安阳渠道衬砌施工作业指导书最终版.docx

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安阳渠道衬砌施工作业指导书最终版

南水北调中线一期工程总干渠安阳段

第一施工标段

合同编号：

HNJ-2006/AY/SG-001

渠道衬砌施工作业指导书

编制：

审核：

批准:

葛洲坝集团基础工程有限公司

渠道衬砌施工作业指导书

1、渠道衬砌工程概况

本段6265.6公里，为梯形断面，设计渠底宽度为18.5m，渠坡坡比1:

2。

渠底高程87.046m～86.82m，渠道纵比为1/28000。

渠道衬砌边坡结构自下而上为：

400㎜×4000㎜集水槽开挖、120㎜砌砖、50㎜集水槽粗砂垫层、强渗水软式透水管及逆止式排水器等渠道自排水结构布置、50㎜厚砂垫层、20mm厚聚苯乙烯保温板（右岸1+030~4+800保温板为25mm）、400㎜×600㎜齿槽开挖、复合土工膜、100mm厚砼面板以及伸缩缝的切割和双组份聚硫密封胶的施工。

渠道衬砌主要采用砼衬砌，复合土工膜防渗，聚苯乙烯保温板保温，砂垫层反滤水，渠道衬砌采用现浇砼板，渠坡板厚10cm。

衬砌砼设计标准C20W6F150。

砼衬砌板分缝为通缝和半缝间隔，垂直水流方向渠坡衬砌分逢从渠底拐角起（为半缝）每4m间隔分通缝、半缝，最后一块板长根据一级马道高程控制。

顺水流方向4m间隔分通缝、半缝（通缝下面在浇筑前预先在土工膜上由上到下设置8cm宽的保温材料或闭孔泡沫板，厚度为2~3cm）。

通缝、半缝各宽2cm，缝内上部为2cm厚明渠专用聚硫密封胶止水，下部为聚乙烯闭孔泡沫塑料板隔缝。

2、人员配置及小型机具

2.1人员配置

建基面清理

12～15人

沟槽开挖

4人

砌砖、安装软式透水管、粗砂铺设、轨道铺设

8人，可进行流水作业；相互调配

砂垫层铺设

8～10人

保温板、复合土工膜铺设焊接

５人

土工膜固定及支立模板

6人

混凝土浇筑

16~20人

伸缩缝切割

6人

总计

６０人

2.2机械及小型机具

衬砌机、铺砂机、挖掘机、清洗机、电焊机、

各1台

2千瓦平板振动器、电锤

各1台（个）

轨道

200米

模板

100米

软轴式振动棒

Φ30一个、Φ50一个

焊膜机，缝包机、卷扬机、电磁炉、打磨机、水准仪

各一个

切割机

3台

铁锹、洋镐、铁锤。

灰桶

各10个

水泵、喷雾器

3个

方钢

50米

钢管

3.5米15根、6米10根

泥抹、靠尺、水平尺，瓦刀

8、10、5、8

3、施工材料管理

3.1材料汇总

渠道衬砌主要材料包括砼、粗砂、聚苯乙烯保温板、复合土工膜、双组份聚硫密封胶、聚乙烯闭孔泡沫塑料板、软式透水管、土工布、养护剂等。

3.2材料领取。

领取材料时，应详细记录发放时间、发放人、领用人、发放材料的名称、型号、规格、品种、批次、数量及施工部位等信息。

并且复核是否与供货单一致，并在材料堆放处树立标识牌及建立台帐。

4、渠道施工程序

4.1施工程序

渠道衬砌主要施工程序：

削坡→排水槽→砌砖→软式透水管道铺设→砂垫层铺设→坡脚齿槽开挖→聚苯乙烯保温板铺设→复合土工膜焊接铺设→衬砌砼浇筑→养护→切缝→闭孔泡沫板嵌缝→聚硫密封胶嵌缝。

5、建基面清基

5.1施工方法

渠道削坡采用挖掘机和人工配合削坡。

首先测量放出设计边线，打上定位桩，后用机械挖除保护层，预留10~15cm左右人工削坡。

人工削坡时进行精确放样，沿坡面每5m自上而下挂一条顺坡线（线比设计坡面高出20cm），横向每5m打一根定位桩，每两根顺坡线之间挂一条可以自上而下移动的横线。

人工削坡根据测量放线位置从上到下边进行，过程中用钢卷尺控制，随修随测。

当堆土过多时当用机械配合清除。

在削坡过程中，主要以人工为主，挖机为辅。

严禁挖掘机直接挖到位。

削坡完后坡面要及时清理和保护。

5.2在削坡过程中需注意的事项：

5.2.1控制好渠顶、渠底边角、超、欠削坡现象以及坡顶垂直点的位置，指派专人指挥机械；

5.2.2在削坡过程中如有雨淋沟或因碾压不到位而出现的局部松土、杂物应及时上报并全部清理干净。

6、集水槽开挖、砌砖与软式透水管安装

6.1软式透水管检测及防护

排水暗管应轻搬轻放，防止挤压和碰撞。

现场存放数量要与安装铺设进度相适宜，尽量减少场内二次搬运。

软式透水管运至施工现场后，及时遮盖并标识，防火防晒，管上不得放置其他物品。

6.2集水槽开挖、砌砖

削坡至集水槽部位时，根据设计图纸放出开挖控制桩，人工开挖成型横向和纵向沟槽。

排水槽中心深400mm，宽400mm。

开挖过程中不得扰动控制桩，集水槽开挖成型后，应将控制桩保留以便砌砖时使用；以此减小测量误差。

在齿槽与集水槽中间有12cm间隙需要砌砖,可以起到阻止砂砾料垫层下滑的作用，砌砖时使用M7.5砂浆进行施工并严格控制其高程不得高于砂垫层设计面（此位置薄弱、易产生裂缝、截面变形，因此要保证此位置的砼厚度不低于设计厚度）。

6.3软式透水管安装

6.3.1集水槽及砌砖完成后，在底部摊铺5cm粗砂垫层并夯实，

6.3.2软式透水管内径为150cm；每8m通过三通连接预留管件，一根通过砖顶以下65cm穿过齿槽（周围用粗砂包裹）连接渠底长度为2.5m、一根预留40cm长以便逆止阀安装，

6.3.3根据管径计算并考虑搭接长度，裁剪土工布和绑材。

绑扎时先将管与管之间连接好，然后再用土工布包裹、铁丝绑扎；铺设后透水管两边每隔2米用粗砂固定，保证顺直度。

软式透水管端口应取出两环钢丝用铁丝绑扎，以防杂物进入影响排水效果。

6.4粗砂填筑

6.4.1排水暗管土工布包裹、捆扎验收合格后，及时回填沟槽。

回填前清除沟槽内杂物，回填过程中若发现粗砂内含有土块杂物应及时清理。

6.4.2分层对称回填管身两侧，集水槽粗砂回填好以后边浇水边用软轴插入式30振捣棒振捣，振捣完以后再用平板振动器拖振两遍，压实以后与建基面边缘形成一个斜角，应保证回填密实度。

6.5施工过程中注意事项:

6.5.1软式透水管安装前应再次检查排水暗管是否有断裂、变形、破损等情况。

6.5.2软式透水管安装接头型式、连接方法、位置、顺直度、管件安装中心线一致。

6.5.3粗砂回填过程中不得有泥块、杂物等。

7、砂垫层铺设

7.1砂垫层铺砂

采用人工配合机械，由上到下铺设。

自卸三轮车将粗砂运至坡顶，设专人指挥卸料，将粗砂由坡顶均匀刮至坡面，同时观察粗砂是否满足施工需要及时调整以免影响施工进度。

铺砂机安装调试完毕后，用全站仪检测，将铺砂机的桁架调整到与设计坡比一致。

然后升降铺砂机桁架将刮砂板底部调制松铺设计面，松铺厚度6.5cm。

先试铺一条砂面，利用测量仪器校核砂面高程，根据校核结果进行微调。

测量放样铺设轨道（偏心高程控制在10mm以内），因渠顶及渠底纵向坡比不一致，每次放样前进行检测和微调。

铺设过程中发现有杂物或泥块应及时清理。

铺设好以后控制砂垫层的含水量（现场检测方法，抓一把砂子握紧然后松开，观测如成团并不泌水为宜），补充洒水要适量，避免出现流淌现象；采用3千瓦的平板振动器（振动平板尺寸90cm×45cm）进行压实，压实完成后检测相对密度、厚度和高程。

7.2在铺设砂垫层过程中需注意的事项：

7.2.1、压实时，由测量队放样上下两桩，待压完成后拉线检查平整度，将高出设计线的部份及时刮除，不足部份及时回填并压实；

7.2.2、在压实过程中容易出现振动不到位的渠底及渠顶两处薄弱地方应引起重视，用平板振动器补振夯实；

7.2.3、相邻两段（片）压痕应搭接，搭接宽度≥1/3，设有排水暗管的部位，应注意保护。

7.2.4、铺料厚度用钢尺或测量仪器控制。

为防止漏压、欠压，应设立适宜的标志。

7.2.5、压砂机日常注意检修维护。

8、聚苯乙烯保温板铺设及齿槽开挖

8.1保温板堆放

对进场聚苯乙烯保温板进行检查，确定材料无破损、无裂缝、板面已加糙处理、外观完整，色泽与厚度均匀。

保温板在施工现场，选择地势相对较高、平整干燥处平层码放整齐。

及时用用土工布覆盖，并挂标识牌，标明产品名称、产地、规格、指标、使用部位等。

施工现场不宜存放过多保温板，应根据保温板铺设进度领用。

8.2保温板铺设

保温板铺设采用错缝铺设，从渠底向渠坡铺设，板与板之间紧密结合。

采用U型钉（长度12公分适宜）穿过砂垫层固定于建基面上，固定方式宜梅花状布置，每块保温板边角部位必须固定，并保证保温板不隆起不悬空。

固定时为防止破坏上层土工膜，U型钉顶部应嵌入保温板内。

因热胀冷缩保温板铺过以后板与板之间有时会产生缝隙，在发现缝隙以后应裁剪与缝隙尺寸一样的保温板进行填实。

在铺设封顶板时应控制好堤顶高程超挖部位用粘土回填并夯实不得掺有砂砾料及杂物，为使渠坡和封顶板的保温板密贴，裁剪时，将拐角处保温板与封顶板保温板的接触面切成适宜角度。

保温板铺设后应保持板面平整、洁净、无缺角断裂、通缝，不得踩踏、放置重物。

8.3齿槽开挖

铺设保温板的同时应进行齿槽开挖，开挖应从砌砖边沿向渠道中心40cm之内进行施工，深度由砖顶向下开挖不小于65cm，边坡整齐，底部平整。

8.4保温板铺设及齿槽开挖过程注意事项：

8.4.1保温板铺设人员应穿软底鞋，严禁穿硬底鞋或带钉鞋作业。

铺设现场严禁烟火，电气焊要远离保温板作业区。

8.4.2在铺设坡脚处应与砌砖边缘一至，不得出现倒角或悬空。

8.4.3齿槽开挖以后，保证齿槽深度、位置正确、走向顺直、底部平整

9、复合土工膜

9.1复合土工膜检测堆放

9.1.1采购复合土工膜时，应按渠坡坡长及坡肩锚固长度（预留82cm渗径长度+20cm锚固长度）坡脚预留一般在2.5m，（紧贴齿槽长度+预留渠底连接长度80cm）计算每一卷复合土工膜的长度。

9.1.2复合土工膜使用前应检查有无砂眼、疵点杂质、横缝等。

9.1.3复合土工膜在施工现场，选择地势相对较高、平整干燥处码放整齐。

及时用土工布覆盖，并挂标识牌，标明产品名称、产地、规格、指标、使用部位等。

9.2复合土工膜铺设

9.2.1渠坡：

铺设时由坡肩自上而下滚铺至坡脚，中间不应有纵向连接缝。

坡肩、坡脚预留长度满足施工要求。

为防止复合土工膜下滑，在上边缘沿堤顶方向用钢管卷好并固定，固定间距及深度根据堤顶回填土的压实情况而定；一般30公分一个固定点深度为25cm，（如出现不密实情况夯实后固定适当加密加深）将土工膜固定在堤顶。

复合土工膜固定以后保持自然松弛，与基层及支持层之间贴实，无现褶皱现象。

9.2.2齿槽部位：

铺设齿槽部位的复合土工膜时，应松弛适度，且与齿槽贴紧，可有少许褶皱。

铺设完毕后及时用临时支撑固定土工膜。

支撑点约2m左右一个，待混凝土浇筑满槽后取出，清理干净待用。

9.3复合土工膜连接

9.3.1连接顺序：

缝合底层土工布、热熔焊接或粘接中层土工膜、缝合上层土工布。

9.3.2土工布缝合：

将上层土工布和中层土工膜向两侧翻叠，将底层土工布铺平、搭接、对齐，进行缝合，预留宽度不低于5cm。

土工布缝合采用手提缝包机，缝合时针距控制在6mm左右，连接面应松紧适度、自然平顺，土工膜与土工布联合受力。

上层土工布缝合方法与下层土工布缝合方法相同，土工布缝合强度应不低于母材的70%。

9.3.3土工膜热熔焊接：

土工膜焊接前应保持土工膜焊接面清洁干燥；因坡脚齿槽是焊接薄弱位置所以在齿槽虚空部位搭设木板，确保焊接质量。

为确保土工膜的焊接头具有可靠的防渗效果，双焊缝焊接。

双焊缝宽度采用2×10mm，搭接宽度不小于10cm，焊缝间应留有约1cm的空腔。

土工膜焊接时应上游边压下游边，土工膜采用焊接法拼接，首先将底层布用便携式缝纫机进行缝合，再将防渗膜进行焊接，土工膜接缝热熔焊接一般采用热合爬行机焊接。

每次焊接先作工艺试验，以确定当天焊机的温度、速度、档位等工作参数。

施工时应根据天气情况适时调整。

环境气温在5～35℃之间，焊接土工膜比较适宜。

在气温低于5℃时，为保证焊接质量，必须对搭接面进行加热处理。

当环境温度和不利的天气条件严重影响土工膜焊接时，应停止作业。

9.3.4当施工中焊缝出现脱空、收缩起皱及扭曲漏焊、烫伤和褶皱等缺陷，应将其裁剪剔除后用KS热熔胶粘接，土工膜粘接宽度（15cm半径）不小于设计要求。

在土工膜粘接前应将上下层土工膜焊接面上的尘土、泥土、油污等杂物清理干净，用吹风机吹干水汽，保持焊接面清洁干燥。

将下层土工膜铺平，在下层土工膜粘接面上均匀涂满KS热熔胶。

然后将上层土工膜与粘接面对齐、挤压，使粘接面充分结合。

在粘结过程和粘结后2h内，粘结面不得承受任何拉力，防止粘结面发生错动。

待四方联合验收通过以后将上层土工布缝合。

9.4土工膜焊接过程中注意事项：

9.4.1铺设过程中，所有参与施工的人员不得穿硬底鞋、皮鞋等到复合土工膜上工作，必须穿无跟的软底鞋，严禁非施管人员无事在铺设完成后的土工膜上行走，不准用尖锐物品做撬动工具。

9.4.2每天焊接前，均应随机取样膜试焊，试焊样膜采用充气和手撕测试。

10、渠道混凝土衬砌

10.1仓位验收

10.1.1首先对模板下边沿是否有悬空现象及偏心、高程和齿槽部位进行检测复核。

南北两侧模板：

按设计分缝线控制，上下必须在同一桩号上。

分仓齿槽部位应用木板进行分割，保证齿槽断面平整竖直。

在仓位每8米处由上而下铺设一条宽度为8cm、厚度为2~3cm的保温板或闭孔泡沫板（用KS胶粘接在土工膜上）进行混凝土伸缩分割，并在齿槽部位安装闭孔泡沫板避免因不均匀沉降产生裂缝。

保持仓面整洁、无杂物、无污渍等机械设备运转安装调试正常，并对砼厚度进行调试（每10米测一个断面每个断面测3个点，测完以后得出综合数据进行调试做到心中有数）将衬砌机设定到正确的高度和位置，空载试运行正常；经监理工程师批准后方能进行混凝土浇筑。

10.2混凝土拌和

10.2.1仓位验收过以后给实验室发砼浇筑通知单，领取混凝土施工配合比。

拌合时按试验室提供并经监理工程师批准的混凝土施工配合比进行配料，严禁擅自更改配合比。

10.2.2试验合格后运至现场，当现场正常施工时可连续生产，如有意外情况及时通知拌合楼停止拌料，并保证每4小时做一次试验。

10.3砼运输要求

10.3.1混凝拌运输车在装、运、卸过程中不得加水。

10.3.2混凝土在车内超过初凝时间，采取紧急措施处置，防止混凝土硬化在车罐内。

10.3.3每班装运混凝土前，将车罐清洗干净，保持罐内湿润，但罐内不能存水。

10.3.4场内运输道路保持平整通畅。

10.4衬砌混凝土施工

10.4.1混凝土浇筑：

通过与工作机架连接在一起的卸料平台分料，可使混凝土随机的有组织的分配到工作料斗中，分料螺旋的摊铺范围内，经分料螺旋与计量板的初平可使混凝土达到均匀、整齐的布料效果，再经频率可调的插入式高频振捣棒底层振捣与表面高频振捣梁结合使用，配合工作系统两侧挡板的约束形成对使混凝土强大的振动挤压力，使摊铺的混凝土能达到很高的密实度；摊铺完成的密实混凝土整平，达到施工要求。

10.4.2在浇筑过程中如出现雍料、欠料应及时刮平或补料并进行振捣。

布料厚度控制：

混凝土的布料松铺系数一般在1.1左右。

在衬砌试验中，拟按1.1进行首铺，根据振动密实后的厚度进行调整，若过厚，则调为1.08，若过薄，则调为1.12，直至振动密实后的厚度不低于10.5cm为止。

10.4.3逆止阀与土工布粘接，布料以后，会使坡脚土工布存在褶皱现象，导致逆止阀表面与混凝土表面不平整。

因此逆止阀布完料以后在进行安装，安装前检查止水环并标记逆止阀阀门方向，使阀门开口方向朝下，将安装35cm范围内的砼清理干净，将土工膜上的一层布撕扯干净；等干燥时在上面均匀涂抹KS胶，然后再逆止阀圆盘上也均匀涂抹KS胶进行粘接，使其与混凝土表面一至并垂直于坡面，逆止阀下边缘距拐角斜面距离为25.4cm，逆止阀周围重新填料并振捣密实，人工配合振动器收面。

10.4.4台阶施工：

台阶预留土工膜尽量多预留50公分；台阶土工膜应保持整洁平整拐角位置紧贴基面并松弛，模板支设应按照设计要求，进监理验收通过方浇筑、浇筑前模板进行涂刷隔离剂，浇筑时采用流槽自下而上施工，每浇筑三到五米进行平仓振捣，振捣时间要合理尤其是台阶拐角位置以及模板接触面的振捣，混凝土振捣完以后，在使用振动棒对着模板振捣，然后进行提浆收面，

10.4.5收仓：

布完料以后将衬砌机开至仓外，并在布料机下面铺设一布一膜防止水泥浆粘接在混凝土面板上。

然后对衬砌机各个部位清洗维护护，主要包括：

料仓、搅笼、振捣梁、碾压滚、传输带的清洗以及刮浆板、轴承、导向轮、钢绞线、行走电机齿轮、减速机、升降螺杆等的检查维护。

10.5抹面施工

10.5.1坡面混凝土抹面机桁架悬挂电动抹光机，沿衬砌坡面由下而上磨光。

抹面压光在渠道衬砌混凝土浇筑宽度约有3～4m时开始。

第一次抹面时抹盘对衬砌混凝土面进行平整和提浆，将裸露于表面的小石子压入混凝土中。

磨盘转速应慢速旋转，以免对混凝产生扰动并且提奖效果也好。

抹光机每次移动间距为2/3圆盘直。

10.5.2根据浇筑时间、天气状况、湿度情况，第二次抹面时间一般控制在第一次抹面15～25min后。

抹面中随时用2m靠尺检查混凝土表面的平整度，调整抹面机高度及斜度，保证抹盘底面与衬砌设计顶面重合，浆液厚度不应超过1.5mm，第二次抹完1米人工抹面及时进行压光处理，清除表面气泡。

人工抹面完成后，砼终凝前养护剂应以雾花状进行均匀喷洒；养护剂成型后及时跟进覆盖保温、保湿、养护。

10.6浇筑过程中注意事项：

10.6.1根据测量队放样的控制点及时对渠顶、渠脚进行分段放线，在浇筑过程中应加强检查并及时修正，确保渠顶、渠脚两条线的顺直。

10.10.2严禁随意调节机架高度以此保证整体平整度。

10.10.3收面过程中，严禁洒水和使用水泥浆收面抹光，容易产生龟裂。

凝土表面平整、光滑、无抹痕。

衬砌抹面施工严禁洒水、撒水泥、涂抹砂浆。

10.7特殊天气施工

10.7.1在混凝土浇筑季节，认真收听天气预报，及时了解天气变化，在施工中如果遇到特殊气候，立即启动应急预案，采取应急措施，保证衬砌混凝土施工质量。

10.7.2风天施工

采取必要的防范措施，防止塑性收缩裂缝产生。

适当调整混凝土出机口的坍落度。

正在衬砌的作业面及时收面并立即养护，对已经衬砌完成并出面的浇筑段及时采取覆盖塑料布等养护措施。

10.7.3雨天施工

当浇筑期间降雨时，浇筑仓面及时覆盖防雨水冲刷。

降雨停止后必须清除仓面积水，不应带水抹面压光作业。

降雨过后若衬砌混凝土尚未初凝，对混凝土表面进行适当的处理后才能继续施工；否则应按施工缝处理。

雨后继续施工，需重新检测骨料含水率，并适时调整混凝土配合比中加水量。

10.8拆模板及成品保护

浇筑完7~12小时即可拆模；拆模时应注意土工膜的保护、砼成品保护以及模板下边溢流出来的砂浆应及时清理便于渠底施工，拆完模板以后将土工膜卷好并培土保护，防止渠顶积水进入破坏砂砾料垫层

10.9混凝土养护

衬砌混凝土保证湿润养护不少于28天。

混凝土养护设专人负责，并作好养护记录。

抹面完成后应及时采用喷施养护剂养护。

养护剂喷洒量、成膜厚度、喷洒时间应通过现场试验确定。

10.10浇筑过程中人员分配

衬砌混凝土浇筑人员配置及职责

10.10.1罐车下料1人。

指挥罐车，下料，看好小皮带。

10.10.2摊铺模块1-2人。

分料，扒料。

10.10.3渠肩2人。

做好坡角，人工振捣。

10.10.4渠底齿槽3人。

做好渠底平台及振捣齿槽，收集混凝土浆并给抹光机上浆。

10.10.5设备操作手2人。

操作设备并保养、维修，保证设备正常运转。

10.10.6补浆2人。

补浆并将多余的料清出。

10.10.7收面5-7人。

人工收面。

11、混凝土伸缩缝

11.1切缝施工

切缝：

切缝前用默弹出控制线，切缝施工在衬砌砼抗压强度为1Mpa～5Mpa，也就是5到10小时就须进行试切，以混凝土不掉角为切缝最佳时机（诱导缝必须在浇筑完12小时之内切完），横缝和纵缝浇筑完24小时切割完毕。

采用薄型切割片，三片二缝，片厚控制在2cm的切割机进行割缝，混凝土终凝后进行试切，以混凝土不掉角为切缝最佳时机。

纵缝切割从坡脚开始向上分道切割，切缝时沿缝面安设轨道定位，并做好轨道支撑。

横缝切割沿坡面由下而上，坡顶用卷扬机牵引。

切缝时控制深度，不得破坏复合土工膜，通缝深度切穿整个混凝土面板且不得切破土工膜，半缝深度控制5.~7.5cm。

11.4伸缩缝切割注意事项：

11.4.1切缝时需保证横平竖直缝，宽缝、深达到设计要求并不得切破土工膜

11.4.2切缝要及时且混凝土不得出现掉脚现象

11.4.3通缝切割时必须与预埋保温板（闭孔泡沫板）一致并切至其顶面

12、验收流程及质量控制要点

12.1验收流程

12.2质量控制检测要点

12.2.1削坡

a）在建基面验收通过后应抓紧将粗砂铺至坡面以此保护建基面被暴晒。

a）每10m钉桩挂线标识控制。

质量标准为渠口（底）边线允许偏差：

直线段＋20mm、曲线段＋50mm；削坡后的平整度应不大于10mm/2m（拟铺设砂垫层时为不大于20mm/2m）。

12.2.2集水槽及软式透水管

a）集水槽开挖宽度偏差保证在0～100mm，集水槽高程位置正确、走向顺直、底部平整，坡比正确

b）检查有无漏包、搭接长度不够、绑扎不紧、排水暗管和土工布间结合不紧密、褶皱、松动等现象。

c）回填粗砂的含水量、虚铺厚度、振捣时间及夯压遍数应按采用的压实工具和设计要求的相对密度确定。

12.2.3粗砂垫层

a）垫层表面平整度用2m靠尺或测量仪器控制，应不大于10mm/2m。

发现凹坑及时人工补料。

b）压实后采用灌砂法取样作相对密度检验，每次测点不少于3个，且应有坡肩、坡脚部位的测点，检查处人工分层回填捣实。

c）待砂垫层铺设完成、碾压密实并自检合格后，及时报请监理人组织验收，防止水分散发和扰动，影响密实性。

验收后立即进行保温板的铺设。

12.2.4保温板铺设

a）保温板铺设时应逐块检查外观质量，包括色泽与厚度是否均匀，表面是否平整清洁，有无破损、明显变形等缺陷。

有缺陷的保温板不得使用。

b）保温板应错缝铺设，平整牢固，板面紧贴砂砾料（可在板面走动检测是否有悬空），接缝紧密平顺，两板接缝处的高差不大于2mm，平整度不大于10mm/2m。

施工过程中可用目测法查看大面是否平整，块与块之间接缝是否紧密顺直，保温板有无破损、油污等缺陷。

12.2.5复合土工膜铺设

a）复合土工膜铺设应平顺、整齐、无褶皱、无绷紧、与基础面之间应压平紧贴、避免架空。

b）土工膜焊缝进行外观目测检查，焊缝应均匀、平直，无漏焊、虚焊、烫伤、皱褶、空洞以及检测下游焊缝外侧是否有划破现象和渠底部分是否对齐。

c）土工膜焊缝严格按照设计要求逐条进行充气检验。

将待测段两端封死，插入气针，充气至0.15～0.20MPa，保持5min，压力无明显下降即为合格，否则应及时检查、补焊。

d）用钢尺控制复合土工膜搭接宽度，偏差标准为0～+2cm。

在施工中每单元至少检查5条接缝，每条接缝至少检查5点。

12..2.6混凝土衬砌

a）应严格控制振捣时间,使砼不过振、漏振或欠振，做到内实外光，不出现露石、蜂窝、麻面等。

b）使用2m靠尺检测平整度，混凝土表面平整度应控制在8mm/2m合格

c）封顶板以及坡脚边线要顺直，宽度满足设计要求。

12.2.8伸缩缝切割

b）根据分缝桩号控制半缝及通缝的位置，要求横平竖直。

c）切纵缝时必须切至分仓处，使混凝土有规则裂缝，检查是否切破复合土工膜。

13、安全文明施工

13.1每个进入施工现场的作业人员必须佩戴安全帽，严禁酒后上班。

13.2现场至少要配备两条防滑绳（结实），并根据施工需求作适当调整，作业人员要穿防滑鞋。

13.3现场运输重物配件时，尽可能的走渠底，如果采用渠坡滑落就必须要用相关的防滑措施和衬砌面板保护措施，严禁裸滑。

13.4现场必须配备专职电工，负责现场施