预制板裂缝修复专项施工方案.docx

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预制板裂缝修复专项施工方案

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预制板裂缝修复专项施工方案

工程名称：

深圳市地铁2号线机车库上盖后海体育健身休闲广场施工总承包工程编号:

预制板裂缝修复专项

施工方案

编制人：

审核人：

1工程概况1

2编制依据1

3预制板出现的裂缝、破损原因分析2

搬运和堆放时造成的破碎2

预制板安装操作2

预制板制作过程原因2

4预制板裂缝、破损的防止措施3

搬运堆放时的针对性措施3

预制板安装时的针对性措施3

5预制板出现的裂缝修复措施3

、板底龟裂状裂缝3

、走向明显、规则、单一的裂缝4

、缺棱掉角的修补7

特大缺棱掉角的修补7

6资源配置7

人员组织7

施工机具及材料7

7、质量保证措施8

1工程概况

本项目规划总面积约68000平米，南北向长约1220米，项目场地位于xxxxxxxxxxxxxxxxxxx。

该项目建设内容包括休闲健身场地，户外运动（活动）场地（包含室外标准网球训练场地19片，篮球场6片、五人制足球场3片、运动跑道等），广场管理设施，休息廊架，垃圾收集站点，广场绿化工程，口岸边检有效围网，密植绿篱，园路工程等。

本工程在已建建筑屋面上建设体育健身场所，通过在新建的保护层上设高间距1500mm地垄墙+上铺厚预制板结构形式转换。

本方案针对预制构件出现的结构裂缝进行修补编制此施工专项方案。

2编制依据

1、xxxxxxxxxxxxxx施工总承包工程施工合同；

2、设计施工图纸

2、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013；

3、《市政地下工程施工质量验收规范》DG/TJ08-236-2013；

4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015；

5、施工图纸中所指定采用的有关规范、规定和标准以及地方的施工技术规程和验收规范及相应的标准图集；

6、《建筑抗震加固技术规程》（JGJ116-2009）；

7、《建筑施工安全检查评定标准》（JGJS-90）；

8、《建筑结构加固工程施工质量验收规范》（GB50550-2010）

9、《碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》（CECS146:

2003）

10、《混凝土结构加固构造》图集13G311-1

3预制板出现的裂缝、破损原因分析

造成预制板裂缝、破损有多种原因，根据施工中的实际情况，主要有以下几种：

搬运和堆放时造成的破碎

1、在预制板搬运、堆放过程中的碰磕，经常导致在碰磕位置处产生小块破裂。

2、合格预制板在加工区堆放、起吊、装车运输时，由于操作不当可能导致边角破损等，造成预制板不合格。

3、现场叠放预制板中间未垫枕木，导致预制板集中受力造成破损。

4、预制板在现场遭到碰撞等。

预制板安装操作

1、预制板安装时，预制板起吊，下放过程中易与已施工的地垄墙产生磕碰，预制板安装与地垄墙、已安装预制板也易发生磕碰，这些均易导致预制板角部破碎。

2、由于管片旋转及地垄墙安装面不平整等问题，导致预制板安装水平度难以控制，预制板安放后会产生跷跷板问题，预制板某一角集中受力导致破损。

3、安装时为抢进度，预制板安放速度过快而产生碰磕，以及预制板错台过大，都易引起边角的破碎。

4、预制板安装后材料堆载过重，未控制行车荷载。

预制板制作过程原因

1、上人过早施工、加荷导致裂缝。

2、混凝土养护不当导致裂缝。

3、混凝土浇筑不及时导致裂缝。

4、板筋下沉导致裂缝?

4预制板裂缝、破损的防止措施

搬运堆放时的针对性措施

1、在搬运过程中轻吊慢放，着地时要平稳；堆放时预制板中间前端位置正确摆放垫木。

2、应选用吊带进行预制板的吊放、堆放。

3、在平板车上放置垫木，预制板每环一组，一台平板车放一组，每次运进一组。

4、划定预制板堆放区域并设置围护栏杆，防止行车或车辆碰撞造成破损。

预制板安装时的针对性措施

1、安装前清理管片地垄墙表面上的泥块及浆液，保证预制板安放平整。

2、预制板安装前清理立柱及管片牛腿上的杂物，保证板面水平，若有跷跷板现象可加垫钢板，要求板与地垄墙端部间隙2cm，相邻板间距2cm，拼缝齐平，无错台。

3、安装完成后检查各间隙，不符合要求的及时整改。

5预制板出现的裂缝修复措施

、板底龟裂状裂缝

板面灌注第4类水泥基灌浆料找平，再将板底涂刷改性环氧树脂胶液封闭。

①观测裂缝：

主要采取灌水观察法确定，观察裂缝的深度、长度和形状，确定施工范围、顺序和所用的材料。

②表面处理：

（1）用小型电镐将裂缝表面混凝土凿至板筋保护层15～20mm,清理干净残渣。

（2）用钢丝刷、鼓风机将裂缝处理部位残渣、灰尘清除，使裂缝表面混凝土干净。

（3）洒水充分养护24小时，使原结构混凝土面保持湿润。

③灌浆：

（1）采用手电钻式搅拌机搅拌浆料：

灌浆料、水均过秤，加水量为灌浆料重量的12%～14%。

搅拌浆料时，先将水及2/3灌浆料倒入桶内，搅拌30秒左右，然后将余下的灌浆料倒入桶内一起搅拌，总搅拌时间为3～5分钟。

（2）对裂缝表面混凝土、灌料机具再次进行检查，无误后，按照正确的操作方法对修补的裂缝表面进行灌浆料处理。

（3）将灌浆料倒在裂缝表面，用抹子将灌注的浆料找平。

（4）裂缝表面处理完成后，对灌浆处理部位洒水养护，养护期不得少于7天。

④板底涂刷涂刷改性环氧树脂胶液：

（1）混凝土基面处理：

使用钢丝刷或砂轮打磨机等工具，将龟裂的板底部分打磨平整，去除粉尘、清洁基面。

然后再用工业酒精擦洗已清洁过的混凝土基面。

（2）配制改性环氧树脂胶液：

依据裂缝修复封闭的数量、面积配制改性环氧树脂胶液，配制严格按产品说明书的的重量比执行，且严格过称计量配制，并混合搅拌均匀。

（3）涂刷改性环氧树脂胶液：

待混凝土基面干燥后，沿龟裂的板底短向涂刷改性环氧树脂胶液一道，涂刷需均匀，不流淌为宜。

（4）待第一道涂刷的改性环氧树脂胶液固化后（不粘手为宜），再沿龟裂的板底长向涂刷第二道，涂刷需均匀，不流淌为宜。

、走向明显、规则、单一的裂缝

首先采用压力灌注改性环氧树脂胶液封闭，然后将裂缝表面粘贴碳纤维布进行修复处理；若裂缝已贯穿，再将裂缝贯穿面粘贴一层碳纤维布进行修复处理，最后，对碳纤维布表面抹抗裂砂浆作防护。

①压力灌注法

主要工序：

清理裂缝、安装底座、封缝、配制改性环氧树脂胶液、压力灌注改性环氧树脂胶液、表面清理。

（1）清理裂缝：

用电动吹风等工具将梁裂缝的残渣、粉尘清理干净，对裂缝的长度和走向予以明确，以决定施工的顺序和所用的材料。

（2）安装底座：

依据裂缝情况，选好注入点，利用密封剂粘贴注入底座；注入点的间距一般约为300mm～400mm，并应选择明确、清晰的裂缝位置作为注入点。

裂缝越细间距相应缩小，裂缝大间距可适当加大。

（3）封缝：

底座安装好后，在沿裂缝中线两侧各宽20㎜涂抹密封剂，确保不至使胶液流失为准。

（4）配制改性环氧树脂胶液：

依据裂缝修复封闭的数量、面积配制改性环氧树脂胶液，配制严格按产品说明书的的重量比执行，且严格过称计量配制，并混合搅拌均匀。

（5）压力灌注改性环氧树脂胶液：

将压力注入器吸满已配制好的改性环氧树脂胶液，并安装于底座上注胶，利用注入器内的压力将改性环氧树脂胶液进行持续注入，观察到上部注入点有胶液流出或单个注入点不能注入为准。

各点注满胶液后，将注入器从底座上取出，并用堵头立即封闭住底座。

改性环氧树脂胶液完全固化前，不得触动灌浆嘴。

（6）表面清理：

用砂轮打磨机将裂缝表面多余的密封剂、底座、凸出物进行打磨、清理。

②粘贴碳纤维布

主要工序：

表面处理、裁剪碳纤维布、配制浸渍胶、涂胶、粘贴碳纤维布、抹抗裂砂浆防护。

（1）表面处理：

对混凝土粘贴面进行打磨，除去表层1～2mm厚浮浆，粘贴面凸起部位要磨平，平整度应达到5mm/m。

用电吹风将粘贴面粉尘清理干净，表面凹陷部位须调配、嵌刮整平胶料，尽量减少高度差。

然后再用工业酒精擦洗已清洁过的混凝土表面，并保持粘贴面干燥。

（2）裁剪碳纤维布：

按粘贴部位尺寸裁剪碳纤维布，布宽300mm。

。

（3）配制浸渍胶：

浸渍胶使用前，应分别对主剂、固化剂进行个别搅拌。

搅拌方法：

将容器上部的圆口盖子打开，用细棒伸入圆口进行上下搅拌，将底部沉淀的粘稠物质往上搅拌，直至不再有分层现象，搅拌时间3～5分钟。

然后依据

碳纤维布的实际粘贴面积配制浸渍胶，配制严格按产品说明书的重量比执行，且严格过称计量配制，并混合搅拌均匀。

（4）涂胶：

涂刷浸渍胶前，须确认基层打磨平整，杂质与粉尘已清除干净。

采用毛刷或涂料滚筒将浸渍胶均匀涂抹于所要粘贴的部位，在搭接、混凝土拐角等部位要多涂抹一些。

（5）粘贴碳纤维布：

在确定所粘贴部位无误后，将裁剪好的碳纤维布粘贴上去,环向断点的延伸搭接长度须≥200mm,且位置应错开。

粘贴时，用特制的滚子反复沿纤维方向滚压，去除气泡，并使浸渍胶充分浸透碳纤维布，并使其平整。

在进行碳素纤维布排气时，不得使用金属的滚筒或刮刀，以防金属器件将碳素纤维布丝挂断，影响施工质量。

最后在碳纤维布表面再涂刷一层浸渍胶。

（6）抹抗裂砂浆防护：

碳纤维布粘贴完成待表面浸渍胶固化后，按《混凝土结构加固设计规范》GB50367-2013的要求，在碳纤维布表面抹抗裂砂浆防护层。

为确保抗裂砂浆防护层与碳纤维布有效粘接，须按抗裂砂浆的使用说明加水充分搅拌均匀，用灰刀在已粘贴的碳纤维布表面均匀刮涂，刮涂层数及厚度以不显现碳纤维布网格阴影为宜。

、缺棱掉角的修补

1、修补前将混凝土基层上的松散颗粒或其他污物清理干净，再用水浸透基层。

2、将修补剂用抹刀涂于准备好的潮湿（面干）混凝土表面，表面的空隙要涂满，一次修补厚度不超过2mm，等浆体干后马上再抹一层，直至抹平，将多余的浆体清理干净。

3、修补好以后应进行适当养护，保持潮湿状态，不少于3天。

4、用砂皮打磨光滑。

特大缺棱掉角的修补

1、特大缺棱掉角宜在水养护7天后即进行修补，堆放时碰撞造成的特大缺棱掉角应及时进行修补，不得混入现场。

2、先将需修补的部位清理干净，必要时用凿子将需要修补的部位凿毛，再用水浸透基层。

3、潮湿（面干）的混凝土表面用修补剂涂刷一层（约1mm），然后采用细石混凝土修补（配比参照预制件混凝土配比，以适量修补剂替代部分用水，稠度满足修补操作要求），一般修补的次数在两至三次具体视实际情况而定，修补好以后须盖上湿麻袋进行养护，保持潮湿状态，养护天数不少于一周。

4、用砂皮打磨光滑。

6资源配置

人员组织

施工现场安排一名质量员，对现场预制板情况进行进场验收、修复后验收及过程质量监控，确保盾构隧道质量。

施工机具及材料

1、修补机具：

泥刀二把、刮板二只、锒头二把、钢丝刷四把、三合板靠模若干套、凿子二把、刮刀二把、手提打磨机一台。

施工过程中视具体情况可增加相关机具。

2、修补材料：

1）与预制板生产用同品种水泥和白水泥；

2）修补用的砂应先过筛；

3）修补剂：

将水泥与砂按体积比1：

2配置，搅拌均匀，制成乳状稠度粘结浆体，并与快干水泥共同组成修补剂。

7、质量保证措施

1、预制板在安装施工之前都须仔细检查，有裂缝的都需修补完整。

严格执行质量自检、互检、专检制度。

2、实行质量责任制，逐级落实到工班，责任到人。

建立质量奖罚制度，明确奖罚标准，做到奖优罚劣，杜绝质量事故发生。

3、坚持质量检查制度，按制度进行日常、定期、不定期检查，发现问题及时纠正，并对结果进行验证。

4、修复用白水泥用来调控修补混凝土的色差，掺加比例一般需大于总水泥用量的50%，并按实际效果自行调整。

5、预制板修补后24小时内应防止雨水直接冲淋与曝晒。

6、根据实际情况，在预制板安装前应对各类缺陷的预制件进行最后一次修饰（修补）:

用修补剂涂刷平整，消除修补后产生的裂缝，凝固后打磨光滑，缺陷的预制件进行最后一次修饰并养护1天后方能出厂。

7、现场预制板须安排熟练的修补工进行修补，并达到修补质量要求。

8、预制板进场前须逐块检查验收，不符合要求（包括养护期）不得卸车，并退回厂家，小范围破损进行现场修补合格后方可使用。