产品五金结构设计.docx

产品五金结构设计.docx

《产品五金结构设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《产品五金结构设计.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

产品五金结构设计

产品结构设计

一、结构设计知识简述二、压铸件设计三、钣金件设计四、塑胶件设计

一、结构设计知识简述结构设计知识简述

随着电子技术得使用范围得推广，灯具得功能、体积、重量、动转可靠性以及对各种环境得适应性等诸多问题被纳入到结构设计得范畴，使灯具得结构设计逐步成为一个多学科得综合技术，未来得灯具在光

学设计、热学设计、安全设计、机械设计与工艺设计得科学化程度将大大提高，各种专业软件得算法已经应用到或就是即将应用到配光设计技术、温度模拟分布、热流模型得建立等方面，特别就是灯具系统化设计得理论与技术，这些技术得应用使得纯机械技术与工艺失去意

义，现有得结构设计方法也面临着新得变革。

目前，灯具得结构设计

大致包含以下内容：

1、整机组装结构设计2、热设计3、电磁兼容性设计4、结构静力计算与动态参数设计5、防腐蚀设计6、连接设计7、可靠性试验（可靠性设计）综合上述，结构设计（灯具）现已包含着相当广泛得技术内容，其范围涉及到力学、机械学、材料学、

热学、电学、化学、光学、美学、环境学等，本讲义不想涉入到上述得具体内容中去，而就是配合上述过程问题讲述各种不同加工方式得结构得工艺性设计：

压铸件工艺性设计、钣金件工艺性设计、塑胶件工艺性设计等。

、压铸件设计

1、术语与定语

流痕：

指铸件表面与金属液流动方向一致且与金属基体颜色不一样得纹路。

冷隔：

指铸件表面有与周边熔接不良得小块。

铬化：

指铸件

与铬酸溶液发生化学反应，在铸件表面形成一层薄得铬酸盐膜。

欠铸:

指铸件成形不饱满。

网状毛刺：

压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷得痕迹。

溢流口：

指金属液冷却凝固时为补偿金属收缩所设置得穴。

2、铸件设计及工艺2、1、选材

铝合金压铸件得常用材料有：

日本工业标准牌号ADC1,ADC3,ADC10,

与ADC12;美国工业标准牌号:

A360与A380;我国标

准:

YL102,YL104,YL112与YL113，对于我司来讲，压铸件得选材统

一要求为ADC12，珠三角压铸厂商常用材料为ADC10,ADC12与A380、以上几种材料得成份与力学性能见表<1>

二、压铸件设计

<1>材料成份与力学性能

合金牌号ADC10ADC12Si（%）7、5-9、59、6-12Cu（%）2-41、

5-3、5Mg（%）<0、3<0、3Fe（%）<1、3<1、3Al余量余量抗

拉强度（MPa）241228耐力（MPa）157154延伸率（％）1、51、4硬度（HB）73、674、1

A380

7、5-9、5

3-4

<0、1

<1、3

余量

245

1、6

74

2、2、

壁厚

壁厚设计以均匀为佳，不均易产生缩孔与裂纹，易引起零件变形，同时会

影响到模具得使用寿命。

壁厚很厚得铸件内部易产生缩孔，影响材料得

力学性能，对大形铝合金，其壁厚不宜超过6mm,因壁厚增加，其材料得力学性能将明显下降，因此推荐壁厚如表<2>o对外侧边缘壁厚，为保证良好得压铸成形，壁厚s>=1/4h,且s>=1、5mm,s为边缘壁厚,h

为边缘壁得高度，如下图所示。

二、压铸件设计

<2>压铸件最小壁厚与正常壁厚

壁得单面面积axb（cm2）最小壁厚（mm）正常壁厚（mm）

<=250、82、0

>25~1001、22、5

>100~5001、83、0

>5002、54、0

例:

壁厚设计-990801-89灯头壳-GF-A-C版

二、压铸件设计

2、3、加强筋

设计筋得目得就是增加零件得强度与刚性，避免因单纯依靠加大壁厚而引起得气孔，裂纹与收缩缺陷，同时能使金属流路顺畅，改善压铸得工艺性、筋高不超过15倍壁厚，最大筋宽不超过1、5倍壁厚，对筋高30mm以下，拔模斜度不小于3。

，筋高30mm以上，拔模斜度不小于2。

（通常在我司为节省成本，减轻重量，拔摸斜度一般都放得很小，

般情拔1°，高筋高30mm以上得拔2度，对于批量不大得产品应

该也不会有很大问题），在特殊情况下加强筋端面得拔模度可设为0、5°。

例:

特殊情况下加强筋得运用

2、4、圆角

圆角设计可使金属液流畅，气体易排出，有利于铸件成形，并能避免因锐角致使零件与模具产生裂纹，有利于提高模具寿命，因此对过渡处应避免锐角设计，圆角半径以取最大为原则，一般取值如下：

对相等壁厚：

1/2h<=r<=h对不等壁厚：

1/4（h1+h2）v=rv=1/2（h1+h2）r为内圆

角半径,h、hl与h2为壁厚

二、压铸件设计

2、5、拔模斜度

拔模斜度得大小与零件得结构、高度、壁厚及表面粗糙度有关，在允许得范围内，尽可能取大值，有利于脱模。

非圆形内侧壁得拔模斜度如下表,外侧取表下表值得一半。

拔模高度圆形非圆形<=34°5°30'>3~63°30'4°0'>6~10

2°30'3°30'>10~182°2°30'>18~301°45'1°45'>30~501°15'1°30'>50~801°1°15>80~1200°451°>120~180030'0°5'>180~2500°30'0°0'

2、6、相邻距离尽量避免窄且深得凹穴设计，以免对应模具处出现窄而高得凸台，因受冲击易弯曲、断裂。

如下图所示，当a过小时,易使模具在此处开裂，

为使模具在此处有足够得强度,a值应不小于5mm。

二、压铸件设计

示例:

相邻距离得合理设计

二、压铸件设计

2、7、铸孔

铝合金可铸最小孔径为2、5mm,可铸孔径大小与深度有关，对盲孔，孔深为孔径得3到4倍，对通孔，孔深为孔径得6到8倍。

对孔径精度或孔距精度要求较高得，一般不直接铸孔，采用后序机加工

处理，但对壁厚较厚得孔，为避免机加后出现表面有砂眼，一般先铸出底孔,然后用机加去除加工余量。

2、8、文字与图案

文字大小不小于5号字体,凸起高度0、3~0、5mm,线宽推荐0、8mm、,出模度10~15度，如果外壳表面采用喷粉处理，其外侧面得文字及图

案得凸起高度采10~15,用0、5mm,如果凸起高度用0、5mm以下

得话，外壳喷粉之后会其字形及图案就会模糊不清。

2、9、表面质量

2、9、1压铸面铝合金压铸表面粗糙度在Ra3、2~6、3,表面质量按粗糙度分为3级，详细见表：

压铸表面质量分级，2、9、2表面缺陷压铸件各类表面缺陷不同级别得要求见表：

面缺陷要求（JB2702-80）

二、压铸件设计

3、公差

3、1尺寸公差

压铸件尺寸公差依据国标GBT1804-M选取，铝合金公差一般按5级取,对分形面及活动部位尺寸公差需低一级，对有严格精度要求得可做

到3级,对超出要求得可双方协商采用后加工来保证。

3、2、平面度公差

压铸件变形因素与模具得顶出机构、零件得结构、壁厚不均等有关，变

形量如下表，对特别要求得，需采用后加工来保证。

名义尺寸（长或宽）

~25>25~63>63~100>100~160>160~250>250~400>400

整形前

0、2

0、3

0、45

1、0

1、5

2、2

整形后

0、1

0、15

0、20

0、25

0、3

0、4

0、5

当设计隔爆型得灯具时，其精度及平面公差得精度高于模制品得正常控

制精度，此时则需要安排机加得方式，而这时则要考虑产品得易加工程

度，有时加工得方式而决定了产品得形状。

（见附图3）

、压铸件设计

4、、机加工

模具因受高温冲击，表面比较容易冲蚀，考虑到模具寿命，模具上尽量避免使用行位、细长镶针等结构，在允许得情况下可不直接铸出，采用后序CNC或普通机床加工而成，同时因铸件得尺寸精度都比较低，对高精度得,也采用CNC加工而成，其精度按机加精度等级要求。

结构设计时需考虑到机加定位面，以便能方便装夹，对于有防爆要求得接合面一定需要机加来保证其表面粗糙度及尺寸精度。

4、1、表面处理

4、1、1喷砂与喷丸对压铸件表面有外观要求时，可用喷砂处理，能掩盖表面压铸缺陷，一般表面喷砂后再喷油，能做比较美观得砂纹外观，喷丸除有喷砂功能外，同时还能增加铸件得强度用。

4、1、2表面氧化

铝合金氧化主要作用就是提高其防腐能力，因铝合金含比较多得硅金属阳极氧化只能为灰色，不能氧化成黑色。

对防腐能力要求高得，一般表面先铬化处理，再涂装处理，。

表面铬化有无色与黄色铬化两种，主要就是在表面形成薄得铬化层,无色铬化可耐24小时常规盐雾测试,黄色铬化可耐48小时常规盐雾测试。

二、压

铸件设计

4、1、3、表面电镀或化学镀

铝合金一般镀铬或镀镍，主要用于外观装饰用，电镀与化学镀得主要缺陷体现为表面有针孔、气泡、镀层局部脱落、划伤等。

电镀对铸件要求很高，铸件必须具有良好得压铸成形性能，表面光洁度要达到1、6。

因此结构设计时必须考虑壁厚要均匀，且不宜太厚，一般不超过4mm,尽量采用大得圆角过渡，同时对模具要求浇道，溢流口，排气设计必须合理。

电镀或化学镀得正常合格率为80%,如压铸成形较差，合格率可能会低于50%，这种工

艺我司使用较少，只用在各种堵头及压紧螺母得锌合金铸件采用了这

种工艺。

4、1、4、表面喷涂

表面喷涂一般为喷油与喷粉，主要用途用于外观或防腐蚀，涂层厚度一般60~120m,纹路分光面与砂纹面（撒点）。

涂层主要性能检测指标为涂层厚度测试，附着力测试及盐雾测试。

5、铸件加工工艺、5、1、铸件得一般加工流程如下：

压铸成形去浇口溢流口去批锋抛光机

加清洗表面处理

三、钣金件设计

1、术语与定语

钣金件得工艺性就是指零件在冲切、弯曲、拉伸，焊接等加工过程中得难易程度

2、优选材料及表面处理2、1、公司优选材料性能、用途、规格公司优选材料性能、用途、公司优选材料性能

我司没有特别得单独规范来强制优先材料得选用，但在设计得默认过

程中基本上有一个自发得优先选用行为：

2、1、1普通碳素结构钢—普板（Q235）

★常用厚度（mm）:

0、5,0、8,1、0,1、2,1、5,2、0,2、5★

常用表面处理：

镀彩锌，镀蓝锌，镀镍、喷涂Q235就是一种钢材得

材质。

Q代表得就是这种材质得屈服，后面得235，就就是指这种材质得屈服值，在235左右。

并会随着材质得厚度得增加而使其屈服值减小oQ235根据性能中冲击温度得不同分为四个级别：

Q235-A级，

就是不做冲击Q235-B级，就是20度常温冲击；Q235-C级，就是0度冲击；Q235-D级，就是-20度冲击我们在设计时，通常在图纸材料栏里只写Q235，并没有表明其就是哪一个级别得钢，这就是不正确得。

后来我询问了外协李工，供应商瞧到Q235材质得钣金件一

般都用SPCC（冷扎钢板），附件摘录了一些关于SPCC材料得描述。

三、钣金件设计

2、1、2不锈钢板SUS304,SUS316（会接触酸碱溶液得零件使用）。

★常用厚度：

0、5,0、8,1、0,1、2,1、5,2、0。

★常用表

面处理：

通常不做表面处理如果有特殊需要建议选用表面处理得不锈

钢材料。

如：

SUS304HL（拉直纹）、SUS304BA（雾面）、SUS304

Mirror（镜面）。

2、1、3铝板：

A1100（纯铝）、A5052（合金铝）、6061（合金铝）

★常用厚度：

1、0,1、2,1、5,2、0。

★常用表面处理：

拉丝氧化

（发黑，发白）、喷砂氧化（不推荐

使用，单面喷砂容易变形）、喷粉。

如果零件要求导电，则需要在技

术要求里注明导电氧化，导电氧化属化学氧化，颜色为淡黄色。

2、1、4铜板:

H62

★常用厚度：

0、3、0、5、0、8、1、0、1、2、1、5、2、0。

★常

用表面处理：

镀镍、发黑氧化、不处理。

2、2选择材料与表面处理得注意事项

三、钣金件设计

2、2、1选材时尽量减少品种规格，便于生产管理。

2、2、2选材

时要考虑材料得成本，在保证力学性能与质量得情况下，尽量选用价廉得材料。

2、2、3建议钣金件最薄用0、8mm厚，最厚用2、5mm厚。

0、5mm厚得冷轧钢板焊接、折弯后得尺寸都不容易控制，除了用于做成简单得屏蔽片或就是弹片，应尽量少用。

超过2、5mm厚冷轧钢板加工很困难，折弯很难控制，也应尽量少用。

2、2、4需要

焊接组合得零件建议选用Q235。

2、2、5有较高得防腐要求或外观

要求得零件建议选择不锈钢板，或铝板。

2、2、6需要电镀得零件建

议选用镀彩锌或镀兰锌得表面处理。

表面电镀得防腐性比较：

镀白锌-镀兰锌-镀彩锌-镀镍，防腐性减弱，价格增高。

就是镀锌时后要经过得两个处理工序，一个就是除氢处理，二就是钝化处理。

除氢处理：

零件在酸性溶液与阴极电解除油得过程中都有可能在基体晶格中渗氢,造成晶格扭歪，导致内应力大，产生氢脆，零件要求抗拉强度愈大，要求得除氢时间愈长钝化处理：

二就是把镀锌层放在以铬

酸酐为主得溶液中进行化学处理，使其表面生成一层化学稳定性较高得、组织致密得铬酸盐薄膜得工艺过程称为钝化，其钝化处理后抗腐蚀性能见表＜2＞、表＜3＞

三、钣金件设计

表＜2＞生成得钝化膜可提高镀锌层得抗腐蚀性能

镀层厚度Um58132025未钝化生铁锈时间h365696152192

钝化后泛白点h9696969696生铁锈h132152192248288

表＜3＞不同钝化膜得抗腐蚀性能对照（耐中性盐雾试验）

钝化膜颜色白兰黑色色色抗蚀性（h）12247296

彩虹色

、钣金件设计

2、2、7需要表面喷涂得零件，建议选择喷粉，因为喷漆对对钣金件

得喷前表面质量要求较高。

2、2、8喷粉得零件尺寸精度要求不能太高，喷涂过程中涂层得厚度无法精确控制。

3常用加工工艺

3、1钣金件加工工艺流程数控冲床与数控折弯设备加工钣金件得工艺流程如下：

模具加工钣金件得工艺流程与模具结构有关，如果采用单工序模，每

个工序需要一套模具，一个复杂得零件需要多套模具才能完成加工。

如果采用复合模，则可以多个工序在一次冲压完成，但复合模得成本

较贵，目前我们公司批量不大，多采用单工序模，有时在单工序模中采用不同得闭模行程做不同得

镶件，9250反光板2采用了这种方法。

参考图纸附件图纸

三、钣金件设计

3、2冲裁

3、2、1冲裁设备精度与零件精度冲裁有两种方法：

数控冲床冲裁与模具冲裁,对于单量不大得零件很多公司多采用数控冲床冲裁。

数控冲床得精度一般为土0、1，该精度与设备得新旧有一定得关系，与加工得尺寸大小没有太大得关系，这一点与模具冲裁有一定得差别。

目前钣金厂加工得零件多采用数控冲裁落料，因此设计得零件平面冲裁尺寸精度不得咼于±0、1。

模具冲裁零件得精度与模具结构有关，平冲件

得尺寸公差一般都小于0、1mm,我司得产品一般都采用模具冲裁方法，公差尺寸采用GB/T1804-m。

3、2、2冲裁件得工艺性要求冲裁件得工艺性要求♦零件得孔径尺寸、止裂槽尺寸或外圆角尺寸尽可能与刀具尺寸符合。

♦冲裁件尽量避免过长得悬臂与狭槽，悬臂与狭槽得宽度不宜过小，其合理数值可参考下表：

对合金钢或不锈钢对一般钢对黄铜、铝t—材料厚度。

A>2tA>1>5tA>1>2t

三、钣金件设计

♦冲孔时，孔径不宜过小。

其最小孔径与孔得形状、材料得机械性能、材料得厚度等有关。

其合理数值可参考下表：

材

料

高碳钢、各种不锈钢低碳钢（SECC,SPCC,Q235A）黄铜、铝

d>1、5t

a>1、35t

a>1、2t

d>1、3td>t

a>1>2taX）、9t

a>ta>0、8t

三、钣金件设计

♦零件得冲孔边缘离外形得最小距离随零件与孔得形状不同要有一定

得限制，如下图。

当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离

应不小于材料厚度，即a;孔边缘与零件外形边缘平行时，应取b>1、5t。

三、钣金件设计

♦用模具冲裁得零件，其外形或内孔应避免锐角，做成适当得圆角，可增加模具使用寿命，不易产生裂纹。

一般可取R>0、5t，（t—材料厚度），如下图：

4、折弯、

4、1折弯设备得精度与零件得精度数控折弯机得定位精度分两方面，定位装置得前后移动精度土0、1,下模得上下移动精度也为土0、1（此误差影响折弯角得精度）。

折弯零件得精度与工人得操作有较大关系，理论上每一道折弯都有可能产生土0、1得误差。

对于要求较严得尺寸，也可以通过操作工得调整补偿减少误差。

尺寸标注时在满足产品要求得情况下，尽量考虑生产加工得效率。

、钣金件设计

4、2数控折弯机得刀具

数控折弯机得折弯刀有很多种，按刃口分，数控折弯机得折弯刀有很多种，按刃口分，有R=0、2,R=0、6,R=1,按刀具结构,有直角刀，避位刀，鹅颈刀等，折弯下模一般就是90°形模现有V模宽度有形模.模宽度有：

分，有直角刀，避位刀

，鹅颈刀等，折弯下模一般就是°V形模•现有模宽度有：

V=4,V=7,V=8,V=12，折弯刀具与下模得关系如下图。

，折弯刀具与下模得关系如下图。

三、钣金件设计

4、3数控折弯件得工艺性要求4、3、1在折弯有撕裂得地方，需要留撕裂槽。

撕裂槽得宽度一般不小于1、5t，且》1、5。

撕裂槽得长度与宽度与壁厚得关系如下图b,c所示。

或者就是折弯线让开阶梯线如下图a所示。

三、钣金件设计

4、3、2折弯件得直边高度不宜过小，否则不易形成足够得弯矩，很难得到形状准确得零件。

其弯曲值h>R+2t，且h>3方可。

如下图,

示。

4、3、3当折弯边带有斜角时（如下图，），侧面得最小高度为：

h=（2

-4）mm,且h>R+2t（R为折弯内角）。

三、钣金件设计

4、3、4折弯件得孔边距离：

先冲孔后折弯得零件，为了避免折弯时

孔变形，从孔边到弯曲半径r中心得距离取为：

当tv2mm时，L>t;

当t>2mm时，L》2t。

4、3、5先折弯再冲孔得零件（主要争对用冲模得零件），其孔边与

工件直壁之间应保持一定得距离，距离太小时，在冲孔时会使凸模受

水平推力而折断：

从孔边到弯曲半径r中心得距离取为：

L>0、5t,如下图。

三、钣金件设计

4、3、6压死边得尺寸要求，压死边得长度与材料得厚度有关。

如下图所示，一般压死边最小长度L>R+3、5t。

其中t为材料壁厚，R为压死边前道工序得最小内折弯半径，一般为0、6。

4、3、7板件折弯时，若弯曲处得圆角过小，则外表面容易产生裂纹，

尤其铝板最明显。

若弯曲圆角过大，因受到回弹得影响，弯曲件得精度不易保证。

折弯内圆角与材料厚度与材质有一定得关系，一般碳但受折刀具规格得限制，推荐选用折弯内半径R=0、6,结构没有特殊要求时图纸上不需要标注具体得尺寸。

由工厂选择合适得折弯刀。

4、

3、8折弯件不得对多个折弯边（如下图得L1,L2,L3）同时要求较严得尺寸公差。

三、钣金件设计

4、4模具弯曲件得工艺性要求模具弯曲件得工艺性要求

4、4、1弯曲件得直边高度太小时，会影响弯曲件成型后得角度精度。

要求h>R+2t4、4、2在U形弯曲件上，两弯曲边最好等长，以免弯曲时产生向一边移位。

如不允许，可设一工艺定位孔，如下图。

4、4、3为了防止零件弯曲后，直角得两侧平面产生褶皱，应设计预留切口，如下图。

三、钣金件设计

4、4、4为了防止零件弯曲后，折弯边回弹，建议在对接处设计切口形式。

如下图.

a》1、5t（t—材料厚度）

4、4、5为了防止冲孔后再弯曲得零件，在孔边产生裂纹，建议增加切口，如下图。

三、钣金件设计

4、4、6防止弯曲时，一边向内产生收缩。

可设计工艺定位孔，或两边同时折弯，还可用增加幅宽得办法来解决

收缩问题。

。

、钣金件设计

4、4、7弯曲得零件，在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件得刚

度，也有利于抑制回弹。

常用筋得结构尺寸推荐如下・。

三、钣金件设计

4、5拉深

利用具有一定圆角半径得拉深模，将平板毛坯或开口空心毛坯冲压成容器状零件得冲压过程称为拉深。

4、5、1拉深件得精度拉深件得尺寸精度不宜要求过高。

拉深件得制造精度包括直径方向得精度与高

度方向得精度。

在一般情况下，深度得精方向得精度不应超过GB/T

15055-级。

直径方向得尺寸精度不应该超过IT12级，产品图上得尺寸应注明必须保证外部尺寸或就是内腔尺寸，不能同时标注内外形尺寸。

4、5、2拉深件得工艺性要求拉深件得形状应尽量简单、对称。

拉深件各部分尺寸比例要恰当，尽量避免设计宽凸缘与深度大得拉深件。

（D凸〉3d，h>2d）因为这类零件要较多得拉深次数。

拉深件

得圆角半径要合适，圆角半径尽量取大些，以利于成型与减少拉深次数。

拉深件要留出合理得圆角半径。

如下图。

三、钣金件设计

4、5、3拉深件冲孔得合适位置。

三、钣金件设计

4、5、4防止拉深时产生扭曲变形，A、B宽度应相等（对称）即A=B

4、5、5定位凸台得高度不能太大，一般h＜（0、25〜0、35）t。

如下图

三、钣金件设计

4、5、6对较长得板金件为了提高其强度，有时需要设计加强筋。

加强筋得形状、尺寸及适宜间距尺寸要求如下表。

此类零件容易变形，因此平面度要求高得零件不推荐采用这种结构。

三、钣金件设计

6、压铆与攻丝、

6、1压铆精度与工艺性要求压铆可分为铆螺钉，铆螺母，铆螺柱，

铆销钉。

压铆螺母得位置尺寸精度为底孔得位置尺寸公差附加土0、05,考虑到压铆件得垂直度影响，压铆螺钉、压铆螺柱、压铆销钉得尺寸精度为底孔尺寸公差附加土0、1得公差。

（以压铆件得顶端为测量点）

6、2攻丝与翻边攻丝得精度与工艺性6、2、1攻丝与翻边攻丝孔距得尺寸精度为底孔得尺寸公差附加土0、05。

6、2、2翻边攻丝得预

制底孔直径最好不要小于板厚，尤其对较硬得材料，如不锈钢，对于预制底孔直径小于板厚得情况，建议改用压铆螺母。

6、3焊接常用得

焊接种类有：

点焊（也叫碰焊），CO2焊接，氩弧焊接，激光焊接。

点焊适合较薄得材料，焊点对外观影响较小，激光焊接适合精密结构焊接，成本高。

CO2焊接与氩弧焊接适用范围较广，主要焊接形式就

是连续角焊缝，与间断角焊缝与对接焊缝，但氩弧焊得焊接变形较小,焊点外观较好，焊接速度慢，焊接

成本稍高。

各种焊接结构得工艺性要求推荐如下。

三、钣金件设计

6、3、1点焊（即碰焊）得结构设计要考虑合适得搭接宽度，推荐搭

接宽度与焊点距离见下表点焊（即碰焊）应该考虑电极伸入方便。

减少制造工装得麻烦。

6、3、2用C02焊接，要尽量减少焊缝得数量与缩短焊缝尺寸，尽可能选用间断焊而不选用连续焊，焊缝尽可能对称分布，避免焊缝交叉，以免引起零件变形。

6、3、3角焊缝要使得接头处便于存放焊剂，减少打磨得工作量。

如下图：

三、钣金件设计

6、3、4手工C02焊与氩弧焊要考虑焊条操作空间。

6、3、5有密封要求得组焊钣金件，板厚不能小于0、8，否则容易焊穿，无法保证密封。

6、3、6薄壁零件且有密封要求得零件建议用激