化工设备安装.docx

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化工设备安装

一般动设备施工

1施工基本程序

略

2施工准备

⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。

⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。

在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。

⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。

⑷施工场地的准备：

施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好；

施工用水、电、气和照明具备使用条件，配备必要的消防设施。

3开箱检验

⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。

⑵开箱检验应在合适的地点（如厂房或库房）进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。

⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。

⑷设备开箱检验的内容和要求如下：

核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；

按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；

对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；

对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；

机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；

对设备检查和验收后，应作好检验记录。

⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。

对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。

⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。

⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。

4基础验收与处理

⑴基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线及沉降观测点等标记。

⑸基础处理

设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/dm2，与锚板接触的表面应平整洁净。

垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；

预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；

设备安装前被油污的混凝土层应铲除。

5设备就位、找平、找正

⑴设备安装前的准备工作：

安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理；

检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求；

检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求；

检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可进行设备的安装工作；

检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。

⑵垫铁设置

垫铁放置时应检查基础表面平整度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。

尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。

垫铁组高度一般为30～60mm。

斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°，斜垫铁下应有平垫铁。

设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。

⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。

⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。

⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。

其底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。

⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。

地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。

⑺设备的找平工作应符合下列要求：

解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为0.05mm/m。

整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进行找平，水平度允许偏差：

纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。

⑻设备的精找正工作应符合下列要求：

联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影响设备运行和精找正工作；

调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。

用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响；

联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。

若无规定可按表5-2的要求；

注：

㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心时应考虑到在运行时轴中心的位移；

㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴在运行时因热胀而将轴中心抬高的数值。

——两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定，一般凸缘联轴器两半联轴器端面应紧密接触；滑块联轴器的端面间隙，当外径小于190mm时，为0.5~0.8mm；当外径大于190mm时，为1~1.5mm。

⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。

用0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与设备底座之间的间隙，合格后及时进行垫铁组层间定位焊。

6基础二次灌浆

⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。

⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件后及时办理工序交接，二次灌浆工作的具体要求如下：

动设备二次灌浆层的高度一般为30～70mm。

灌浆用细碎石混凝土的标号应比基础混凝土标号高一级。

当灌浆层与设备底座面接触要求较高或设备底座与基础表面距离少于30mm时，宜采用CGM高强无收缩灌注料。

灌浆处用水清洗干净并充分润透后方可进行灌浆工作。

灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后应进行抹面处理。

当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。

每台设备的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。

二次灌浆抹面层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面；

根据施工季节和环境条件做好二次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度未达到要求前，不得对设备进行任何安装和拆卸工作。

7设备拆检、组装

⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。

⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。

⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污。

⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。

⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目：

滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求；

滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和紧力。

滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定；

检查各零、部件密封面、滑移面无裂纹、破损和划痕等缺陷；

检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕；

对离心泵检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径向间隙；

检查设备机械密封，动、静环无损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环应完好无损，机械密封的装配间隙符合设备技术文件。

⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。

对零、部件各密封面、滑移面上的铁锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金相砂纸修研。

清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油；

⑺对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质（包括轴瓦、轴承室/箱等）；

⑻设备零、部件装配

设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面、滑移面或碰伤设备零件；

按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙（如推力盘间隙、轴向窜量等），并进行记录。

所有零、部件回装合格后，进行盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩现象。

8附属设备安装及配管要求

⑴附属设备按制造厂有关技术文件和规范要求进行安装。

安装前应对设备进行检查，油系统的设备和阀门均应解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。

⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯头1.5m以外，管道与机组连接过程中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。

⑶与动设备连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。

⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在设备上。

⑸油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求：

油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。

管子对口组焊、安装前必须确认内部清洁度后方可进行；

油系统管道焊接宜采用氩弧焊或氩弧打底工艺；

油系统三通宜使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化物和焊渣彻底清理干净，并进行化学清洗；

进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度；

油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。

9单机试车

9.1试运前应具备的条件

⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检查、确认二次灌浆达到设计强度，地脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。

⑵附属设备和管道系统

附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求；

附属设备按要求封闭完；

管道系统试压、吹洗完；

安全阀冷态整定完。

⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所需的公用系统施工完毕，并经试用具备投用条件。

⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护灵敏、准确。

⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要求加好润滑油（脂）。

⑹带润滑油、密封油系统的设备，其油系统经油循环合格。

⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于入口截面的2倍。

⑻试车现场环境要求

设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除；

有关通道平整、畅通；

现场无易燃、易爆物，并配备消防设施；

照明充足，有必要的通讯设施。

⑼试车前仍应进行下列检查：

确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员；

检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象；

裸露的转动部分应有保护罩或围栏；

轴承冷却水量充足，回水畅通；

检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑移部位是否已加注足够的润滑剂；

确认电机通风系统无杂物，封闭良好；

⑽试车所需的临时系统和设施施工完毕，达到要求。

9.2泵单机试车

⑴设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇等化工物料。

⑵泵启动时，应按下列规定执行：

脱开联轴器，先进行电机试运转。

点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。

轴承温升、电机温度应符合要求；

电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；

盘车检查，应转动灵活；

先开启冷却系统、润滑/密封系统（若有）运行正常后方可启动主泵；

离心泵应先开启入口阀门，关出口阀门后再启动，待出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长；

容积泵启动前，应将吸、排管路阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压力；

设备在额定负荷下连续运转4h无异常为试车合格。

⑶泵试运转时应符合下列要求

运转中，轴承及往复运动部件的温升、滚动轴承的温升、填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；

轴承的振动值应符合设备技术文件的规定，若无规定时，离心泵的振动值应按表9-1；

注：

振动值应在轴承体上（轴向、垂直、水平三个方向）进行测量。

计量泵应进行流量测定。

流量可调的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。

可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4、1/2、3/4和额定流量下测定其实际流量；

电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；

泵出口压力和电机电流应符合设计要求，对于工作介质密度小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%；

转子及各运动部件不得有异常声响和磨擦现象；

各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件规定；

泵的附属设备运行正常，管道应连接可靠无渗漏；

试运转过程中应作详细记录。

发现情况应及时处理。

⑷泵单机试车合格后，及时做好善后工作，如紧固件的检查以及试车介质的排放、系统的恢复等工作。

9.3风机单机试车

（1）风机启动时，应按下列规定

脱开联轴器，先进行电机试运转。

点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录电机轴承及机体的温度，以后每30min记录一次。

轴承温升、电机温度应符合技术要求；

电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；

盘车检查，应转动灵活；

先开启冷却系统、润滑系统（若有）运行正常后方可启动风机；

关闭入口阀，全开出口阀后再启动（对罗茨风机、多级风机等特殊风机，按技术文件执行）。

风机启动后逐渐开启入口阀直至达到设计要求的工况；

首次启动时，达到全速后立即按事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续运转，并在额定负荷下连续运转2h。

⑵试运转时应符合下列要求：

轴承及转动部分无异常现象；

运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚动轴承的温度不高于800C；

轴承的振动值应符合技术文件的规定，一般不大于0.05mm；

电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；

出口压力和电流应符合设计要求；

转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象；

风机试运转中及时做好试运转记录。

9.4其他机械设备单机试车

⑴电机试运转

脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度等无异常为合格；

电机单试合格后，及时将联轴器复位并复查对中值。

⑵单机试运要求

启动前盘车检查，应转动灵活；

按设备技术文件要求进行启动；

设备运转平稳，无异常现象；

检测机械振动值，符合规范和设备制造厂技术文件规定为合格，一般不超过0.10mm；

检查机械各部位的温度符合机械使用说明书的要求；

电动机的电流稳定，不应有突然变化；

机械各密封部位无泄漏现象；

电气、仪表控制及保护装置运行良好，动作准确；

设备、管道系统工作正常，无异常振动和泄漏；

负荷（或无负荷）试运转时间按规范和设备制造厂技术文件规定，一般不少于2h。

试运过程中，机械、设备运转稳定，各项参数达到要求；

一般静设备施工

1静设备施工程序

3施工方法和施工技术要求

3.1施工准备

⑴所有施工人员熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证等；

⑵对设备安装所需手段用料、辅助材料、施工机具、车辆等进行预先准备；

⑶每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求。

3.2基础验收及处理

⑴基础验收及工序交接

建筑施工单位负责施工的设备基础完工后向安装单位移交。

⑵基础处理

①设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方米内3～5个点，与螺柱连接的表面应平整洁净。

②垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；

③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；

④设备安装前被油污的混凝土层应铲除。

3.3设备开箱检验

⑴设备到货后，由供应部门组织技术部门、质量部门及施工班组，会同业主和监理工程师对设备进行开箱检验：

依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料和专用工具是否齐全。

发现设备、零部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由监理单位及时协调解决。

⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要

放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。

3.4设备垫铁制做

设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表；

垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。

垫铁间的接触面必须机加工，满足光洁度的要求。

3.5设备吊装就位与垫铁设置

⑴设备一般采用吊车吊装就位，吊装前，钳工应事先布置好垫铁，在设备上标注好管口方位。

就位过程中，钳工和起重工应密切配合，安全稳妥、正确无误地完成每台设备的吊装工作。

⑵垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。

每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。

Ll≥3L/4θ≤3°

⑶尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。

垫铁组高度：

中小型设备一般为30～60mm，大型设备一般为50～100mm。

⑷斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°（如下图所示）。

斜垫铁下应有平垫铁。

⑸设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。

10~20mm

⑹设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。

经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。

⑺安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。

⑻当设备地脚螺栓为预留孔地脚螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以下要求：

地脚螺栓的垂直度偏差不大于5‰螺栓长度；

*地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm,与孔底距离不小于80mm；

*灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂；

*螺母、垫圈间及与设备底座间接触良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺距。

⑼在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙， 然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这一间隙。

滑动支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。

3.6设备的找平找正

⑴设备找平找正的基准设置如下：

*设备支承底面标高以基础上标高基准线为基准；

*设备中心位置以基础中心划线为基准；

*立式设备垂直度以设备上上下两端的测点为基准；

*卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。

⑵设备找正、找平应符合下列规定：

*找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；

*设备的找平找正应根据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。

*基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正找平工作，然后进行预留孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正找平和紧固地脚螺栓工作。

⑷设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时坡向设备的排净方向。

高温或低温设备的位置偏差偏向冷热位移的反方向。

3.7设备垫铁隐蔽

⑴设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行：

*设备安装精度经检查合格；

*各层垫铁间焊接牢固；

*隐蔽工程记录完备；

*共检合格，签字手续齐全。

⑵设备基础二次灌浆工作由安装单位和建筑单位配合完成，具体要求如下：

*安装单位向建筑单位办理灌浆委托，确认具备灌浆条件；

*灌浆处用水清洗干净并润透后方可进行灌浆；

*一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌；

*灌浆料采用标号较基础高一等级的细石混凝土，或者CGM灌浆料（应经监理单位认可）；

*进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。

3.8设备试压

静设备是否需要进行现场压力试验须由建设和监理单位确定，一般情况下，除换热设备外的其它静设备有制造厂完备的试压证明文件时不再进行现场压力试验，换热设备则应全部进行现场压力试验。

⑴试压前的准备工作

*审查设备出厂合格证，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验方法和试压措施，并绘制试压流程图；

*设置试压临时措施：

按试压流程图的要求，配接临时管线和试压泵，用盲板封堵设备管口，在最高处和最低处分别应设排气口和泄放口。

*在试压系统最低处和最高处安装两块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精度不低于1.5级；

⑵设备压力试验包括耐压试验及严密性试验，对于设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压试验合格后还应做气密性试验。

⑶设备试压中应注意的问题

*设备试压过程中，不得对受压元件进行任何修理；

*图样注明有压差限制者，试验过程中两侧受压要均衡且两侧压差不得超过设计压差；

*压力试验时各部位紧固螺栓要装配齐全；

*压力试验时，如有异常响声、压力下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压装置出现故障等不正常现象时，应立即停止试压，查找原因，正确处理； 

*碳素钢设备试验水温不得低于5℃；

*水压试验时，设备外壁应保持干燥；水压试验后，及时将水排放干净，排水时打开设备最高处的放空阀门，水排净后，应立即用压缩空气将容器内壁吹干；

*马氏体不锈钢设备，水压试验时所用水中的氯离子含量不超过25ppm；

⑷换热器试压

换热器试压安装前在预制场地进行压力试验，换热器须用枕木垫高，以便于法兰盲板及试压系统管线的设置。

*固定管板式换热器压力试验，按下列程序进行：

先进行壳程试压，再进行管程试压

壳程试压时，拆除两端管箱，对壳程加压，检查壳体，换热管与管板连接部位。

管程试压时，应安装两端管箱，对管箱程加压，检查两端管箱，对管程加压，检查两端管箱和有关部位。

*U型管式换热器压力试验，按下列程序进行：

先进行壳程试压，再进行管程试压

壳程试压时，拆除管箱，安装试压环，然后对壳程加压，检查壳体，换热管与管板有关部位。

管程试压时，拆除试压环，安装管箱，对管程加压，检查管箱有关部位。

*浮头式换热器压力试验，应按下列程序进行：

当壳程试验压力等于或高于管程试验压力时，先进行壳程试压，再进行管程试压，最后对壳程进行试压。

壳程试压：

拆除管箱、外头盖及浮头盖，两端安装试压环，然后对壳程加压，检查壳体，换热管与管板连接部位。

管程试压：

拆除试压环，安装管箱和浮头盖，对管程加压，检查管箱和浮头有关部位。

壳程试压：

安装外头盖，对壳程加压，检查壳体外头盖及有关部位。

当管程试验压力高于壳