／1000
侧轨直线度
0.2／1000
1.4.3.3卷取机安装质量要求：
名称
项目
极限偏差（mm）
公差
1级精度
1级精度
卷取机组
标高
±0.50
中心线（纵向）
±1.00
中心线（横向）
±0.50
水平度
0.50／1000
卷筒与机组中心线垂直度
0.50/1000
卷取机的辅助设备
外置轴承架
标高（相对卷筒）
±0.20
中心线（纵向）
±1.00
中心线（横向）
±0.50
轴承瓦口水平度
0.10/1000
压紧辊深弯辊开卷刀
标高
±1.00
中心线
±1.00
中心线
0.20/1000
助卷器
标高
±1.00
中心线
±1.00
中心线
0.05/1000
1.4.3.4输送辊道安装质量要求：
项目
允许偏差（mm）
标高
±1
中心线
2
辊子中心与轧制中心的垂直度
0.2／1000
水平度
0.2／1000
减速箱分配箱水平度
0.2／1000
1.4.3.5升降与平移装置安装质量要求：
项目
允许偏差（mm）
升降标高
±0.5
中心线
±0.5
装置水平度
0.2／1000
标高
–1
平移水平度
0.1／1000
中心偏移
±1
装置轨顶标高
±1
轨道直线度
0.3／1000
1.4.3.6.卷取机夹送辊及传动装置安装质量要求
项目
允许偏差（mm）
夹送辊机架水平度
±0.05/1000
电机基础座标高
±0.3
电机基础上表面水平度
0.1／1000
联轴器
联轴器接手间隙
±0.5
同轴度
±0.1
错位度
±0.1
1.4.3.7卸卷小车安装技术要求
项目
允许偏差mm
轨道标高
±0.3
轨道上面水平度
0.l/1000
液压缸标高
±0.3
液压缸顶面水平度
0.l/1000
1.5泵及液压设备安装
1.5.1用人工或其它方法将上好地脚螺栓的水泵就位在基础上，与基准线相吻合，并用水平尺在底座水平加工面上利用垫铁调整找平，泵底座不应有明显的偏斜。
1.5.2找平找正后进行混凝土灌注。
1.5.3联轴器找正，泵与电机轴的同心度、两轴水平度、两联轴节端面之间的间隙以设备技术文件的规定为准。
1.5.
4找正时在两轮外圆上划出四等分记号，装好测量用的卡具，同时转动两轮轴，每转90°测量一次a、b点的读数值，并将四个位置上的读数记录下来，测点在两轮上相对位置不变，只记录一个径向读数a就可以了，但在端面上应测两个轴向读数b1和b1’，并取其和的一半作为记录值。
为保证测量准确可靠，可重复1～2次，看测出的数值是否相同，如不同应查明原因，重调重测（见下图）。
1.5.5.轴承箱清洗后加油。
1.5.6.水泵试运转
（1）先单独试运转电机，转动应无异常现象，转动应方向无误。
（2）安装联轴器的连接螺栓，安装前应用手转动水泵轴，应转动灵活、无卡阻、杂音及异常现象，然后再连接联轴器的螺栓。
（3）泵启动前应先关闭出口阀门，然后起动电机，当泵达到正常运转速度时，逐步打开出口阀门，使其保持工作压力。
检查水泵的轴承温度（不超过外界温度35℃，其最高温度不应大于75℃），轴封不应有漏水、漏油现象。
1.5.7液压设备安装技术要求
项目
允许偏差mm
泵
轴向水平度
0.5/1000
纵向中心线
±10
横向中心线
±10
标高
±10
油箱
过滤器
冷却器
水平度
1.5/1000
铅垂度
1.5/1000
纵向中心线
±10
横向中心线
±10
标高
±10
阀台
水平度
1.5/1000
铅垂度
1.5/1000
1.6设备的吊装
厂房内设备的吊装尽量采用天车，如果设备重量超过天车的吊装限度，可以制作平衡梁，使用两台天车同时抬吊，具体的吊装方案等设备到货后再定。
2.液压和润滑系统管道安装
2.1简介
中宽带主轧线工程的液压系统、润滑系统主要分布在轧区。
液压系统的施工贯穿在整个施工过程中，液压系统的精度和可靠性直接影响到产品的质量、产量和成本。
因此，为保证液压系统的施工质量和进度，具体措施主要有以下几点：
①在管道焊接方面，广泛采用氩弧焊接；
②对于不锈钢管道，推广应用管内充氩气保护的焊接措施；
③在焊缝两侧，涂以防飞溅涂料，改善焊接质量；
④在油冲洗方面，除采用传统的“在线循环”外，辅以“体外循环”工艺，提高油冲洗精度，减少冲洗时间；
⑤采用“高压强制循环”与“高密滤芯”技术，有效地缩短工期，提高冲洗质量。
2.2管子安装的一般要求
2.2.1管道应采用新轧制出厂的管子，从而减轻系统循环酸洗的负担，加快酸洗的速度。
2.2.2液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。
2.2.3管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。
2.2.4管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用氩弧打底，小于50的管子可用氩弧焊直接一遍焊成。
2.2.5润滑管道在安装时采用氩弧打底、电焊盖面，对不锈钢管道，施工完毕进行油循环冲洗，对碳钢管道采用酸洗后再进行油冲洗，油循环采用专用冲洗设备进行。
2.3液压管道酸洗方法
液压管道的酸洗工艺流程：
管材验收管道安装循环酸洗试漏吹扫组成回路
油冲洗与设备联接调试
2.3.1管材验收
2.3.1.1用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号崐数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。
2.3.1.2甲方购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。
检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的液压管材退回甲方。
2.3.2预酸洗
2.3.2.1在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。
水槽中的水要流动更换的水，酸洗现场要设立干燥的压缩空气，工艺流程如下：
预酸洗水洗中和水冲洗吹干封闭
2.3.3管道安装
2.3.3.1液压管道切割必须采用机械切割方法。
2.3.3.2液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。
管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。
2.3.3.3液压管子应采用冷弯（一般采用液压弯管机弯管）。
2.3.3.4弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍,管子工作压力高，弯曲半径宜大。
2.3.3.5管子采用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风措施。
2.3.4探伤检查x射线探伤，按照设计要求或有关国家标准规范进行。
2.3.5组成回路
回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。
2.3.6吹扫试漏
2.3.6.1在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.6～0.8MPa，检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将崐管内杂物吹出管外，时间为30分钟。
2.3.6.2在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.3～1.0MPa，时间为10～15分钟，确认系统各处有
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