涵洞工程作业指导书.docx

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涵洞工程作业指导书

一、编制说明1

二、编制依据1

三、施工方法及工艺2

1.涵洞工程施工方法及工艺2

2.施工准备3

3．基础施工3

3.1基坑开挖3

3.2基地处理4

4.涵身施工5

5.出入口及铺砌施工5

6.防水层及沉降缝施工6

8.缺口回填6

四、涵洞施工质量保证措施6

1．浆砌工程6

1.1石料6

1.2砌筑砂浆7

1.3砌筑工艺7

2．钢筋工程8

2.1钢筋加工8

2.2钢筋接头9

2.3钢筋安装9

3．混凝土工程11

3.1混凝土拌制11

3.2混凝土运输11

3.3混凝土浇筑11

3.4混凝土养护12

3.5预制混凝土12

4．施工安全13

4．1现场作业安全13

涵洞工程作业指导书

一、编制说明

为使本标段涵洞工程在施工中符合技术先进、经济合理、安全有序、确保质量的要求，特编制本作业指导书。

二、编制依据

1.新建铁路大准至朔黄铁路联络线设计图纸；

2.国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等；

3.现场实际情况，本单位类似工程施工经验；

三、施工方法及工艺

1.涵洞工程施工方法及工艺

本标段涵洞工程全部为盖板箱涵。

施工工艺见下图

2.施工准备

根据设计图纸对涵洞进行施工放线，放出涵洞中心线方向及开挖轮廓线，并用明显的标识标出以便开挖。

涵洞施工前，首先在上游靠近进口处筑草袋围堰，在涵洞施工范围外挖一临时排水沟通往下游。

3．基础施工

涵洞基础施工，应采取突击开挖，快速下基，及时封闭的办法。

3.1基坑开挖

采用明挖施工。

人工配合挖掘机开挖，按适当比例放坡。

挖机开挖距设计基底高程10cm时由人工清除。

基坑开挖不能间断，达到设计高程后及时验基，基坑不能暴露太久。

为防止雨水，开挖基坑时在其边坡以外周边挖一排水沟并经常保持畅通。

若开挖基坑较深，要布设挡板，且须分层开挖，严禁从底层向四周掏土。

洞身长、挖基数量大的涵洞，基底不需作特别处理者，可以采取自下游端开始，逐节开挖，逐节下基，逐节封闭的办法，以避免坑基暴露时间过长。

基底标高必须按照技术交底要求严格控制，一切松散浮土必须清除，若有局部超挖之处，不能用松土填补，用低标号砂浆调平。

如基底不够密实，可进行原地面打夯，或夯填一层卵、碎石。

基坑开挖后，如发现土质与设计资料不符或有疑问时，应在基底标高取土样作土工试验。

3.2基地处理

本工程涵洞采用换填三七灰土及灰土挤密桩进行地基加固处理。

三七灰土的生产工艺采用场地集中厂拌法拌合。

拌合采用带有自动计量设备的拌合站拌合，拌合好的熟料采用自卸汽车运送至工地现场。

（1）换填三七灰土

换填前先按要求将基础软土挖除干净，并将底部填平压实。

若软土底部起伏较大，设置台阶或缓坡。

换填施工工艺下图

（2）灰土挤密桩施工方法

①灰土挤密桩桩孔采用沉管成孔，成孔挤密应间隔分批进行，成孔后要及时回填，回填过程中不宜间隔停顿或隔日施工。

②挤密桩填料采用3：

7石灰土。

孔底在填料前必须夯实，填料时应分层填筑夯实，压实系数不小于0.97；桩间土的平均挤密系数不小于0.9。

③桩施工顺序应先外排后里排，同排内应间隔1-2孔进行。

④桩施工完后，桩顶三七灰土垫层施工时应摊铺均匀，桩顶设50cm厚三七灰土垫层。

3.3基础浇筑

基坑开挖完成后立模，并经监理工程师检验合格后，组织连续浇筑砼，严格控制砼的坍落度和和易性，振捣密实，浇到基顶标高后按规范要求预埋连接片石并将涵身范围内的砼表面凿毛。

4.涵身施工

所有盖板箱涵混凝土涵身均采用大块整体钢模板，连同板座分节一次浇筑成型。

模板安装前用细砂纸或油石将模板表面的铁锈处理干净，以保证模板与砼的接触面平整光滑，接缝处均压海棉条，再用腻子刮平，保证在浇筑混凝土过程中不发生漏浆。

涂刷新型脱模剂，确保砼外形美观，光洁。

模板支立完成，经监理工程师检查合格后方可进行砼的灌注。

根据监理工程师批准的理论配合比，在现场测定砂石含水量，计算施工配合比，细骨料采用坚硬耐久、粒径在5mm以下的天然中粗砂，粗骨料选用连续级配，拌制时严格控制搅拌时间。

骨料采取水洗降温措施，降低砼入模温度，降低砼水化热，防止大面积砼表面开裂。

用砼运输车把集中拌和好的砼运抵现场后，用吊车浇筑，借助串筒将砼滑入模内，以防砼离析和污染模板。

涵身连续分层浇筑砼，每层砼不超过30cm。

插入式振捣器振捣时要快插慢拔，达到砼表面不再下沉，不冒气泡，表面泛浆为止。

盖板涵施工工艺框图详见图5-3-9盖板涵施工工艺框图。

5.出入口及铺砌施工

出入口截水沟或流水槽的铺砌尽可能在缺口填土之后进行。

铺砌截水沟在按照设计施工的同时，力争与地形自然顺接。

挖填后铺砌，均应保证基底侧帮填土的密实。

浆砌片石采用挤浆法砌筑，涵洞进出口铺底按设计厚度和尺寸施工。

进出口砌石要平整，并且同原沟渠顺直。

6.防水层及沉降缝施工

用于防水层的防水卷材、防水涂料等防水材料均需符合设计及有关技术规范要求，并按规定进行质量检验，合格后方能使用。

防水层的敷设，严格按有关技术规范及操作规程要求施作。

防水层各层表面应平顺，其各层间必须粘贴牢固。

敷设好的防水层应不透水、坚固、耐久、弹韧性强，与圬工粘结性好，并经受较长时期的雨水和温度的影响而不损毁。

沉降缝填缝前，必须清扫干净，并保持干燥，填塞材料应使用沥青浸制的麻布及塑性粘土填塞密实。

8.缺口回填

涵洞缺口填筑前对原地面进行清理，对已经填筑路基的未压实部分予以挖除并按要求挖出台阶。

涵洞缺口必须两侧分层对称填筑，回填料采用渗水土，每层松铺厚度不大于20cm，涵洞顶部填土厚度大于1m后方可通行机械。

压路机碾压不到的边角处，采用小型打夯机夯实，每层填筑厚度控制在15cm以内。

四、涵洞施工质量保证措施

1．浆砌工程

1.1石料

1.1.1砌体工程的石料应质地坚硬，不易风化，无裂纹。

石料场需经试验室作片石强度试验并合格后选定。

1.1.2涵洞所需片石形状应大致方正，无峰棱凸角，其中部厚度不得小于15cm。

用作镶面的片石尺寸较大,边缘厚度不得小于15cm。

1.1.3片石表面干净，无泥土，无污渍。

1.1.4涵洞外露面采用自然片石砌筑，用作镶面的片石外露表面稍加修凿，使其平整度不超过2cm；片石的周边采用切锤加工，使得片石外露面在各个方向都垂直于周边面。

1.2砌筑砂浆

砌体工程所用砂浆必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制，砂浆中所用水泥、细骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料，不可擅自使用未交底的材料。

砂浆的拌制采用砂浆搅拌机现场拌制，搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量。

砌体水泥砂浆搅拌时，自投料完成算起，搅拌时间不得少于2分钟，当采用水泥粉煤砂浆和掺用外加剂的砂浆时，搅拌时间应为3~5分钟。

砂浆应随拌随用。

当在运输或贮存过程中发现离析、泌水等现象时，砌筑前应从新拌和。

已凝固的砂浆不得使用。

1.3砌筑工艺

1.3.1砌体采用挤浆法分层、分段砌筑。

分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高度不得大于120cm，分层水平砌缝应大致水平。

各砌块的砌缝应相互错开，砌缝应饱满。

1.3.2各砌层应采用先砌外圈定位砌块，并与里层砌块交错连接在一体，一般采用一顺一丁或两顺一丁的砌筑方式，其中丁石伸入里层砌体不得低于40cm。

定位砌块选用表面平整并经麻锤切锤加工过的石料，石料最小表面尺寸不得小于30cm。

定位砌缝应铺满砂浆，不得镶嵌小石块。

1.3.3定位砌块砌完后，应先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。

砌筑腹石时，石料间的砌缝应互相交错、咬搭，砂浆密实。

石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料应大小搭配，较大的石料应以大面为底，较宽的砌筑缝可用小石块挤塞。

挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有空隙。

1.3.4砌筑高度过半后应计算剩余层数，搭配好用料，砌筑到顶后应控制好顶面标高。

1.3.5砌体表面砌缝采用凹缝，凹缝宽度统一设置成1.5cm，深1.0cm。

勾缝前将砌缝内的干硬砂浆凿深2~3cm并用扫把清理干净，勾缝前用水湿润整个砌体面积，尤其是缝隙间更要湿润透。

勾缝时采用特制的勾缝器进行，将勾缝水泥填满缝隙后，用勾缝器从一端紧压平抹，使勾成的缝平顺、光滑，满足宽度、深度要求，勾缝完成后要及时进行砌体表面清理，做到勾缝无毛边，砌体表面无污染。

强度不得低于砌体所用的砂浆强度。

1.3.6砌缝应控制在3cm左右,砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm，两层间的错缝不得小于8cm，每砌筑120cm高度应找平一次。

2．钢筋工程

2.1钢筋加工

2.1.1钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：

钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

钢筋应平直，无局部折曲。

加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

当利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：

I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。

2.1.2弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

2.1.3用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：

一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

2.1.4钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。

弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。

2.2钢筋接头

2.2.1钢筋的接头，应符合设计要求。

当设计无要求时，热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊。

2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d（d为钢筋的直径），并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。

进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（I级钢筋）或5倍（II级钢筋）。

2.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。

钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。

2.3钢筋安装

2.3.1安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。

在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。

2.3.2当设计中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于30mm，亦不应大于50mm；对于厚度在300mm以内的结构，保护层厚度不应小于20mm。

箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不应小于15mm。

对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程，保护层厚度宜增加。

在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应小于设计的混凝土强度。

垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。

2.3.3绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：

在钢筋的交叉点处，应用直径0.7-2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

除设计有要求外，钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结。

根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。

2.3.4钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。

2.3.5安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。

在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，并不应造成施工接缝。

2.3.6钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。

3．混凝土工程

3.1混凝土拌制

3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制，砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料，不可擅自使用未交底的材料。

3.1.2混凝土的拌制采用搅拌机现场拌制与拌和站集中拌和相结合，搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量。

3.1.3混凝土搅拌时，自投料完成算起，搅拌时间：

强制式搅拌机不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟。

当掺用外加剂时，搅拌时间应适当延长1~2分钟。

3.2混凝土运输

3.2.1混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。

当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。

3.2.2用手推车运输混凝土时，道路的纵坡不宜大于15%。

3.2.3混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具。

当采用木制器具时，应内衬铁皮。

3.3混凝土浇筑

3.3.1浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架等加以检查。

如发现问题，应及时处理，并作记录。

3.3.2浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。

3.3.3混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。

3.3.4采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:

插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,以300mm为宜,梅花型布置。

插入下层混凝土内的深度宜为5~10cm。

机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。

振捣采用快插慢拔的方式，每一振点的振捣延续时间宜为20~30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。

混凝土浇筑应分层进行，分层厚度宜为振捣器作用部分长度的1.25倍。

3.3.5混凝土浇筑应连续进行。

当因故间歇时，间歇时间宜缩短。

根据现场实际情况，超出规定时间时设置施工缝。

3.3.6当混凝土表面出现析水时，应采取措施予以消除，不得扰动已浇筑的混凝土。

3.4混凝土养护

3.4.1混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水，直至规定的养护时间。

当日平均气温低于5℃时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。

3.4.2混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定。

3.4.3当采用塑料布覆盖养护时，应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密。

塑料布内应具有凝结水，并应经常检查。

3.4.4当新浇筑混凝土的强度未达到1．2Mpa以前，不得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施。

3.5预制混凝土

3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实，并应有防、排水设施。

3.5.2构件预制完毕后，应在每个构件上写明编号和制作日期，以便于养护和吊装。

3.5.3预制构件起吊时应符合下列规定：

构件起吊时的混凝土强度应符合设计要求。

当设计未提出要求时，混凝土强度不应小于设计强度的75%，且吊点位置及吊环的配置均应通过计算确定。

起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°。

起吊过程中应轻起轻落，专人指挥，不得发生碰撞。

4．施工安全

4．1现场作业安全

4.1.1高空作业要严格按照规范和安全作业规则配戴安全帽、安全带、设置安全网，大风、大雨等不良气候条件下不得进行高空作业。

4.1.2工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。

4.1.3严格用电制度。

工地用电应设安全措施及危险标志。

4.1.4作业附近有高压线时，先拆除或采取防护措施。

4.1.5拆除模板、支架时禁止随手从高空扔下，上部作业人员所用工具要拿好放稳，以防坠落砸伤下部作业人员。

4.1.6工作坑应设置防护围栏和警示标志，工作坑靠基础一侧应用土板顶挡支牢，如有松动变形，立即加固；列车通过时，应暂停作业，人员撤出避让。

4.1.7在距离接触网支柱及带电部分5米以内的金属结构（钢管脚手架等）上施工时，金属结构均需接地。

在5米以内的施工机具如发电机、搅拌机等也必须接地。

所有接地线及带电或可能带电部分均应设置明显标志，并采取必要的防护措施。

4.1.8圬工养生，禁止向接触网带电部分2m范围内泼水、喷水。