质量通病防治措施03标1.docx
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质量通病防治措施03标1
中铁十五局青岛蓝色硅谷城际轨道交通工程
03标段
（K17+312～K24+700）
质量通病防治专项方案
编制：
复核：
审核：
中铁十五局集团有限公司
青岛蓝色硅谷城际轨道交通工程03标项目经理部
二〇一三年九月
目录
1.工程概况……………………………………………………………………2
2.管理目标……………………………………………………………………3
3.组织机构……………………………………..……………………………..3
4.质量通病及防治措施（处理办法）
4.1桩基工程.…………………………………………………………….…3
4.2基坑工程………………………………………………………………..6
4.3钢筋工程……………………………………………………………..…8
4.4模板工程………………………………………………………………..11
4.5混凝土工程.…………………………………………………………….12
质量通病防治专项方案
为进一步提升企业的竞争力，适应轨道交通运输事业发展的新形势，有效的组织施工管理，有目的、有针对性的克服质量通病，提高全员的质量意识和管理水平，落实交通运输科学、快速、安全、协调发展的要求，根据本标段的实际情况，开展施工质量通病的防止活动，加强活动组织和领导，以取得实效，特制的此方案。
1.工程概况
蓝色硅谷交通配套工程03标段起点为青岛市崂山区枣山东路和滨海公路交口处，沿株洲站、新源路、九水东路、金水路、天水路至世园会中心。
起点里程为K17+276，终点里程为K24+700，标段长7424米，共设置5座车站。
本线采用全封闭的双线线路，正线列车设计最高运行速度为120km/h。
主要工程数量如下：
站点
里程
长度
普通高架桥
桥长
桥跨
梁
T型墩
盖梁
承台
桩基
m
m
跨
片
个
座
个
根
起点
K17+276
439
439
13
26
12
12
12
58
枣山东路站
K17+715
806
806
26
52
26
26
25
120
株洲路站
K18+521
2059
2059
67
134
148
130
148
584
海洋大学站
K20+580
2746
2746
90
180
89
89
56
254
世园会站
K23+326
1374
1374
44
88
44
44
44
168
终点
K24+700
小计
7424
7424
240
480
319
301
285
1184
2.管理目标
严格贯彻国家强制性质量标准，建设管理部门组织规定的技术标准和质量要求，以满足设计要求和施工验收规范为原则，努力创建优质工程，树立企业形象，提高企业的知名度和竞争力。
（1）、按城市轨道交通现行工程质量验收标准执行；
（2）、按照验收标准要求，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%；
（3）、单位工程一次检验合格率达到100%；
（4）、正式验收速度满足设计速度目标值；
（5）、在合理使用和正常维护条件下，工程结构的施工质量，应满足设计使用寿命期内正常运营要求。
3.组织机构
为明确工作目标、内容和责任，建立有效激励机制，完善管理制度，项目部成立了质量通病防治工作领导小组，名单如下：
组 长：
王作其
副组长：
赖门鑫王龙言
成 员：
康德勇李锁平王晓东杨宏沈琪李登科陈强杨伟
领导小组主要是针对质量通病防治工作进行检查、监督和指导，督促各项制度的落实，及时总结经验和成熟工法，形成长效机制。
4.1桩基工程
4.1.1桩基偏位、孔位不垂直
桩基偏位的现象比较普遍，孔位在钻进的过程中受很多因素影响，导致孔位不正，垂直度不符合要求。
⑴、偏位、孔位不垂直原因
①、孔位放样过程中偏位，由于仪器、水准点或是误操作的多种原因导致。
②、放样完成后不注意保护桩位，导致开孔时桩基偏位。
③、钻机底部不平衡导致钻进过程中偏位。
④、钻进的过程中遇到斜岩，导致钻孔偏位。
⑵、桩基偏位、孔位不垂直预防和处理
①、定期对仪器进行检校，并出具合格报告，对基准点定期闭合，发现问题及时校验，并进行换手测量，保证放样点位的准确性。
②、对测量成果要进行保护，桩基要引设护桩，护桩呈十字形，并对根部进行加固，在钻进过程中及时校验桩位。
③、钻机在钻进过程中随时校验桩基中心点位，底部基座必须采用表面积较大的枕木或工字钢垫稳牢靠，防止钻进过程中钻进晃动，如发现钻机不正，及时用千斤顶校正。
④、如果遇到斜岩地质，应放慢钻进速度，及时校验中心点位，待钻过斜岩层后按正常速度钻进，如孔位已经发生偏斜，采用硬质石头回填至孔位正确部位后，正常钻进。
4.1.2孔内沉渣过厚
在轨道工程中，桩基沉渣过厚，如果未进行有效处理而灌注，导致桩基根部不稳，桩基残缺的比较严重的质量事故，因此要严格控制沉渣厚度。
⑴、沉渣原因
①、孔位清孔过程中泥浆比重过小，导致桩基底部石渣清理不彻底。
②、钻孔完成后没有及时挂掉护壁泥层，在钢筋笼安放过程中护壁泥掉落至孔底。
③、现场技术人员测量不准确，孔深比设计孔深多钻进的部分未进行计算，导致实际沉渣厚度偏厚。
⑵孔内沉渣厚度的控制
①、在成孔后清孔过程中选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆，定时检查，无粒径较大石渣，待孔内含砂率小于4%后，允许调整泥浆比重。
②、待桩基成孔后，及时用钻锤挂掉底部护壁泥层，防止掉落。
③、采用尖锤、平锤法进行测量，按实际钻进孔深进行沉渣计算，严格控制沉渣厚度，本标段为柱状，沉渣厚度控制在5cm以内。
4.1.3坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
⑴、坍孔原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁。
②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机离护筒太近，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑤、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑥、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑦、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
⑵、坍孔的预防和处理
①、在松散粉砂土，应控制进尺速度，选用较大的泥浆比重。
②、发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新放样报验后，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，可在泥浆中加入干锯末，为水质量的百分之一到百分之二，稻草末或水泥，添加量为每立方米泥浆１７公斤，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。
钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。
④、如坍孔严重时，测量坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
⑤、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正泥浆泵，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑥、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
4.1.4缩径
缩径结合本标段实际，表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
主要原因钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锤往往钻出较设计桩径稍小的孔；为防止缩径要及时修补磨损的钻头，或者使用卷扬机吊住钻锤上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩径现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。
4.1.5灌注过种中坍孔
⑴、事故原因
由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
⑵、处理办法
①、如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。
②、如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
4.1.4灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆
⑴、事故原因
①、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
②、混凝土和易性太差。
③、导管埋深过大。
④、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
⑤、导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
⑥、导管长期使用气密性差，漏气，导致混凝土浇筑困难。
⑵、处理办法
①、加强与拌合站的协调调度，现场做好准备工作，减少混凝土的等待时间。
②、严格控制混凝土性能，对于和易性差的混凝土，不允许灌注。
③、提起导管，减少导管埋深。
④、接长导管，提高导管内混凝土柱高。
⑤、可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
⑥、在规定数量的桩基中，导管必须定期做气密性实验。
4.2基坑工程
4.2.1.场地积水（场地范围内局部积水）
产生原因
（1）场地周围未做排水沟或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。
（2）测量偏差，使场地标高不一。
防治措施：
（1）按要求做好场地排水坡和排水沟。
（2）做好测量复核，避免出现标高错误。
4.2.2.挖土边坡塌方（在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌）
产生原因：
（1）基坑（槽）开挖较深，未按规定放坡。
（2）在有地表水，地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施。
（3）坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。
（4）土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。
防治措施：
根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘3~5m；土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以利泄水；避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施工顺序。
处理方法，可将坡脚塌方清除，做临时性支护（如推装土草袋设支撑护墙）措施。
4.2.3.超挖（边坡面界面不平，出现较大凹陷）
产生原因：
（1）采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖。
（2）边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。
（3）测量放线错误。
防治措施：
机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。
4.2.4.基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承载力降低）
产生原因：
（1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。
（2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施将水位降至基底开挖面以下。
（3）施工中未连续降水，或停电影响。
防治措施：
开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土应降低地下水位，使水位降低至开挖面以下0.5~1.0m。
4.2.5.基底产生扰动土
产生原因：
（1）基槽开挖时排水措施差，尤其是在基底积水或土壤含水量大的情况下进行施工，土很容易被扰动。
（2）土方开挖时超挖，后又用虚土回填，该虚土经施工操作后亦改变了原状土的物理性能，变成了扰动土。
防治措施：
（1）认真做好基坑排水和降水工作。
降水工作应待基础回填土完成后，方可停止。
（2）土方开挖应连续进行，尽量缩短施工时间。
雨季施工或基槽（坑）开挖后不能及时进行下一道工序施工时，可在基底标高以上留15~30cm的土不挖，待下一道工序开工前再挖除。
采用机械挖土时，应在基底标高以上留一定厚度的土用人工清除。
冬季施工时，还应注意基底土不要受冻，下一道工序施工前应认真检查。
禁止受冻土被隐蔽覆盖。
为防止基底土冻结，可预留松土层或采用保温材料覆盖措施，待下一道工序施工前再清除松土层或去掉保温材料覆盖层。
（3）严格控制基底标高。
如个别地方发生超挖，严禁用虚土回填。
处理方法应征得设计单位的同意。
4.2.7.基坑（槽）回填土沉陷（基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉）
产生原因：
（1）基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实。
（2）基槽宽度较窄，采用手工夯填，未达到要求的密实度。
（3）回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。
（4）回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。
防治措施：
回填前排净槽中积水，将淤泥、松土、杂物清理干净。
回填土按要求采取严格分层回填、夯实。
控制土料中不得含有直径大于5cm的土块及较多的干土块，严禁用水沉法回填土料。
4.2.8.回填土密实度达不到要求
产生原因：
回填的土料（粉质黏土、粉土）含水量偏小或偏大。
夯填不合理。
防治措施：
在回填压实前适当洒水增湿或晾晒，严格按照：
基底清理干净→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收的工艺流程，本标段采用蛙式打夯机，每层铺土厚度为200～250mm；人工打夯不大于200mm，每层铺摊后，随之耙平。
夯实后土壤击实试验确定回填基坑的密实度。
4.3钢筋工程
4.3.1.箍筋不圆顺
圆形箍筋成型后，弧度不圆顺，或两对角线长度不相等。
钢筋弯钩平直长度不够，箍筋弯钩角度不符合要求。
原因：
箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
防治措施：
注意操作，使成型正确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
4.3.2成型尺寸不准确
已成型的钢筋尺寸和弯曲角度不符合设计要求。
原因：
下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。
防治措施：
加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。
根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。
为保证弯曲角度符合要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
4.3.3.已成型的钢筋变形
钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。
原因：
成型后，往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。
防治措施：
搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点要平整，支垫应合理；尽量按施工需要运至现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。
4.3.4.圆形钢筋直径不准
原因：
圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不准是由于没有很好的考虑这两点因素。
防治措施：
应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。
当盘缠在圆筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后又会使直径略微缩小，其间差值应有计算确定。
4.3.5.箍筋弯钩形式不对
箍筋末端未按规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。
原因：
不熟悉箍筋使用条件，忽视规范规定的弯钩形式使用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。
防治措施：
熟悉各种弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程中要注意图纸上的标注和说明。
4.3.6.钢筋搭接焊注意事项
（1）检查焊接尺寸、破口角度、钢筋端头间隙、钢筋轴线偏移，以及钢材表面的质量情况，不符合要求的不得焊接。
（2）搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。
（3）根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择事宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋融合良好。
（4）焊接过程中及时清查，焊缝表面光滑平整，焊缝美观，加强焊缝应平稳过渡，弧坑应填满。
4.3.7.钢筋机械连接
（1）钢筋套丝缺陷：
原因：
操作工人未经培训或操作不当。
防治措施：
对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。
（2）接头露丝：
拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。
原因：
接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
防治措施：
1）按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。
2）连接完的接头必须立即用油漆做标记，防止漏拧。
4.3.8.钢筋安装工程质量通病防治措施
（1）骨架外形尺寸不准、歪；扣筋被踩向下位移
原因：
多根钢筋端部未对齐，绑扎时个别钢筋偏离规定位置。
防治措施：
绑扎时将钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
（2）承台、墩柱、盖梁钢筋位移
原因：
固定钢筋的措施不可靠，在混凝土浇筑过程中被碰撞，偏离固定位置。
防治措施：
墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。
必要时可附加定位钢筋焊牢，混凝土浇筑前、后应有专人检查修整。
（3）钢筋保护层不符规定，露筋
原因：
（1）混凝土保护层垫块间距太大或脱落。
（2）钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板。
（3）混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。
防治措施：
（1）混凝土保护层垫块要按规范布置，绑扎牢靠。
（2）钢筋绑扎时要控制好几何尺寸。
（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。
混凝土浇筑前、后应设专人检查修整。
（4）绑扎接头松脱
原因：
搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。
防治措施：
钢筋搭接处应用铁丝扎牢。
扎结部位在搭接部分的中心和两端共3处。
搬运已扎好的钢筋骨架应轻抬轻放，尽量在模板内或模板附近绑扎搭接接头。
（5）墩柱、盖梁箍筋接头未错开布置
原因：
绑扎柱箍筋骨架时疏忽所致。
防治措施：
技术人员做好钢筋绑扎技术交底工作，并进行现场督促检验。
（6）弯起钢筋方向错误
原因：
没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。
防治措施：
现场质检人员严格把关，对操作人员专门交底，或在钢筋上挂牌标识。
（7）钢筋接头位置错误，受力钢筋锚固长度、搭接长度不够，在连接区段内接头数量超规范
原因：
没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。
防治措施：
对操作人员专门交底，承台、墩柱、盖梁钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工放样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。
（8）箍筋加密区长度不够，箍筋数量不足；绑扎不牢
原因：
未认真执行设计和规范的要求，箍筋绑扎不牢。
防治措施：
认真按设计和规范要求设置箍筋加密区，箍筋绑扎要牢固。
严格报检程序，对隐蔽工程留取影像资料。
（9）浇灌混凝土不搭马道，乱踩钢筋野蛮施工；竖向插筋无扶正措施造成钢筋位移
原因：
操作人员成品保护意识不强，技术交底未进行成品保护要求。
防治措施：
现场管理人员严格督导，加强对操作人员成品意识，建立工序交接制度，并在技术交底中进行成品保护措施交底，浇灌混凝土必须搭设马道。
（10）钢筋分项未按规定执行现场“挂牌”制度
原因：
现场工序验收交接制度规定不清，现场操作人员无现场“挂牌”制度的认识。
防治措施：
建立健全工序交接制度，并在技术交底中对现场“挂牌”制度进行交底。
4.4模板工程
4.4.1.盖梁模板现象
盖梁板底不平、下垂、下挠；盖梁侧模板不平直；盖梁上下口胀模。
原因：
模板龙骨、支柱刚度、强度不够，支柱基础下沉。
防治措施：
盖梁底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。
作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。
模板支柱应立在垫有通长模板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠，梁、板模板应按设计或按标准要求起拱。
梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。
4.4.2.墩柱模板
（1）胀模、断面尺寸不准。
原因：
墩柱模板强度、刚度不够。
防治措施：
根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和竖向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力，施工应认真按设计要求作业。
（2）轴线位移。
原因：
柱支模时未拉通线。
防治措施：
成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及柱边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线，支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。
柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。
4.4.3.模板缝隙跑浆
原因：
模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠。
防治措施：
模板拼装时缝隙垫谬带挤紧，并用胶带封住。
加强检查，及时处理。
4.4.5.混凝土表面粘连
原因：
由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。
防治措施：
模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀，拆模时间一般不少于24小时，混凝土强度不低于设计的50%。
4.4.6.混凝土楞角破损、脱落
原因：
（1）拆模过早，混凝土强度不足。
（2）操作人员不认真，用大锤、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破损、脱落。
防治措施：
（1）混凝土强度必须达到质量验收标准中的要求方可拆模。
（2）对操作人员进行技术交底，严禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。
4.5混凝土工程
4.5.1.配合比不良
混凝土拌和物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度。
原因：
（1）混凝土配合比未经认真设计和试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。
（2）使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；骨料级配差，含杂质多；水被污染，或砂石含水率未扣除。
（3）材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计量，计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。
（4）外加剂和掺料未严格称量，加料顺序错误，搅拌时间短，混凝土未搅拌均匀，造成混凝土和易性很差，性能达不到要求。
（5）质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。
防治措施：
（1）混凝土配合比应经认真设计和试配，使符合设计强度和性能要求，以及施工时和易性的要求，才允许施工不得随意套用经验配合比。
（2）确保混凝土原材料质量，材料应必须严格检验，水泥应有质量证明文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其重量，砂石粒径、级配、含泥量应符合要求；堆场应经清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。
（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，材料均应按重量比称量，计量工具应经常维修、校核，每班应复验1~2次。
（4）混凝土配合比应经试验室通过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水。
外加剂应先试验，严格控制掺用量，并按规程使用。
（5）混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。
混凝土施工和易性和保水性不能满足要求时，应通过试验调整，不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。
（6）混凝土运输应采用强制搅拌车不易使混凝土离析、漏浆或水分散失。
4.5.2.混凝土和易性差
拌合物松散不易粘结，或粘聚力大、成团，不易浇筑；或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；在运输、浇筑过程中出现分层离析，不易将混凝土振捣密实。
原因：
（1）水泥强度等级选用不当。
当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比大于22时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于10时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。
（2）砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，难以将混凝土振捣密实。
（3）水灰比和混凝土坍落度过大，在运输时砂浆与
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