T梁预制架设施工方案.docx
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T梁预制架设施工方案
1工程概况
1.1工程简介
富绥松花江大桥位于黑龙江省富锦市、绥滨县之间，跨越松花江，是前锋农场至嫩江公路上的控制性工程。
全桥跨径布置为：
34×40m简支T梁＋（85＋6×150＋85）m连续T梁＋26×40m简支T梁，全桥长3478.2米。
其中B1合同段包含富锦侧引桥0#台～33#墩和主桥34#墩～37#墩基础、下部结构及上部结构施工以及两个涵洞施工。
引桥预应力砼T梁采用在现场设置预制梁场集中预制，架桥机逐孔架设施工。
预制梁场设置在0#桥台台后路基上，中心里程为K2+050，占地13.5亩。
梁场地内设制梁台座20个。
场内配备75t龙门吊2台、150t架桥机1台。
2台龙门吊机负责制梁、场内倒运、提升及0#台～2#墩T梁架设，轨道沿引桥铺设至2#～3#墩之间等。
T梁架设：
先利用梁场龙门吊机架设0#台～2#墩T梁20片，然后用架桥机架设2#墩→34#墩T梁320片。
1.2编制依据
《富绥松花江大桥B1合同段施工组织设计》
《富绥松花江大桥及引道两阶段施工图设计》
《公路工程技术标准》
《公路桥涵设计通用规范》
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥梁设计规范》
《公路工程质量评定标准》
《公路桥涵施工技术规范》
《钢筋焊接及验收规程》
《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》
《公路桥梁板式橡胶支座》
《建筑钢结构焊接技术规程》
《公路桥梁伸缩装置》
《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》
《公路交通安全设施设计规范》
1.3编制原则
遵循招标文件条款的原则。
积极响应招标文件的各项条款及要求。
安全第一、质量至上原则。
精心组织施工，合理安排工期。
坚持技术先进、方案优化、重信誉守合同、施工组织科学合理、按期优质安全高效、不留后患。
坚持按项目法管理的原则。
通过与建设单位、监理单位和设计单位协作，综合运用人员、机械、物资、资金和信息，实现质量和造价在保证安全和工期前提下的最佳组合。
重视生态环境，在施工期间及竣工通车后保证不发生水土流失，保证不破坏环境。
贯彻执行国家和当地政府的方针政策，遵守法律法规，尊重当地的民风民俗。
坚持用工制度的动态管理。
根据工作的需要，合理配置劳动力资源。
按照ISO9001（2000版）的要求编制质量管理体系程序文件，按照投标文件对安全、质量目标的承诺进行严格的管理和有效的实施。
1.4工程数量
表1主要工程项目及数量
序号
项目
单位
数量
备注
1
钢筋
吨
4280
2
混凝土
m3
19000
3
钢绞线
吨
595
4
锚具
套
5920
5
支座
个
450
6
T梁架设
片
340
2施工布署
2.1场地布置
根据T梁制造的工期情况及实际施工的工程量，预制梁场设置在0#桥台台后路基上，跨桥轴线布置，里程K1+900～K2+175，长275米。
梁场内设制梁、存梁、材料存放、钢筋加工等功能区，制梁区设20个预制台座，T梁存梁放置在0#-1#墩及1#-2#墩T梁桥面位置。
混凝土由两台混凝土工厂生产，砼运输车运输，75T龙门吊机吊斗浇筑砼。
场内移梁及提梁采用2台75t跨线龙门吊机，门吊轨道采用栈桥跨江堤。
2.2T梁施工进度
T梁预制总工期386天（含冬休212天）
开工日期：
2009年7月10日，预制完工日期：
2010年7月31日。
T梁架设总工期371天（含冬休212天）
开工日期：
2009年8月10日，预制完工日期：
2010年8月15日。
T梁场设置制梁台座20个，共投入底模20套，外模、堵头模板6套，施工周期为9天/片。
每月生产T梁60片。
2.3机械设备配备
表2主要机械设备配备表
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
龙门吊机
75t
2台
2
汽车吊机
25t
2台
3
汽车吊机
16t
1台
4
履带吊机
50t
1台
5
钢筋加工及成型机械
2套
6
预应力张拉设备
2套
7
预应力管道压浆设备
2套
8
T梁模板
40m
6套
9
混凝土搅拌站
HZS80D
1台
10
混凝土搅拌站
HZS50
1台
11
砼输送泵
HBT120C-2120D
1台
12
砼输送泵车
SY5280THB
1台
13
砼搅拌车
8m3
3台
14
高频附着式振捣器
ZGKF-160/380
80台
15
卷扬机
5t
2台
16
运梁平车
150t
1台
17
架桥机
150t
1台
2.4劳动力资源配备
表3劳动力资源配备
序号
名称
数量
备注
1
管理人员
30人
2
钢筋工
40人
3
装吊工
40人
4
模板工
31人
5
振捣工
34人
5
电焊工
33人
6
木工
20人
7
普工
40人
8
起重司机
13人
9
电工
9人
10
其它工种
15人
11
总计
305人
3T梁预制施工方案
3.1工艺框图
T梁预制施工工艺框图见“图1”。
3.2制梁台座
用钢筋混凝土修建预制台座，制梁台座顶面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座顶面采用10号的槽钢与预埋件相焊接。
台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和T梁底的平整度。
台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用混凝土硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。
预应力T梁张拉后其拱度作用使中部梁顶板侵占桥面铺装层厚度，为克服这一问题，T梁台座在跨中设置预拱度，但考虑到T梁砼的本身强度及架梁时间的要求，综合进行考虑后，将40mT梁台座预拱度设置为20mm，由中部向两端渐变按二次抛物线布置。
台座两侧设置排水槽以利养护和施工排水，并于台座两侧沿纵向每1米埋设支撑钢筋，以便设置拉杆固模或拆模。
图1T梁预制施工工艺框图
3.3钢配件
T梁支座预埋板种类包括：
□730×650×30、□500×600×30、□500×600×50、□700×1400×20四种类型；其中□730×650×30数量为220块，其余均为110块。
预埋件制作时，要求φ20预埋钢筋必须与支座预埋钢板四边围焊。
支座预埋钢板均采用热镀锌钢板，要求钢板平整，不允许焊接变形。
安装时，在T梁底模上划上记号，用以保证支座预埋板的安装精度。
3.4模板工程
3.4.1模板制作及要求
（1）底模：
预制T梁的底模采用钢模，钢面板采用δ=6mm的钢板，横肋采用8号槽钢，大肋采用10号的槽钢，槽10直接与台座预埋件焊接，底模在钢结构下料，现场组拼焊接；根据预设反拱度的要求，调整底模标高；标高调整后，将底模和制梁台座上预埋钢板焊接固定，并将底模焊接成为整体；底模侧面对支座位置、及各测量点位置进行标记，保证底模有足够的强度、刚度和稳定性，并保证梁体预设反拱度的要求及预埋件的位置准确。
（2）侧模：
侧模用型钢及钢板焊成，以梁横隔板为界，每侧可分成8段。
底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固，上部根据需要设置穿心螺栓紧固。
侧模支腿预留15cm作为楔块调节支腿，在砼强度达到要求后，只需拆除楔块，钢模板就会因自重作用而自动脱模。
侧模配置附着式振动器，以保证梁体混凝土能够浇筑密实,附着式振动器安装分上下2排呈梅花状布置，底排附着式振动器距台面60cm，上排附着式振动器距底排70cm,振动器横向间距按2.5m布置。
单元模扇面板用6mm钢板模压成型，水平肋采用8号槽钢，竖向肋采用[12制成，支架为12号槽钢。
模板不用时擦油保养，用时清除油渍和混凝土斑点，涂脱模剂，并经常检查校正。
（3）端模：
端模也用钢板制作。
端模上的预应力钢绞线束的孔洞位置一定要精确，要符合规范要求。
3.4.2模板安装误差
表4模板安装误差
序号
项目
要求
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差`
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm/m
9
桥面板宽
+10，-5mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
+10mm、0
12
顶板厚度
+10mm、0
13
横隔板厚度
+10mm、-5mm
3.4.3立、拆模板：
立模顺序为：
涂脱模剂→贴接缝止浆橡胶条→安装侧模→安装端模及堵头模板。
拼装模板时用龙门吊或汽车吊机把模板分块吊到所要制梁的制梁台座台，按顺序排列不能颠倒。
立模时按底模已打出的梁轮廓线、隔板位置线,先拼侧模，然后拼端头部分。
拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫铁，拼三角垫铁必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其水平误差不大于±2mm，而后拼装端头模。
拼完后对边模的水平、接缝以及横隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆，最后还要对板缝、连接上拉杆、下楔块进行检查，确认无误后安装振捣器进行混凝土施工。
拆外模时，首先拆出端头模板及隔板堵头模，然后松开对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。
梁体混凝土灌注完毕后12h即可拆除固定支撑架、拉杆、楔块，待混凝土强度达设计强度70%时可全部拆除。
拆模时，先将所拆模扇与龙门吊钩挂好，然后在侧模顶两竖带间用1~2台螺旋千斤顶施顶，下部可采用手拉葫芦拆模。
立模时注意：
①模板要洁净，要均匀喷涂腊质含量较高的脱模剂。
②立模前，在台座上准确标出梁的横隔位置。
③模板接缝要严密平顺。
④立模后，要严格检查模板的平直度与垂直度。
⑤在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。
3.5钢筋工程
3.5.1钢筋成型、安装
（1）钢筋成型和预留管道安装施工方法：
根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工。
下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
钢筋下料需注意：
长度超过12m的顶板、腹板钢筋，需搭接接长，配料时，要将搭接接头位置错开规定的距离（同一断面接头数量不大于钢筋总数的50％）,并尽量减少钢筋接头的数量；梁肋顶部φ20主筋接长采用焊接方式，要求钢筋错开焊接，并采用双面焊接，焊缝长度不小于5d（10cm），在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内，同一钢筋不得有两个接头。
（2）钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线下料采用砂轮锯切割，钢筋使用切断机下料；非预应力钢筋连接采用搭接连接；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯筋尺寸。
a）钢筋调直
钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。
钢筋表面的油漬、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均应清除干净。
冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。
调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时通知技术人员，找出原因做适当处理。
（3）钢筋弯制成形
钢筋弯制成型过程中，发现钢材开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，应及时向技术人员反映，找出原因适当处理。
钢筋弯制成形需特别注意以下几点：
①带弯钩的钢筋，弯钩的弯芯直径要按照图纸上的尺寸，以保证钢筋绑扎成型后的外形和保护层尺寸；
②两侧腹板和底板的通长钢筋，要控制外到外的宽度尺寸，较设计值减小3～5mm，以保证腹板外侧保护层尺寸；高度控制在0～-5mm，以保证顶板顶层钢筋的平整和保护层尺寸；
③腹板两侧的钢筋，控制外到外的宽度尺寸，较设计值减小0～3mm，以保证腹板内侧保护层尺寸；高度控制在0～-5mm，以保证顶板顶层钢筋的平整和保护层尺寸；
④腹板、底板、顶板变截面处的钢筋，弯折点两端的钢筋长度和弯折角度要控制好。
各种弯制成形好的钢筋要立即搬运到存放场地，按照编号堆码整齐，以备抽查和使用。
（3）钢筋绑扎
钢绞线按设计长度加工，用砂轮机切割，两端用胶布粘贴编号后捆束分别堆放。
每束在端头5cm用细铅丝捆扎后,每隔2米捆扎一道，使钢绞线束保持整体不松散。
钢筋绑扎在台座上划线标示，先安放支座预埋钢板，再架立钢筋后横隔板连接钢板和其它预埋件。
孔道定位筋、锚具等均按设计要求精确就位捆绑焊接牢实。
钢筋骨架绑扎成型在制梁台座上直接进行施工。
绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。
钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。
在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好橡胶棒的定位片。
安装时事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时采用钢筋支托，间距为500mm，钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部要垫实。
橡胶棒固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时上浮而引起严重的质量事故。
在钢筋安装中进行点焊时注意不能触烧小橡胶棒。
钢筋骨架定位后，再穿上经检查合格的橡胶棒并要绑扎牢固，保证在浇筑混凝土时橡胶棒不会坍塌或上浮。
若钢筋与橡胶棒发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。
钢筋保护层使用塑料垫块，底板、顶板采用梯形垫块；腹板采用圆形垫块，梅花形布置，间距1米，并确保绑扎牢固，绑线弯向内侧。
3.5.2预留管道、钢筋绑扎要求
表5预留管道、钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
1
后张梁
抽拔橡胶棒在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、
其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
3.6混凝土工程
3.6.1混凝土搅拌
混凝土采用强制搅拌机进行拌制，采用电子计量系统自动计量原材料。
搅拌时，先向搅拌机投入粗骨料和细骨料，搅拌均匀后，再投入水泥、矿物掺和料、水和外加剂。
总搅拌时间为90秒，并确保混凝土入模温度控制在10～28℃。
（1）开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比；
（2）混凝土配料和计量：
混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。
配料应采用自动称量系统计量。
开盘前要校核电子秤及其它计量器具，根据施工配合比确定每盘砼用料，在搅拌站设置混凝土配合比交底牌，标牌内容由专业试验人员人员负责填写和调整，做到填写的项目齐全、数据准确。
质检人员应随时抽查，做好记录。
（3）开盘前料库配合技术部门检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一孔梁；不得采取边运输边开盘搅拌的方法进行梁体混凝土灌注作业。
（4）开盘前，检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振捣等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况；养护设备的准备情况。
（5）开盘前，办理模板、钢筋及各种预埋构件等工序的检查签证手续；人员、机械、工具等准备就绪。
（6）开盘前，了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，如冬季〔夏季〕施工相应措施是否完善；
（7）混凝土拌合的搅拌时间不少于90S；
（8）混凝土拌合物坍落度45min损失不大于10%；入模前含气量控制在2%～4%
（9）混凝土自搅拌加水至入模时间不得超过45min；
（10）开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量，以后每10盘检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整；
（11）浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置，数量及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块采用和梁体等强度的混凝土垫块，尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性。
3.6.2混凝土运输
（1）混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。
夏季施工时，搅拌车在装砼之前加水湿润，且注意搅拌车内不得有积水，搅拌车在运送混凝土过程中应以2～4r／min的慢速进行搅动。
（2）采用75t门吊配合储吊斗进行砼浇筑，储料斗每个储存2m3。
灌筑底腹板混凝土时出料口不得正对橡胶棒，应将砼从橡胶棒与模板之间的保护层里进入底板及腹板。
混凝土拌和物始终连续输送。
在混凝土灌注至翼板前应及时清除掉粘附在翼板上的水泥浆，以避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。
3.6.3混凝土浇筑
（1）砼的浇筑方案：
梁体混凝土浇筑采用混凝土输送泵，连续浇筑，一次成型。
混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循环浇筑的施工方法，从腹板保护层侧下料，浇筑底板及腹板砼；顶板用砼输送泵从一端向另一端布料浇筑；每片梁浇筑时间控制在3～5小时；混凝土从加水搅拌起，45min内浇筑完毕。
混凝土的入模温度控制在10～28℃，分层厚度为30～50cm。
（2）砼的浇筑顺序和振捣方法：
从腹板两侧下料，浇筑腹板和底板，采用底板及侧板两侧安装附着式振捣器相结合的方式进行振捣，保证底板的密实性。
从腹板顶下料，浇筑腹板范围砼，采用插入式振动棒与底板及侧板两侧安装附着式振捣器相结合的方式进行振捣，控制振动棒插入深度，保证腹板砼浇筑的密实性；
浇筑顶板的砼，以插入式振动棒振捣，振动棒应振捣密实，注意顶板位置应振捣平整。
（3）砼浇筑注意事项：
在浇筑底板混凝土时，应控制砼的坍落度和砼的下落位置，不得采用振动棒拖动来保证砼的均匀性，并且在振动时应严格控制附着式振动器的振动时间。
浇筑腹板砼时应采用小直径的振捣棒进行振捣，在振捣过程中不得贴近模板表面，防止侧模的偏移，待砼浇筑至橡胶棒以上时不得使用附着式振动器进行振捣。
灌筑顶板砼前，应及时将顶板上的混凝土清除掉，以免顶板底部形成干灰或夹渣。
在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击侧模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。
浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。
发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确；
混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。
混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，振动时间为20～30s，混凝土振捣应有专人指挥、检查、振捣，应定人定点分片落实到人。
操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍〔30cm〕，每点振动时间20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。
灌筑过程中注意加强跨中处预应力孔道、倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。
在侧模上安装有高频振动器，进行辅助振捣。
顶板混凝土浇筑到设计标高后用振捣棒振实后，及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。
顶板混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。
顶板采用插入式振动棒振捣及收浆。
为便于收浆抹面，灌注桥面混凝土应从一端往另一端灌注。
振动棒振动完成后，收浆人员站在振动桥上对表面进行收浆抹面。
当温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，按夏季施工办理：
改变混凝土浇筑时间，尽量安排在上午11：
00以前浇筑完或下午16：
00以后开盘浇筑，避免模板和新浇混凝土受阳光直射。
在相对湿度较小、风速较大的环境下，采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的顶板。
在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量准确到±1%，粗、细骨料的称量准确到±2%（均以质量计）。
混凝土拌和物配料采用电子自动计量装置，粗、细骨料中的含水量在开盘前及施工过程中及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；拌和物出机后不再加水。
浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头弯向构件内侧。
保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状为锥形并有钢筋限位槽，有利于钢筋的定位。
梁体应采用75t门吊吊斗连续灌筑、一次成型，每片梁灌筑时间控制在3～5小时。
T梁混凝土拌和物入模前含气量控制在2～4％。
在夏季气温较高时灌筑预制梁混凝土，选择气温较低的傍晚或晚上浇筑混凝土，并对模板和钢筋喷雾降温。
预制梁混凝土拌和物入模温度控制在10～28℃。
夏季搅拌混凝土时，采用冷却拌和水、洒水冷却粗骨料和在傍晚或晚上搅拌混凝土的方法，以控制混凝土的入模温度在10～28℃。
T梁混凝土灌筑时，采用插入式高频振捣棒振捣并辅以侧振成型，振捣棒垂直点振，不得平拉，振捣时间控制在20～30s以防止过振、漏振。
试生产前，进行混凝土配合比选定试验，制做抗冻性、抗渗性、抗碱-骨料反应性、护筋性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
T梁在灌筑混凝土过程中，随机从底板、腹板及顶板处分别取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件。
施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理。
每片T梁各部位混凝土弹模试件两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件，一组为28d标养试件。
试件的弹性模量满足设计要求。
3.6.4混凝土养护
重点克服干湿循环不好的养生通病。
采用T梁顶面土工布覆盖洒水养生，覆盖物延伸至地面。
侧面、顶板地面采用喷淋设备喷水雾化养生。
温度低时改为养护剂养生；并视气温情况采用蒸气养生。
养生时间不小于7天。
养护剂使用前必须经试验检验合格，并上报总监办批准。
3.6.5拆模
当随梁同条件养护的试块强度达到设计要求时，进行拆模。
拆模时，先拆除端模，再拆除外侧模。
外模拆除时，先将外模脱开，待梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃时，再将外模拖开。
当环境温度低于0℃，待表层混凝土冷却至5℃以下后拆除模板；在炎热或大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆模边涂刷养护液的拆模工艺。
拆模后，立即覆盖洒水，养护时间不少于14d。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
3.6.6混凝土缺陷处理
混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，施工单位应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。
当混凝土表面缺陷不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。
混凝土表面缺陷修补后，修补或填充混凝土应与孔穴表面紧密结合，在填充、养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准。
3.7预应力工程
3.7.1预应力材料
全桥T梁钢绞线、锚具型号及数量见下表
表6全桥T梁钢绞线、锚具一览表
项目
型号
单位
数量
备注
钢绞线
Φs15.2-8
t
386.312
Φs15.2-9
t
208.634
Φs15.2-5
t
116.992
合计
t
711.938
锚具
Φs15.2-8
套
2136
Φs15.2-9
套
1024
Φs15.2-5
套
2760
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