高速公路改扩建工程钻孔灌注桩首件施工工法.docx
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高速公路改扩建工程钻孔灌注桩首件施工工法
钻孔灌注桩首件施工工法
钻孔灌注桩首件施工工法
一、编制依据、编制原则、编制范围
（一）编制依据
1、京港澳高速公路驻马店至信阳（豫鄂省界）工程招、投标文件，地质详勘报告、设计图纸、工程量清单。
2、交通部颁发的现行公路工程施工规范、试验规程、工程质量评定标准、验收标准，《高速公路施工标准化技术指南》，公司《质量手册》、《程序文件》及本项目设计技术标准：
（1）《工程测量规范》（GB50026-93）
（2）《公路工程技术标准》（JTGB01－2003）
（3）《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）
（4）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）
（5）《砌体工程质量验收规范》（GB50203-2002）
（6）《公路桥梁工程质量检验评定标准》（JTGF80-1-2004）
（7）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
3、我单位多年从事公路、桥梁工程及高等级公路建设所积累的施工管理经验，对本工程现场的调查及公司人员、技术公路、资金等综合情况。
（二）编制原则
1、严格遵循投标文件、设计文件、技术规范和质量验收标准的原则。
在编写工作中，严格按设计要求认真执行国家现行的技术规范和质量验收标准，正确组织施工，确保工程安全施工、质量优良。
2、深入推进标准化施工的原则，认真贯彻《高速公路施工标准化技术指南》要求，以“发展理念人本化、项目管理专业化、工程施工标准化、管理手段信息化、日常管理精细化”为出发点，全面提升工程质量、安全管理水平，树立行业文明施工形象。
3、保证安全、保障通行、确保施工进度、效益最佳的原则。
4、积极推广应用四新成果的原则，在各项工序施工中，对于能够提高工程质量、加快施工进度、降低工程成本的新技术、新设备、新工艺、新材料要积极采用，发挥科技在路桥施工中的先导作用。
5、合理安排好现场施工，文明施工，做好环境保护。
二、分项工程概况
（一）工程简介
路线位于华北地台区，地形较平坦，地基岩土较单一，本合同段位于淮河冲积平原，地形平坦略有起伏，钻孔所揭露地层主要为第四系全新统冲洪积层与第四系中更新统冲洪积层，多含卵砾石层，大小不一，分布不均，且冲洪积层厚度较大，局部存在软弱地基土，力学性质较差。
该段在勘探深度内揭露以下土层：
I层：
该段地表广泛分布第四系全新统冲洪积层，岩性以灰褐色，黄褐色可塑性、硬塑性粉质黏土为主，局部沟坳、低洼处路段存在软弱土，承载力基本容许值小于100KPa，土质软弱，工程性质较差。
II-1层：
为中更新统冲洪积层，岩性以黄褐色粉质黏土为主，局部夹黏土及粉土，含铁锰质结核，硬塑状，局部呈可塑状，承载力基本容许值180-220KPa。
II-2层：
为中更新统冲洪积层，岩性以黄褐色，棕红色硬塑-坚硬状粉质黏土及黏土为主，局部夹细砂及中粗砂，含少量姜石、砾石，承载力基本容许值220-300KPa。
根据地质报告情况，我标计划全部桩基采用汽车式回旋钻机成孔法施工，若遇地质情况变化，不适于回旋钻机成孔法施工，则采用冲击钻成孔法施工。
（二）施工条件
1、场地清理、平整及排水
施工前对桥址范围内进行认真清理，挖除多余垃圾杂物，重新回填好土，钻机位置平整夯实，高出周围20～30cm，对其处理范围长宽各加5m，满足施工机械正常就位。
挖好排水设施，保证施工范围排水畅通。
2、施工用水
由于本标段桩基工程采用回旋钻成孔（地质变化时采用冲击钻成孔）施工方法，用水量大。
按每天成桩2根（桩径1.5m），桩长34m，每方土变换成泥浆需要3m3水计，每天需用水360m3。
现场采取打机井，泵量25m3/h，设1口机井。
3、施工用电
桩基施工前期采用发电机发电，拟进场24KW发电机组2台。
4、现场排污
桩机施工过程中，场地设置泥浆池若干，泥浆池采用砖砌（2×2×1.5m）24cm厚，内侧用1：
2水泥砂浆抹面2cm厚，泥浆池与孔位之间采用50×50cm明沟相连。
在路基段设置一个大的储浆池，储浆池采用砖砌（4×4×1.5m）24cm厚，内侧用1：
2水泥砂浆抹面2cm厚。
多余的泥浆先用泥浆泵抽至储浆池，待其沉淀后外运至弃置点。
在泥浆池和储浆池边明显位置设置警示牌。
5、钢筋加工场地及砼拌和与运输
本工程钢筋笼采取在钢筋加工场分段集中制作，拖运至现场，吊车辅助安放，孔口焊接。
各类钢材及钢筋笼按不同规格堆放整齐、设置标识牌和检验状态。
设置两个JS1500型砼拌和站，砼采用砼运输车运输，施工便道满足通行条件。
6、施工交通组织方案
加宽桥下面均设置防落网，防落网的尺寸为：
顺桥与桥梁同长，横向比加宽宽度多2米。
搭设时利用桥梁墩台盖梁或用杆和铁丝拉起，固定牢靠。
由于路基加宽时将原有路面挖掉2－3米，在桥头处路面和桥面不等宽。
在路基加宽时，桥梁下部同时施工，此时老桥的防撞护栏还没有敲掉，在桥头形成一个错位，桥上防撞设施采用与加宽施工时路基的防撞设施相同，在旧护栏内侧设置防撞砂包，高度不低于原护栏，严禁砂包中的砂子撒落在高速公路桥面上，并在砂包外侧每5m设置锥形交通标一只，在不影响以后拆除护栏的前提下，防撞砂包和锥形交通标尽量靠近护栏外侧，不得侵占主车道；在每个桥头设置频闪灯一只。
设置硬质塑料水马，水马里面注满水，保证水马不易移位。
水马的反光面朝向行车一方，并慢慢过渡到桥梁原来宽度，这样，桥梁的紧急停车带可以提供用于暂时停车。
7、因本工程桥梁为桥梁加宽，新桥部分桥台基桩位于老桥桥头锥坡范围，为方便新桥桩基及承台施工，需将老桥部分锥坡（八字墙）、踏步拆除。
顺接开挖后边坡采用喷锚支护，锚杆采用梅花形布置，沿垂直于边坡面方向打入，采用孔内先灌浆，后插入锚杆再固定方式。
喷射混凝土在主体工程结束后予以拆除。
（三）工程量
驻马店至信阳（豫鄂省界）高速公路改扩建工程ZXTJ-2合同段大、中桥梁均为双侧加宽。
共有钻孔灌注桩228根，全部为摩擦桩，桩径ф120cm计84根2448延米，桩径ф150cm计72根2376延米。
三、准备情况
（一）施工组织
项目经理部由项目经理、项目总工程师、生产副经理等项目主要领导和九大职能部室组成,下设桥梁一工区，该工区负责我标范围内的钻孔灌注桩工程施工。
该工区设总负责人1名，现场技术员和测量、试验、质检技术人员若干名，对本工区的测量、试验、质检进行施工控制。
二）管理人员和施工人员的配备
人员安排情况如下表
主要人员安排情况及任务分配表
序号
人员或施工队伍
姓名
人数
任务分配情况
1
技术负责人
王辉
1
负责钻孔灌注桩全面技术工作
2
现场主管（生产副经理）
赵俊生
1
对现场施工进行指导
3
测量工程师
魏国良
1
负责测量放样
4
试验工程师
袁豪杰
1
负责各项试验工作
5
质检工程师
陈俊川
1
对施工的各道工序进行自检，合格后通知监理工程师验收
6
安全员
高俊峰
1
负责安全方面工作
7
项目其它人员
8
配合测量、试验、质检、安全工作
8
水泥搅拌桩施工班长
步厚科
1
负责指挥协调各工序操作联系，排除施工中各种障碍
9
操作员
32
按设计施工工艺，焊接钢筋笼，正确操纵钻头的钻进和提升，检修机械、负责使用联络信号
（三）材料、机械设备进场情况
1、材料进场情况
采用经报验合格的确山同力32.5级普通硅酸盐散装水泥；钢筋采用安阳钢铁股份有限公司产钢筋；采用确山马沟产石子，在砼拌和站分区存放；采用淮河产中粗砂。
2、机械设备进场情况
该分项工程的机械设备已全部进场并通过标定，目前运转情况良好，详见下表。
序号
机械名称
单位
规格型号
投入数量
1
汽车式回旋钻机
台
GPS-20
4
2
冲击反循环钻机
台
GJF-150
4
3
砼拌和站
台
JL1500
2
4
砼搅拌运输车
台
8m3
5
5
吊车
台
QY50B
1
6
钢筋弯曲机
台
G2L32-A
1
7
钢筋成型机
台
先锋-12C
1
8
焊机
台
BX1-500
6
9
挖掘机
台
PC220
1
10
全站仪
台
徕卡
1
11
水准仪
台
AP-281
1
（四）确定使用的配合比及原材料情况
1、确定使用的配合比
开工之前，试验室先完成水下C25及普通C30配合比试验，然后做好进场的钢筋、水泥、砂、碎石、外加剂的原材料抽检和自检试验，并上报监理审批，符合要求后方可使用。
2、原材料情况
2.1、水泥：
采用经报验合格的确山同力32.5级普通硅酸盐散装水泥。
2.2、钢筋：
钢筋采用安阳钢铁股份有限公司产钢筋，本工程钢筋加工采取在钢筋加工场集中制作，拖运至现场，各类钢筋按不同规格堆放整齐、设置标识牌和检验状态。
2.3、碎石：
采用确山马沟产石子，在砼拌和站分区存放。
2.4、砂：
采用淮河产中粗砂，在砼拌和站存放。
（五）测量放线成果
根据设计图纸的中心桩号，设计交角和结构物的相互尺寸计算出结构物每个定位点的坐标。
用全站仪利用已知导线点进行坐标放样。
若结构物是在曲线段处，设计交角是与中心桩号切线方向的交角，必须先计算出中桩切线方向的方位角，再根据交角与方位角的关系计算出结构物轴线的方位角。
放样必须一放两复。
即放样人计算放样后，再由复核人计算放样，再报监理复核，复核不准由同一人进行。
一放两复通过后才可进行施工，桩位确定后，在桩中心位置钉以要桩，并引至孔外四点定位设置护桩，用混凝土将护桩固定，施工中护桩要妥善保管，不得移位和丢失。
四、施工方案及主要工艺
（一）施工准备
1、埋设护筒：
护筒考虑多次周转，采用5mm厚钢板卷制，高2.0m，护筒内径大于桩径200mm，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。
护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40～50cm的圆柱体，开挖深度为1.5～2.0m。
护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm。
放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于1%。
护筒埋设做到位置正确，稳定且不倾斜。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m。
当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m—2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。
护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差控制在50mm内，竖直线倾斜度不大于1%。
护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。
护筒埋设好后，测量其顶部标高，作好记录，并经监理工程师复核验收。
同时在护筒外侧50～100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。
2、钻机就位
钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜，不移位。
为了达到这个要求，采用放枕木条,两边高差斜度不大于2cm，再安装钻机平台，钻机就位后,接通水、电,检测钻具,进行试验运转。
3、护壁泥浆制备
钻孔泥浆由粘土（或膨润土）和水拌合组成。
开工前应准备数量充足和性能合格的粘土（或膨润土）。
使其性能指标更好的满足施工和规范要求。
泥浆在钻进过程中起到护壁和排渣的作用，因此要根据不同的地质情况调制出相应性能指标满足施工和规范要求的泥浆，确保成孔质量。
合理控制泥浆比重是保证成桩进度与质量的重要技术措施，在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。
为保证施工期间钻机正常生产，将钻孔过程中产生的钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。
能再生利用的泥浆重新流入储浆池,不能再利用的泥浆经过脱水处理,运至指定的地点弃掉。
（二）钻孔
1、回旋钻成孔法
1.1当准备工作就绪，桩位复核无误后，方可进行钻孔施工。
钻孔应在相邻桩（5米范围内）混凝土浇筑完成24小时后方可进行，以避免干扰相邻桩混凝土的凝固。
1.2钻孔开始时，钻孔与桩中心平面不大于20mm，先启动泥浆泵和钻盘，起初稍提钻头，在护筒内打浆，泥浆泵开始进行循环，待泥浆均匀进入钻孔一定数量后，再开始钻进。
适当控制进尺速度，在护筒底角处低档慢速钻进，钻至底角下1米以后按正常速度钻进。
施工中要保持匀速钻进，反循环钻机在松软土层或砂层需加快进尺速度，防止抽渣过度造成隐患；在密实坚硬土层需及时调浆，避免泥浆过稠影响钻进速度。
1.3钻孔时及时填写钻孔记录，钻孔过程中随时检查泥浆比重、粘度和含砂率。
经常注意土层变化，每进尺2m或在地层变化处捞取样渣，判断土层，与地质柱状图核对，如发现与其不符，及时与监理工程师或设计单位联系，以便妥善处理，渣样分袋包装，贴标签妥存。
如发现流砂层，应及时向有关方面报告，采取有效措施防止坍孔。
钻至距设计桩底标高1.0m时，注意控制钻进速度和泥浆浓度，防止超钻。
1.4钻孔过程中始终保持孔内有1.5～2.0m的水头高度，随时注意护筒泥浆标高，及时补给泥浆，保证孔壁压力平衡,防止因水头不够而发生坍孔现象。
1.5钻孔应连续进行，不得中断。
泥浆池掏渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
1.6在钻孔深度达到设计要求后，使用探孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后，请监理工程师进行成孔检验，并填写成孔检验记录。
2、冲击钻成孔法
2.1当准备工作就绪，桩位复核无误后，方可进行钻孔施工。
钻孔应在相邻桩（5米范围内）混凝土浇筑完成24小时后方可进行，以避免干扰相邻桩混凝土的凝固。
2.2钻孔前先开动泥浆泵,待泥浆循环正常后再启动钻机慢速下放钻头,开钻时均匀慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，可加速钻进。
2.3钻机钻进时应分班连续作业,无故不得中途停止，钻机钻进时应根据设计土层类别、钻孔深度及供浆量情况,严格控制钻进速度。
一般不宜大于1m/h，在松散砂层中,钻进速度不宜超过2m/h，当钻进淤泥层时，宜采用0.5m小冲程钻进，当进入砂层时冲程宜控制在0.8m左右。
钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高出地下水位1.5m以上。
2.4钻孔时应3小时检查一次钻机、钻头，乌金套及钢丝绳，并做好检查记录，使其处于良好的工作状态。
勤检查成孔的平面位置，抽查泥浆指标，发现问题及时处理。
每个钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时应停钻，待采取相应的措施后再行钻进。
桩垂直度允许偏差为小于桩长的1％，桩径允许偏差不小于设计桩径。
桩长必须保证设计桩长。
（三）终孔、清孔
1、钻孔深度达到图纸规定深度后，应对孔深、孔径进行检查，符合规范要求并得到监理工程师签证认可后，立即进行清孔，清孔的目的是抽换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力。
其次，清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深准确，灌注顺利。
清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定，孔内水位保持在地下水位以上1.5-2m，以防止钻孔的任何塌陷。
清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥浆等沉淀物清除。
清孔一般进行两次，以达到孔底沉淀物厚度不超过规范规定。
若需反循环钻机灌前“吹孔”，需等泄压完全方可灌注，以防絮流压井。
2、在终孔和清孔后，对孔位、孔深、孔径和倾斜度等采用专用的检孔器（检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径加10cm（不得大于钻头直径），长度为孔径4～6倍的钢筋笼）测定，检测结果报请监理工程师复查，终孔检查并经监理工程师确认后，在最短时间内灌注混凝土。
终孔和清孔检测指标应达到以下要求：
（四）制安钢筋笼和检测管
1、钢筋加工在钢筋加工场集中制作，搭建钢筋加工棚，场地采用混凝土硬化。
2、钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，经现场监理工程师取样签认分送项目部中心试验室和总监办中心试验室检测。
检验结果书面通知质检负责人，报送监理工程师审批认可后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。
制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。
3、主筋制作时采用滚丝机滚丝加套筒连接；加劲箍制作时确保桩主筋的保护层不得小于50cm，螺旋盘分段长度满足可绑3～5圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于3道。
钢筋的连接采用闪光对焊和电弧焊。
电弧焊包括双面焊和单面焊，当采用双面焊时焊缝长度不小于5d，当采用单面焊时焊缝的长度不小于10d，对焊接头的外观应符合下列要求：
A、接头处不得有横向裂纹。
B、与电极接触的钢筋表面不得有明显烧伤。
C、接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
搭接弯曲角度不大于4゜。
D、焊缝表面平整，无明显凹凸，无焊渣、焊瘤。
4、钢筋笼直径除满足设计要求外，受力钢筋顺强度方向加工后的全长允许偏差±10mm，箍筋螺旋筋各部分尺寸允许偏差±5mm。
每节钢筋笼制作完后，在钢筋笼外侧设置耳筋，以保证混凝土的保护层厚度。
将制作好的钢筋笼平卧在平整的地方，堆放的位置应无积水、泥浆，钢筋笼下面用方木支垫，并挂好编号标志，请监理工程师验收。
5、每节钢筋笼的长度应视成笼的整体刚度及起吊设备的有效高度来确定。
钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装。
6、钢筋笼吊运时，吊点应设方木托起钢筋笼，增大吊点受力面，吊点应拴牢并布置合理，使钢筋笼起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形。
清孔完毕，孔深、孔径和竖直度等各项指标经监理工程师检验符合要求后，即进行钢筋笼安装施工。
钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。
下节钢筋笼入孔后，用钢管或方木挑在护筒周围，然后起吊上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼的错位焊接，相邻焊接缝错开距离不小于35d（d为焊接钢筋的直径），焊接时采用预弯搭接双面焊，搭接长度不小于5d，焊缝宽度和厚度为0.7d和0.3d（d为钢筋直径），焊接须饱满、平整，防止点焊、虚焊。
电焊条必须使用502或以上电焊条。
钢筋笼下到设计标高后，用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。
7、钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时浇注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀和塌孔。
8、安装钢筋笼时，注意按设计安装超声波检测管。
9、安装钢筋笼时应使其中心与桩基中心吻合，偏差不大于2cm。
10、在安放钢筋笼后，浇注砼前，应再次检查孔底沉淀厚度，是否符合设计要求，若不符合须进行第二次清孔。
11、声测管加工和安装
11.1声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，底部用10mm厚钢板密封，防止砂浆、杂物堵塞管道。
11.2在内布设3根声测管，等间距布置，平面夹角为120度；
11.3声测管绑扎在基桩加劲箍筋上。
11.4声测管按每6～8m一节，接头采用钢管套箍。
（五）导管安装
1、导管在使用前先在地面试拼，导管下放前进行水密性试验承压试验及接头抗拉试验，试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，最大值p按下式计算：
P=γchc-γwHw
式中：
p----导管可能受到的最大内压力（kPa）；
γc----混凝土拌合物的重度（取24KN/m3）；
hc----导管内混凝土柱的最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
γw----井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；
Hw----井孔内水或泥浆的深度（m）。
2、导管下放时，应使位置居于孔中，轴线垂直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，并应在灌注混凝土前进行升降试验，下放检查沉淀厚度，合格后方可进行下一道工序施工。
3、导管底部至孔底标高控制在0.25～0.4m之间。
（六）浇注水下砼
1、混凝土拌和：
拌和采用混凝土拌和站集中拌和，能自动控制混凝土的配合比、水灰比及自动控制进料和出料，并自动控制拌和时间。
计量单位和配水机械装置必须维持在良好状态。
所有混凝土材料除水按体积计量外，均采用重量法，禁止使用体积法。
混凝土拌和时要有试验人员值班，确保砼按监理工程师认可的配合比拌制，将各种组合材料搅拌成分布均匀颜色一致的混合料，并按施工技术规范规定的频率全面检查砼的坍落度等指标，坍落度严格控制在18-22cm。
2、混凝土运输采用5辆混凝土运输车。
混凝土运至灌注地点时，由试验人员对混凝土的和易性、塌落度进行检测，符合要求后进行灌注，如不符合要求进行第二次拌合，二次拌合仍不符合要求时不得使用。
3、灌注水下混凝土
3.1为确保灌注的顺利进行，混凝土灌注前要首先准确计算出首批混凝土方量，若砼罐车到不了桩位孔口位置，需准备可装2m3砼的料斗，然后用吊车吊料斗送砼，在首批灌注时，必须保证储料斗和吊斗内的砼方量能达到桩孔1米以上的位置。
灌注水下混凝土时由一人统一下令开始灌注，灌注速度要循序渐进。
首批砼灌注后及时测量砼面的高度，以确定埋管深度，并检查导管内是否进水。
如不符合要求，应立即采取有效措施进行处理。
首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注。
在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6米，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空产生的断桩事件发生。
在水下砼灌注过程中，有专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录。
3.2首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部所需混凝土数量参考公式计算：
V≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1
式中：
V-----灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D-----桩孔直径（m）
H1-----桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2-----导管初次埋置深度（m）；
d-----导管内径（m）；
h1-----桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），及h1=Hwγw/γc；Hw、γw、γc意义同前。
3.3在灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面位置，及时地调整导管埋深。
3.4当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。
3.5在灌注过程中，应经常保持孔内水头，防止塌孔。
3.6在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。
3.7灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5～1.0米，高出部分在混凝土强度达到80%以上后凿除，凿除时必须防止损毁桩身。
拔护筒时，应注意勿使桩头混凝土离析。
3.8在灌注将近结束时，控制好最后砼的灌注量，使灌注完毕的砼顶面在凿除浮浆层后，满足桩顶标高设计要求，确保桩身质量。
应控制在设计桩顶标高以上1米。
3.9每根桩要制作不小于三组试件，每组三块。
试验工程师要随机抽检砼的各项技术指标。
（七）拔导管、截桩头
1、水下砼浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。
2、桩头处理：
桩基混凝土强度达到设计强度的90%后，可进行桩头凿除处理，凿除前应将桩顶设计标高做好明显标记，凿除时先用风镐凿，待凿至接近设计标高20cm时应采用人工凿除，凿除时注意保护好声测管。
桥墩基桩凿除桩头后1.2m高度范围内采用C30混凝土。
（八）常见问题及防治措施
1、护筒冒水
施工现象：
护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，
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