钢箱梁安装方案2.docx

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钢箱梁安装方案2

第五章钢箱梁顶推安装方案

5.1概述

钢箱梁共划分为单幅13个节段，沿主塔对称布置，长度分别为8m，11.44m、12m和15m和16m类型节段。

钢箱梁节段种类及重量统计见下表。

梁的类型

A

C

B

D

E

F

长度

8m

11m

11.44m

12m

15m

16m

重量

109.1T

150T

162.7T

160.8T

214.1T

214.6T

5.2施工准备

5.2.1临时墩顶推平台

顶推平台搭设过程中必须按照设计要求进行，搭设完毕必须认真仔细检查，确保整个结构中各焊接部位的质量。

5.2.2顶推系统布置

本工程钢箱梁安装采用整体多点顶推方式，故需在每个临时墩顶安装共16套顶推系统（双幅）。

该系统中的液压动力设备由实用动力提供。

5.2.3生产准备

5.2.3.1材料准备

钢管及型钢等原材料提前统计准备，及时采购。

5.2.3.2机械、设备

和本项工程相关的所有机械设备必须提前完成检查和调试，并确保在施工中能够正常运作。

投入的机械设备参见2.3.2《拟投入的机械设备》。

5.2.3.3砼

本工程下部结构桩基砼集中采用商品砼，商品砼搅拌站在108国道边，运距为10km满足施工需要。

5.2.4技术准备

5.2.4.1技术培训和技术交底

开工前，按照项目部的相关规定，对技术人员和施工人员进行专项技术培训。

按规定层层进行技术交底。

由总工主持对施工技术人员和管理人员进行技术交底；由工程部会同施工队技术员对班组长进行技术交底；由班组长对所属人员进行技术交底。

5.2.4.2安全培训

根据公司规定，在开工前，要对全体员工做针对性的安全知识培训和再教育。

5.3钢结构安装总体施工流程

根据现场实际情况，为了保证钢箱梁和钢塔之间的协调施工，互不干扰，加快施工进度，综合考虑最合理的施工流程如下。

5.4钢箱梁施工方案

本工程主桥钢箱梁安装采用棘块式多点顶推技术，本施工技术已经在国内多座桥梁成功使用，技术成熟安全。

为适应顶推过程中钢箱梁能顺利通过塔柱，外侧风嘴在钢箱梁全部顶推安装完成后安装。

5.4.1临时墩

5.4.1.1临时墩布置

为了避让高压线，整个顶推平台布置于6#墩往主墩方向48m位置，整个主桥顶推每幅共设置四个临时墩，两幅共设置8套临时墩。

临时墩最大间距46m，由于钢箱梁施工时，第一联箱梁（0#～4#）已施工完成，为考虑钢箱梁顺利、安全上4#墩，其中一个临时墩设置在4#墩旁，两个设置在沣河右岸岸上，第四个设置在河道处。

临时墩的跨进组合为36m+46m+30m+26m。

详细布置见下图。

临时墩以钻孔灌注桩作基础，临时墩的钻孔桩直径为φ150cm，钻孔桩设计桩长1#和2#临时墩为35m，3#、4#临时墩为30m。

为了增加桩基与上部临时墩钢管结合部抗剪要求，在桩基与临时墩钢管结合处设置钢护筒，钢护筒直径为1.9m，长度从6.3～10.2m，内部填充砼，钢护筒埋入桩基3m，桩基上立临时墩钢管立柱，临时墩的钢管直径为φ120cm。

钢管立柱顶部浇筑一1.2×1.2m型钢混凝土桩帽，用以放置支撑垫块和顶推装置；且在钢管顶安装型钢平台，便于作业人员工作。

图5-1顶推临时墩布置图

5.4.1.2临时墩桩基施工

临时墩1#、2#墩位于河侧及河中，桩基施工过程中需进行筑岛围堰施工，钢箱梁顶推完成后需对筑岛围堰进行清理，筑岛围堰方量为1465.29m3，取土运距2km。

待临时墩桩基施工完成后将围堰拆除并运至2km处。

3#、4#临时墩位于陆地上，可直接进行桩基施工。

筑岛围堰回填断面图如下:

5.4.1.2.1钻孔桩施工工艺及施工方法

钻孔灌注桩施工工艺见下图《钻孔灌注桩施工工艺框图》。

5.4.1.2.2施工准备和测量放样

本工程1#、2#临时墩进行筑岛围堰后，所有墩台均位于河滩或陆地中，可直接平整场地，保证工作平台有足够的空间安置钻机，测量班准确放出桩基中心位置；设置护桩并经常检查复核；并做好孔口周围挖排水系统，保证孔口不积水。

5.4.1.2.3钻孔施工

钻孔灌注桩在开孔前由测量工程师放样出桩孔中心线，现场施工作业人员配合现场技术员作出护桩，为了使护桩稳固，采用混凝土进行保护，并在钻孔过程中由测量工程师进行复测。

开孔后由现场技术员测定护筒标高，进行技术交底。

在旱地上施工时应清除地表杂物，平整场地。

遇软土地段应适当换填或填高处理。

在水田或浅水中应提前筑岛，先用土方将桩位适当垫高，筑岛的高度应高出正常水位0.5m以上，其范围应以满足施工需要为宜，施工结束后视情况清除现场。

5.4.1.2.4护筒埋设

为了固定桩位、导向钻头、保护孔口地面稳定、隔离地表水、增加孔内静水压力防止塌孔，钻孔前应设置坚实不漏水的护筒。

钢护筒的壁厚一般为20mm，钢护筒内径大于钻孔直径，使用旋转钻时应大于20cm，使用冲击钻时应大于40cm。

钢护筒的高度应视具体情况决定，护筒顶应高出施工水位或地下水位2.0m，并高出地面0.5m，护筒的埋置深度以嵌入稳定土层及钻孔时护筒不坍塌为原则：

①在旱地或旱滩上护筒进入粘土层的深度不小于1.0m，砂类土不小于2.0m；

②当地表土层较软时，尽可能将护筒埋入较坚硬土层内不小于0.5m；

③筑岛上的护筒应埋入河床以下不小于1.0m；

④护筒的外围均用粘性土回填密实。

水中护筒在进入覆盖层时，可采用锤击、加压、震动等方法下沉护筒，但护筒的厚度应根据长度和下沉方法酌情加厚。

在埋设护筒时应控制护筒的中心位置误差不大于50mm，倾斜度不大于护筒全长的1%。

5.4.1.2.5泥浆

根据图纸勘探资料显示：

场地地形平坦开阔，沿线地层自上而下依次由第四系全新统人工填土（Q4ml），第四系全新统冲积（Q4al）黄土状土、冲积（Q4al）中砂、中粗砂，第四系上更新统冲积（Q3al）粉质粘土及粗砂和第四系中更新统冲积（Q2al）粉质粘土及粗砂。

本桥桥位地质较差，中、中粗砂层较厚，故我部决定钻孔采用聚合物泥浆，保证钻孔顺畅，确保本桥工期目标。

5.4.1.2.5.1泥浆主要作用

①增加孔壁的稳定性，防止塌孔；

②悬浮钻碴，排除钻碴，保证钻进正常；

③冷却、润滑钻头，减小钻进阻力和钻头磨损。

5.4.1.2.5.2泥浆的配置

旋挖取土成孔中，静态泥浆作为成孔过程的稳定液，主要作用是护壁。

化学聚合物泥浆主要由高分子聚合物水解后形成。

由于泥浆聚合物分子量一般高达2000万以上，水解后分子链扩散并会与其他分子链重新连接，故会形成较为粘稠的近似浆糊的泥浆，能够最大限度的黏住并沉淀钻屑。

该泥浆体系能对孔壁提供压力，防止在不稳定地层中钻孔的坍塌，同时最大化旋挖钻的装载能力，提高掘进速度。

材料名称

成分

配比

说明

水

H20

100%

静态泥浆的主体，水中不应含有较多钙、镁等杂质离子，亦可在盐水中配制

华科地大

高分子聚合物

1.5～2.0kg

化学聚合物泥浆的主要材料，增加粘度控制孔壁稳定

纯碱

Na2CO3

0.15～0.2kg

改善水质、促进聚合物迅速水解

配制泥浆以前，应先用PH试纸测试配制水源的PH值，根据具体情况添加少量纯碱（纯碱的添加量一般为每立方米0.5kg左右，具体添加量视PH测试结果确定），将泥浆体系的PH值调节到9～10，减少因水源问题造成对泥浆性能的影响。

在喷射的水流中冲入可使聚合物泥浆原料迅速水化分解，并利用空压机鼓动泥浆不少于3小时以上，直至泥浆材料充分水化分解。

5.4.1.2.5.2泥浆的性能指标

施工中应控制泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率、pH值等性能指标。

①泥浆比重：

指单位体积泥浆的重量（Kg/L）。

用1002型比重计测定。

化学聚合物泥浆比重为1.0kg/L。

②泥浆粘度：

指泥浆的粘滞度，用500ml泥浆通过5mm漏斗孔所需的时间（S）来表示。

用1006型野外标准粘度计测定。

泥浆的粘度反应泥浆的流动性大小。

粘度大，护壁能力和悬浮钻碴的能力强，但易粘钻、不易被泥浆泵吸出、也不易沉淀后重复使用；粘度小，钻碴易沉积在孔底，且对防止翻砂、渗漏不利。

施工时的化学聚合物粘度在35pa·s左右。

③含砂率：

指泥浆内所含的砂和粘土颗粒的体积百分比。

用1004型含砂率测定器测定。

含砂率大，会降低粘度、增大比重，造成泥皮松散、护壁不牢、增加孔底沉积厚度、降低钻孔进度、磨损泥浆泵。

新制泥浆含砂率应控制在2%以下，循环泥浆含砂率应控制在8%以下。

④PH值：

指泥浆的酸碱度，大于7时为碱性，等于7时为中性，小于7时为酸性。

为了保证钻孔质量，要求泥浆PH值在8～11之间。

根据西安市政工程环保要求，泥浆在桥梁外配置，通过泥浆车运至施工现场，运距为6km。

5.4.1.2.6泥浆护壁

护壁的目的是防止塌孔，防止埋钻或保证井上施工人员安全。

塌孔指孔壁失稳，大量土石滑落于钻孔内，轻者增大了排碴和灌注混凝土的数量、延误工期；重者造成埋钻、桩孔报废、地面塌陷、机械倾覆、人员伤亡等事故。

因此，护壁是钻孔施工的关键。

泥浆护壁的基本原理是：

利用泥浆的流动性可对孔内任何部位起到防护作用；利用泥浆的粘度和胶体，在孔壁上形成泥皮保护层，防止泥浆向外渗漏；利用泥浆比重大于地下水压力，防止地下水流向孔内；利用护筒内泥浆的高度和泥浆比重大的特性，在孔壁形成向外的压力防止塌孔。

为了防止塌孔、保证施工正常进行，应严格控制泥浆的质量，同时注意护筒内泥浆高度的变化，观察钻碴判断地层情况，出现异常及时采取有效措施。

5.4.1.2.7钻进

5.4.1.2.7.1旋挖钻机的设置及调整

施钻时，将钥匙开关打到电源挡，旋挖钻机的显示屏显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。

先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。

从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。

操作旋挖钻机的电器手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电器手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。

实现钻杆平稳同步起立。

同时采集限位开关信号。

对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。

调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。

在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业，而钻杆超过相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电器手柄进行手动调垂工作。

在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时检测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。

5.4.1.2.7.2钻孔作业

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器检测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。

在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示-动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。

开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。

当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。

完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置。

或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。

此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：

由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快钻速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢钻速钻进并适当增加泥浆粘度。

钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

5.4.1.2.8清孔

清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。

清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩基的承载力。

清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求。

待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注砼前清孔必须达到以下指标：

孔内排除或抽出的泥浆手摸无颗粒感，泥浆比重不大于1.03，含砂率小于2%，粘度39s，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm。

5.4.1.2.9终孔检查处理

钻孔达到设计标高并加深不小于5cm，进行钻孔并对孔内泥浆进行稀释，泥浆比重在达到规范要求后，报现场技术员进行检孔，满足设计要求上报桥梁专业监理工程师进行报检，检验合格后及时下钢筋笼，进行灌注。

在钻孔过程中发现桩基底岩层不满足设计要求应及时进行上报。

5.4.1.2.10钢筋制作、安装

5.4.1.2.10.1制作

为了增加桩体抵抗水平荷载的能力、提高桩体的整体性、防止混凝土达到设计强度前受到扰动造成损坏，在桩体内（长桩上半部）都配置了钢筋。

钢筋由主筋、环向箍筋（或环绕螺旋筋）加强筋、吊环等组成。

钢筋无法在水下绑扎，同时为提高工效，钢筋笼均提前预绑扎。

预绑扎钢筋笼采用加劲筋成型法,钢筋接长根据图纸采用双面搭接焊。

钢筋笼配筋图参照富裕路沣河桥引桥桩基配筋图（后附）。

加劲筋成型法：

先制作部分圆形加劲筋，将主筋按间距全部点焊在加劲筋上，再在主筋外侧缠绕螺旋筋，绑扎、点焊牢固即可，为了防止钢筋起吊变弯，需做十字加强筋。

预绑扎钢筋笼前，钢筋应除锈、调直；钢筋笼长度超过12m时应分节制作，但主筋接头应相互错开，在35倍的钢筋直径D长度范围内接头数目不大于主筋根数的50%，钢筋笼接长采用搭接单面焊。

钢筋笼制作完成后，存放和运输期间要有防雨、防潮、防变形措施。

5.4.1.2.10.2安放

钢筋笼安放应采用吊车双吊点分节吊装，应有防止钢筋笼变形措施。

吊装时应缓慢入孔，防止碰撞孔壁引起塌孔，并有钢筋保护层控制措施（宜采用钢管导向）。

钢筋接头处宜采用双面搭接焊接，但应保证钢筋笼在同一轴线上。

钢筋笼安放要控制好标高，并与护筒临时焊接达到防落和防浮的目的。

混凝土灌注完成后，应及时解除临时固定措施，使钢筋与砼收缩保持一致。

钢筋笼入孔前，特别在高温季节施工，应提前用水降温湿润，可防止钢筋表面粘附大量泥皮影响质量。

5.4.1.2.11水下混凝土的灌注工艺

砼浇筑采用料斗配导管进行。

料斗放置在孔口支架上，混凝土用商品混凝土，在混凝土到达后进行塌落度测试，塌落度为180mm~220mm之间，用汽车运输，将混凝土倒入料斗，浇筑通过导管将砼送入孔内。

4.2.1.10.1安装导管

采用内径30cm的钢导管。

导管间采用法兰盘加橡胶垫连接，导管使用前应对其密封性进行校验，把连接好的导管两端密封，用空压机加压，使导管内达到2个大气压，关闭阀门，在一个小时内气压回落不大，则可以使用，否则应加以修整。

4.2.1.10.2封底

在灌注首批混凝土时进行封底，采用直径比导管内径小2－3cm，纤维袋包砂浆制成的阀球，为使其能在导管内顺利滑动，使用前在其表面涂抹黄油。

首批混凝土灌注后，导管埋深不小于1m。

4.2.1.10.3储料

为保证灌注时导管埋深至少1.0m以上，储料斗的容量与桩径、桩长有关，本段拟用3m3的储料斗进行所有桥梁桩基的施工。

4.2.1.10.4水下砼灌注工艺

砼浇筑的配合比控制：

为保证配合比准确，每一斗砂石材料均要严格称量，细集料和粗集料要分开称量，安排专人称量并作好记录。

用水量的控制采用控制砼坍落度的方法控制，并随时检测。

砼浇筑过程中对砼进行随机抽样，用于检测28天强度，并保证频率。

混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，须进行二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。

孔身及孔底得到监理工程师认可，钢筋骨架安放到位后，立即灌注。

灌注时用ф6钢筋丝绳把阀球挂在漏斗和导管之间，将导管提离孔底30～40cm，将灌注漏斗和储料斗装满砼混合料，吊车吊起漏斗，剪断悬挂阀球钢丝绳将首批砼灌入孔底，首批砼应保证导管的初次埋置深度≮1.0m，当灌注漏斗的混合料开始减少时，打开储料斗阀门使后续混合料徐徐灌入漏斗，使之连续灌注，首批料下完后用测绳测量孔内砼到护筒顶的高度，计算导管口埋入砼的深度，确认合格后方可继续浇筑砼，每次撤除导管时必须保证导管埋入混凝土顶面以下2米以上（第一次提管埋深需要大于6m），在拆除导管过程中要暂停灌注砼，但须在储料斗中储料，拆除1节导管后重新安装上漏斗，如此循环至砼顶面高出设计高程80～100cm停止。

砼浇筑完毕后应即时进行养护。

5.4.1.3桩顶钢护筒施工

桩基浇筑完成后，进行抽水，人工挖除淤泥，将桩头凿除至护筒底面标高，安装临时墩立柱钢管就位后，采用自流平微膨胀砼浇筑至护筒顶及钢管立柱内砼。

5.4.1.4临时墩支架施工

桩基内钢管立柱预埋好后，进行临时墩钢管立柱施工。

临时墩立柱布置图见下图。

临时墩立柱采用φ1200钢管，壁厚16mm，立柱纵横向连接采用φ370钢管，壁厚9mm。

图5-3临时墩立柱布置图

图5-4顶推横梁布置图

临时墩立柱施工顺序按照先立柱吊装，再单墩平联，最后安装横纵向平联的顺序进行施工。

同一个墩的两个立柱安装就位后，立即用型钢进行平联作业，以增加钢管的稳定性。

同一个临时墩的横向左右钢管立柱安装完毕后，安装临时墩横纵向联系，从而使整个临时墩形成一个稳固的整体。

各立柱接长及纵横向连接采用全断面焊接，焊接质量必须满足规范要求。

临时墩立柱及纵横向连接完成后，制作顶推临时墩纵横向横梁，保证顶推滑道及施工人员作业空间。

顶推纵横向横梁布置图见上图。

最后，安装临时墩人行道板（5cm木板）、吊装型钢平台及顶推设备，完成整个临时墩作业。

5.4.2顶推平台

顶推平台布置图见下图。

图5-5支承横梁布置图

顶推平台基础采用桩基础，桩基直径为φ1500，桩长20m，桩基与立柱钢管采用钢护筒内充砼加强，钢护筒直径为φ1900，壁厚为1cm。

钢管立柱采用直径为φ1200钢管，钢管壁厚为12mm，钢管底部8m位置填充砼，钢管立柱纵横向连接采用φ370钢管，壁厚9mm。

焊接采用全断面焊接，焊接质量需符合规范要求。

钢管立柱完成后，在钢管端部设置一个1.2×1.2m顶推横梁，横梁采用C50砼，横梁内设置［20、［10槽钢，支承横梁采用［20、［10槽钢焊接而成，组成钢桁架结构，作为钢箱梁桥上焊接支承胎架，顶推横梁与支承横梁交叉连接成整体，确保整个顶推平台结构受力。

在支承横梁上设置［20槽钢作为钢箱梁桥上焊接支承立柱，立柱间距为1m。

具体参见《顶推平台布置图》。

图5-6顶推平台立面图

图5-7顶推平台横断面图

顶推平台材料数量表

顶推平台上采用型钢及木板组成人员操作平台，人员上下通道采用型钢焊接而成，具体布置如下图。

图5-8顶推平台操作平台及人员爬梯设置图

5.4.3导梁

图5-9钢导梁平面图

图5-10钢导梁立面图

导梁采用工字形、变截面、实腹钢板钢导梁，高度为1.8m，与钢箱梁同高，到导梁的尾端逐渐过渡成1.0m高，根据顶推跨径及临时墩安全受力需要，设计长度为20m，共加工2套。

导梁纵向分3节拼装成型与钢箱梁纵隔板用高强螺栓连接成整体。

导梁之间平面和横向联系采用桁架联接，保证钢导梁的空间整体性，满足受力要求。

导梁底拼装成半径为6000m的主梁曲线。

在变坡转角处垫塞钢板，使钢导梁在顶推过程中，减少箱梁悬臂负弯矩。

将导梁前端底部1.5米设置成半径为3.0米的圆弧形过渡曲线，高差为375mm。

以使下挠的导梁前端能顺利的行走至前方临时墩上。

导梁纵梁采用规格分别为30mm、24mm、20mm板厚的钢板焊接而成，同时采用

∠10#10mm厚角钢、[20b号槽钢作为竖向加劲肋，[20b号槽钢作为横向加劲肋加强腹板，用∠20号20mm厚角钢作为纵向加劲肋加强翼缘板。

导梁底部设置板厚为50mm钢齿板。

具体参见《钢导梁设计图》。

钢导梁工程数量表

图5-11钢导梁断面图

图5-12钢导梁梁端圆弧大样图

5.4.4起梁龙门吊

钢箱梁最大节段长度为16m，重量约214.6T。

吊装设备选用最大300T吊重能力的龙门吊机，主要作用就是将钢箱梁从地面提升至顶推平台上，完成钢箱梁的节段匹配拼接。

该龙门吊净跨径为29m，单幅设置，钢箱梁右幅起吊完成后，拆除龙门吊安装至左幅，龙门轨道横桥向三道布置，其中桥中心线一道，两侧各间距29m布置另外两道。

龙门支腿基础处理深度为110cm，宽度为2m，基础采用换填30cm三七灰土进行处理，顶面浇筑80cm厚的C25砼，轨道总长150m，三七灰土总方量为90m3，C25砼总方量为240m3，P43轨道总长为150m，钢筋总量为4185kg。

混凝土顶面预留钢轨的紧固螺栓。

图5-13龙门吊布置图

图5-14龙门轨道布置图

图5-15龙门轨道图

5.4.5顶推滑道布置

在各临时墩墩顶设置滑道梁，滑道位置在钢箱梁纵隔板下，为保证钢箱梁顶推过程受力与成桥受力相近，滑道设置于支座处。

滑道梁在顺顶推的前后方做成弧形，便于滑板的喂入与滑出。

上滑道用钢板做成厚度为50mm，上敷贴2mm厚的不锈钢板，板宽为400mm连续滑道，滑道上开设直径为φ22的螺栓孔，上滑道在钢箱梁吊装时用高强螺栓连接在钢箱梁底板纵隔板位置处，整桥拉通，横向间距为2×7.5m。

整个滑道的上滑动面为不锈钢板，下滑动面在顶推平台上是四氟乙烯板，在临时墩上设置高强低摩阻材料MGE板。

滑道两侧液压千斤顶采用组合型钢固定，顶推滑道前后设置限位装置，采用型钢设置，千斤顶后配置顶推盒，顶推盒采用型钢制作，顶推盒上固定可松紧限位卡，限位卡顶紧张拉齿板后，启动千斤顶，顶推钢箱梁前进，千斤顶到达行程后，松开限位卡，千斤顶回油，固定限位卡，如此重复，可实现钢箱梁的顶推到位。

图5-16滑道布置断面图

图5-17滑道布置侧面图

5.4.6顶推系统配置

5.4.6.1顶推系统概述

钢箱梁安装采用棘块式多点顶推方式，在每幅临时墩顶上及顶推平台上安装顶推系统共8套，顶推系统如图。

图5-18顶推系统布置断面图

图5-19顶推系统布置侧面图

图5-20顶推系统齿板布置图

图5-21顶推系统平面图

在临时墩顶推横梁上设置千斤顶，通过千斤顶调整箱梁标高，并在滑道上垫入钢板，使钢箱梁顶推标高符合成桥标高。

8套顶推液压系统由一套电气控制系统控制，使8套顶推系统在计算机控制下确保推力均衡保持同步。

每套液压系统由2套超高压液压泵站、一套高压液压泵站、8件螺母锁紧油缸。

4件顶推油缸、压力和位移传感器、高压软管及液压接头等附件组成。

图5-22液压泵站及主机

螺母锁紧油缸可以调整箱梁的标高，并使作用在油缸上的钢箱梁受到均衡的支撑力，系统自动监控支反力的大小并以此调整顶推油缸的顶推力，顶推钢箱梁前进到位。

顶推力的大小通过临时墩单侧上的一个比例阀来调节；由位移传感器检测顶推油缸的位移，顶推力和位移（速度）均作为控制参数，在保证顶推力与支墩摩阻力相匹配的前提下，实现力和位移（速度）的综合同步控制。

本控制系统在每个临时墩及顶推平台上均设有一个分控制器，通过网络总线与主控制器连接，主控制器实现对整个系统的集中控制，包括：

顶升、顶推装置的控制，压力数据、位移数据的采集以及各种故障的报警。

5.4.6.2