检测技术方案设计.docx

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检测技术方案设计

**********工程

检测技术方案

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审核：

批准：

**********公司

工程概况

**********工程位于**********和**********起点接现状镜华路，横穿安置区，终点与国道G106相接，为城市道路次干道，设计行车速度为40km/h，全长1.468km，路基宽40m，全线共设有一座桥涵，两条圆管涵。

1.1根底检测

一、检测标准与依据

对本项目支护结构局部检测主要依据如下规与文件：

1）中华人民国行业标准《建筑基桩检测技术规》〔JGJ106-2003〕；

2）省标准《建筑地基根底检测规》〔DBJ15-60-2008〕；

3）穗建质[2010]574号文与委托方提供的设计图纸等有关规定执行。

二、检测数量规定

根据以上规与设计要求，初步确定检测数量如下：

对水泥土搅拌桩检测，轻便触探检测数量不少于总数量的1%，压板试验数量不少于总数量的0.5%；钻芯法检测数量不少于总数量的0.5%。

对工程桩检测，检测项目和数量如下表：

基桩检测工作量表表1

轻便触探

钻芯法

压板试验

20根

10根

10点

三、单桩复合地基平板载荷试验

参照省标《建筑地基根底检测规》〔DBJ15-60－2008〕规定：

单桩复合地基平板载荷试验，单位工程检测数量为总桩数的0.5%，且不少于3点。

本项目单桩复合地基平板载荷试验数量为点。

3.1试验目的

本次复合地基载荷试验目的是检测砂桩与桩间土组成的复合地基承载力是否满足设计要求〔或确定承载力特征值〕。

3.2试验设备与加载装置

本次试验采用压重平台反力装置，用组合钢梁置于主梁的上方，将大于预定最大试验荷载1.2倍（含钢梁重）的砂包在试验开场前一次性加上平台，试验时采用千斤顶厂生产的千斤顶加压，机械压力表测定压力，安装四个量程为50mm的百分表测定沉降量，试验装置示意图见图1。

试验所有仪器、仪表均经计量部门定期检验合格，精度满足试验要求。

3.3试验要点

检测的准备工作、实施方法

受检桩的龄期不小于28d，桩头与周围土体应平整；当场地比拟松软时，需提前平整场地、铺垫粗砂等。

在试验前试验面应与根底底面设计标高一样，压板下用中粗砂垫平，以桩的中心位置为试验点的中心位置〔放置承压板和千斤顶〕。

同时根据实际应开挖一定的出入通道和安置基准梁的位置〔安装示意图如以下图1〕。

检测桩的龄期要求

根据规要求，桩体宜在成桩28天后进展承载力检测。

检测根本原理、技术要求与质量评定

本次试验按照省标准《建筑地基根底检测规》〔DBJ15-60-2008〕中的有关规定进展，结合本工程的特点确定的试验方案如下：

1、在试验前，开挖不小于3m×3m的试验坑，试验坑的底面与根底底面设计标高一样，压板下用中粗砂找平。

2、加载应分级进展，采用逐级等量加载；分级荷载宜为最大试验荷载的1/8～1/12，其中第一级荷载可取分级荷载的2倍。

3、每级荷载施加后按第5、15、30、45、60min测读承压板的沉降量，以后每隔30min测读一次。

4、承压板沉降相对稳定标准：

试验荷载小于等于特征值对应的荷载时每一小时的承压板沉降量不超过0.1mm，试验荷载大于特征值对应的荷载时每一小时承压板沉降量不超过0.25mm。

当承压板沉降速率到达相对稳定标准时，再施加下一级荷载。

5、当出现以下现象之一时，可终止试验：

〔1〕垂直变形s急骤增大、土被挤出或压板周围出现明显的隆起；

〔2〕沉降急剧增大〔本级荷载下的沉降量超过前级的5倍〕，荷载-沉降〔Q-s〕出现陡降段；

〔3〕某级荷载作用下，24h沉降速率未能到达相对稳定标准；

〔4〕累计沉降量与承压板宽度或直径之比大于或等于0.06；

〔5〕加载至最大试验荷载，承压板沉降速率到达相对稳定标准。

当为第一种情况时，其对应的前一级荷载为极限荷载。

6、卸载应分级进展，每级卸载量取加载时分级荷载的2倍，逐级等量卸载。

卸载时，每级荷载维持30min，按第5、15、30min测读承压板沉降量；卸载至零并测读一次，2h后再测读一次。

7、承载力特征值确实定：

〔1〕当Q－s曲线上比例界限与极限荷载都能确定且极限荷载不小于比例界限的2倍时，可取比例界限值；当极限荷载小于比例界限的2倍时，可取极限荷载的一半。

〔2〕如总加载量已为设计要求值的两倍以上，且未能到达极限荷载，取总加载量的一半。

〔3〕按相对变形值确定：

对水泥土搅拌桩或旋喷桩单桩复合地基，可取s/b或s/d等于0.005～0.01所对应的荷载值，对水泥土搅拌桩或旋喷桩多桩复合地基，可取高值；对于加固淤泥等软黏土地基时，单桩复合地基和多桩复合地基均宜取低值。

四、钻芯法检测

4.1检测标准

1、现场检测、成桩质量判定参照省标准《建筑地基根底检测规》（DBJ15-60-2008）与省标准《建筑地基处理技术规》〔DBJ15-38-2005〕。

2、水泥土芯样试件截取与抗压强度试验参照中华人民国行业标准《建筑基桩检测技术规》（JGJ106-2003J256-2003）。

4.2检测目的

对于水泥搅拌桩，主要目的为检测桩身水泥土的胶结情况，评价搅拌均匀性，检验实际桩长是否与施工验收桩长相符，鉴定持力层岩土性状，检验水泥土芯样抗压强度。

4.3检测数量与抽样方法

根据省标准《建筑地基根底检测规》（DBJ15-60-2008）相关规定并结合设计要求，钻芯法检测数量不少于总桩数的0.5%，

本次钻芯法检测具体桩号由建立方、监理方与设计方等单位根据工地实际情况综合确定。

4.4检测设备

1〕、钻孔抽芯采用探矿机械厂生产的XY-1A型高速油压钻机〔额定最高转速不低于790r/min〕，钻机最大转速为1050转/分，配以直径不小于108mm的双管单动钻具，配备相应的孔口管、扩孔器、卡簧、扶正稳定器与可捞取松软渣样的钻具，钻杆直径为50mm。

选用泵压1.0～2.0MPa、排水量为50-160L/min的水泵。

2〕、芯样试件抗压强度试验采用WHY-2000微机或WQY-300微机控制全自动压力试验机。

4.5抽芯工艺与技术要求

抽芯检测采用合理的钻探方法和钻进技术，并满足如下要求：

1、由监理方、施工方确定现场桩位。

2、开钻前，要核对受检部位，并应对钻机的安装质量进展检查，包括钻机的稳固性，平整度与主轴角度等。

必须满足钻探抽芯要求，不得降低要求勉强开钻。

3、底架水平措施

（1）底架应座应垫上地木梁；遇软土基座时，应填砂包防止出现地面下沉；放机架前，应在底部垫上足够长度的木梁，并用螺丝与机台底座连接固定，以保证机台水平与稳定。

（2）需要时，机台底部地木梁四角用钢钎固定，防止抽芯过程中出现机架平移与下沉倾斜情况出现。

（3）假设发现机台振动较大时，应在机座四角上各堆放足够重量的砂包，以防止机座振动位移。

4、机具校直

（1）开孔前应对抽芯钻具、钻杆、立轴、机上导杆等逐一进展垂直校正，确保施工机具垂直；

（2）开孔后每5m进展钻杆、钻具、立轴校直一次。

5、钻孔过程实施要点

（1）开孔前，首先应利用水平尺校平机架，要求保持天车外缘（天车前沿切点）、立轴、孔口中心三点一线；钻进前，合箱螺丝要上紧，保证立轴稳定。

（2）开孔孔位定点必须准确无误，开孔必须轻压、慢进，把孔开好开直。

孔口套管必须下正下直固定，固定前用水平尺测定是否垂直。

开孔前还应在施工方配合下确定桩顶标高和架空的高度，便于以后确定桩长。

（3）钻芯过程中应确保不发生倾斜、移位，钻芯孔垂直度偏差不大于0.5%。

开孔后钻进1m，每钻进20～30cm就用水平尺校正一次机架水平度；以后钻进过程中每2～3m，从4个方向校正一次立轴垂直度。

（4）钻进过程中随时注意进尺速度、操作感觉、孔声音与钻具突然落下的起止深度，并与时记录现场桩身的情况与桩底岩土情况。

应设专人监视孔口回水颜色的变化，并详细记录。

并根据水的颜色与岩土形状调整水量，防止水泥土被冲散。

（5）回次进尺控制。

当质量正常情况下，回次进尺不得超过岩芯管净空长度，一般每回次不超过1.5m；当质量和完整性均较差，或钻至重点检测部位时，为防止芯样机械破碎和磨耗，应适当控制回次进尺，一般每回次不超过0.8m，并采取相应的措施保证芯样采取率和芯样完整性。

当钻至距桩底1.0m时，应终止本回次钻进，并在下一回次钻进中将桩底与桩底持力层同时钻取出来。

取芯时，应确定芯样卡位后再提钻，不要盲目提钻，尽量防止芯样脱落或残留。

芯样脱落后应与时捞取后再钻进。

（6）抽芯过程中，假设发现钻孔偏出桩外时，机长应与时向现场检测人员汇报，并立即停止钻进。

（7）芯样取出后，应与时标注回次编号、长度与钻进深度。

要按顺序整齐摆放，以备保存、编录和拍照。

芯样应妥善保管，无关人员不得乱动或拿走芯样。

6、抽芯现场记录要求

钻探过程中，钻探记录员与检测人员应做好钻孔抽芯检测现场记录表中规定容的记录工作。

现场记录人员应对抽取的芯样与时进展编录与拍照。

各项记录工作应真实、准确，不许弄虚作假。

施工完毕后，现场获取的所有资料经历收汇总后交资料室存档。

7、芯样的有关要求：

芯样试件尽量不要有裂隙缝。

桩长小于10m，每孔宜截取2组芯样；桩长为10～20m，每孔宜截取3组芯样。

由于水泥土的强度比拟低，钻进过程中容易造成机械破碎，采取的水泥土芯样长度一般不少于35cm，假设一节的长度短于35cm，可根据芯样的长度情况选取连续的二节或三节芯样，但每节芯样不应短于10cm，以确保能够加工成3个抗压试件。

五、根底轻型动力触探试验

5.1．检测目的

天然地基土体进展轻型动力触探试验，目的是检测搅拌桩水泥土搅拌的均匀性，为探清工程质量提供依据。

5.2．检测数量与抽样方法

根据相关规规定，轻型动力触探试验检测搅拌桩均匀性的比例为1%。

5.3．仪器设备

本次触探设备采用路达仪器厂生产的标准轻型动力触探仪〔由穿心锤、锤垫、触探杆、探头组成〕。

5.4．试验方法

1轻型〔圆锥〕动力触探试验应采用自由落锤；

2轻型〔圆锥〕动力触探试验应连续锤击贯入，锤击速率宜为15～30击/min，触探锤的落距应为50cm，试验时，应防止锤击偏心和侧向晃动，触探孔倾斜度不应大于2%；

3每贯入1m，应将探杆转动一圈半；

4应与时记录试验段深度和锤击数，记录方法为每贯入30cm的锤击数；

5当N10>100或贯入15cm的锤击数超过50时，可终止试验。

贯入15cm时锤击数超过50时，轻型动力触探锤击数取为2倍的实际击数。

5.5．实验结果分析

轻型动力触探试验结果给出的岩土层系根据现场基坑开挖面的情况来进展判定的，而表中提供的承载力特征值数据那么主要根据省标准《建筑地基根底设计规》经历值来确定。

1.2水泥、细集料、粗集料、外加剂、钢筋检测

一、水泥物理性能检验

1.水泥标准稠度用水量检验

1.1每天试验开场之前应记录试验室室温度、相对湿度和养护水温度。

试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%，水泥试样、拌和水、仪器和用具应与试验室温度一致。

1.2用电子称称取水泥试样500g。

用湿棉布擦试搅拌锅、搅拌叶片和锥形试模。

向自动滴定管注入一定量的拌和水，并将此水量记录。

将拌和水倒入搅拌锅中，然后在5s～10s小心将称好的500g水泥参加水中，防止水泥和水溅出。

将搅拌锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s，停机。

1.3拌和完毕后，立即将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下。

降低试杆直至与水泥净浆外表接触，拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。

在试杆停止沉入或释放试杆30s时，记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；整个操作应在搅拌后1.5min完成。

1.4以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。

其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量〔P〕，按水泥质量的百分比计。

2.水泥凝结时间检验

2.1以标准稠度用水量制成标准稠度净浆。

记录水泥全部参加水中的时间作为凝结时间的起始时间。

2.2将标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入标准养护箱中。

试件在标准养护箱中养护至加水后30min时进展第一次测定。

2.3测定时，从标准养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆外表接触，拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆，观察试针停止下沉或释放试针30s时的指针读数。

当试针沉至距底板4mm±1mm，为水泥到达初凝状态，记录此时间。

2.4在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180°，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入标准养护箱中继续养护，并将维卡仪的试针换上终凝针。

终凝针上安装一个外环附件。

临近终凝时间时，每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开场不能在试体上留下痕迹时为水泥到达终凝状态，记录此时间。

3.水泥安定性检验

3.1试饼的成型方法。

⑴按标准稠度用水量方法制作标准稠度净浆，将制好的标准稠度净浆取出一局部分成两等份，使之呈球形，分别放在两块玻璃板上。

⑵轻轻振动玻璃板，并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹，做成直径70mm～80mm，中心厚约10mm、边缘渐薄、外表光滑的试饼。

将试饼放入标准养护箱养护24h±2h。

3.2雷氏夹试件的制备方法

⑴将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立刻将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹。

⑵装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板。

接着立即将试件移至标准养护箱养护24h±2h。

3.3沸煮

⑴调整沸煮箱的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不用中途添加试验用水。

同时又能保证在30min±5min升至沸腾。

⑵脱去玻璃板取下试件：

当采用试饼法时先检查试饼是否完整，有挠曲或开裂那么需重新成型试件。

将无缺陷的试饼放在沸煮箱的水中篦板上，然后在30min±5min加热至沸并恒沸180min±5min。

当为雷氏法时，先测量雷氏夹指针尖端间的距离〔A〕，准确到0.5mm，接着将试件放入沸煮箱水中试件架上，指针朝上，试件之间互不穿插，然后在30min±5min加热至沸并恒沸180min±5min。

3.4检测结果判别

⑴沸煮完毕后，立即放掉沸煮箱中热水，翻开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进展判别。

⑵假设为代用法，目测未发现裂缝，用钢直尺检查没有弯曲的〔使钢直尺和试饼底部紧靠，以两者间不透光为不弯曲〕的试饼为安定性合格，反之为不合格。

当两个试饼判别结果有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。

⑶假设为标准法，测量雷氏夹指针尖端间的距离〔C〕，准确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离〔C-A〕的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的〔C-A〕值相差超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。

再如此，那么认为该水泥为安定性不合格。

⑷先使用试饼法对水泥的安定性进展判别，假设不合格，再用雷氏法判定。

两种试验方法有争议时，以雷氏法为准。

4.水泥胶砂强度检验、

4.1每天试验开场之前应记录试验室室温度、相对湿度和养护水温度。

试体成型试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%。

试体养护池水温度20℃±1℃围。

试体带模养护的标准养护箱温度保持在20℃±1℃，相对湿度不低于90%。

4.2用电子天平称取水泥450±2g，装入塑料瓢中；ISO标准砂1350±5g，装入胶砂搅拌机的下料漏斗中；用精度为±1ml的自动滴管量取拌和水225±1ml。

火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥和掺火山灰质混合材料的普通硅酸盐水泥在进展胶砂强度检验时，其用水量按0.50水灰比和胶砂流动度不小于180mm来确定。

4.3先使搅拌机处于待工作状态，把水参加到胶砂搅拌锅，再参加水泥，将锅放在固定架上，上升至固定位置，然后立即启动机器，低速搅拌30秒，在第二个30秒开场的同时均匀参加砂。

然后高速转30秒，停机90秒，在第一个15秒用一胶砂刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中。

再高速搅拌60秒，制成胶砂。

4.4胶砂制备后立即进展成型。

将空试模和模套固定在振实台上，用一个勺子直接从搅拌锅里将胶砂分两层装入试模，装第一层时，每个槽约放300g胶砂，用大拔料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层拔平，接着振实60次。

再装第二层胶砂，用小拔料器拔平，再振实60次。

4.5移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90°的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模局部的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体外表抹平。

4.6去掉留在模子四周的胶砂，将事先准备好的试件编号字条贴上在试模上。

胶砂成型完毕后，立即将标有编号的试模放入标准养箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。

养护时不应将试模放在其他试模上。

一直带模养护到20～24h后取出脱模。

4.7脱模前，用油性笔在试体上写上成型日期和试件编号，并标上三块试件成型时相对在振实台上的位置。

脱模应在水泥成型后20～24小时完成。

用橡皮榔头敲松试模端头的固定螺栓，然后取下试体周围的挡板。

按试体在试模中的顺序将试体从试模中取出，两套试模中的六块试体立放于操作台上。

用油性笔在六块试体的端头交替地写上“3”和“28”，说明是试体进展强度检测的龄期。

拆下的挡板应跟模的底座放在一起。

4.8将试件按试件编号和龄期竖直地放入塑料框养护箱中进展水中养护。

并保证养护箱的水温为20℃±1℃，养护期间试件之间间隔或试体上外表的水深不得小于5mm。

4.9养护至龄期后，试体应在试验〔破型〕前15min从水中取出。

揩去试体外表沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。

4.10抗折强度试验

⑴接通抗折试验机与其与它相连的数字采集仪和电脑的电源。

⑵在检测系统中选取所要试验的水泥试样的编号，将鼠标点至“抗折强度〞栏中所测龄期的第一空格。

设置好抗折试验机的加荷速度50N/s±10N/s。

按下抗折试验机的启动按钮，并与时地启动数据采集系统，试体折断后，自动采集水泥试体抗折数据。

⑶取下折断的试体，并组合在一起放入浅盘中。

将下一块试体按上述方法进展试验，测取第二和第三个抗折强度。

用湿布覆盖做完抗折试验的试体，保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。

4.11抗压试验

⑴取抗折试验后的两个半截棱柱体立即进展试验。

开启抗压试验机与与其相连的电脑，翻开水泥的抗压检测软件，设定抗压试验加荷速度为2400N/s±200N/s。

选取抗压试验的试件编号。

⑵将试块装入抗压夹具中，试体的侧面作为受压面，底面紧靠抗压夹具定位梢，且夹具对准压力机压板的中心。

按下试验机的“启动〞按钮，点好检测软件的“自动运行〞。

机器即可进展抗压试验。

⑶压完一块试体后与时将下一块按装入抗压夹具中进展试验。

注意每个试件在抗压试验时要保证夹具清洁无砂粒，以确保受压均匀。

二、细集料检测

1.砂的表观密度试验

1.1将所送的砂倒在干净的地板上拌匀，用四分法取样，将不少于650g的试样装入浅盘中。

调节烘箱工作温度为105±5℃。

将试样置于烘箱中烘干至恒重。

将烘干后的试样在枯燥器冷却至室温。

1.2用电子天平称取烘干试样300g（m0），装入盛有半瓶冷开水的容量瓶中；摇转容量瓶，使试样在水中充分搅动以排除气泡；塞紧瓶盖，静置24小时左右；用移液管小心加冷开水至容量瓶500ml刻度线处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量〔m1〕。

将瓶的水和试样全部倒出，洗净容量瓶的外壁，再向瓶注入与7.3水温相差不超过2℃的冷开水至瓶颈500ml刻度线处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量〔m2〕。

1.3表观密度ρ应按下式计算〔准确至10kg/m3〕：

式中：

m0——试样烘干重量〔g〕；

m1——试样，水与容量瓶总重〔g〕；

m2——水与容量瓶总重〔g〕；

αt——水温对砂的表观密度影响的修正系数。

以两次试验结果的算术平均值作为测定值，当两次结果之差大于20kg/m3时，应重新取样进展试验

2砂的堆积密度和严密密度试验

2.1先用公称直径为5.00mm的筛子过筛，将过筛后的砂倒在干净地板上拌匀，用四分法取样不少于3L，将试样装入浅盘中。

调节烘箱工作温度为105±5℃。

将所得的试样置于烘箱中烘干至恒重。

将烘干后的试样冷却至室温，分成大致相等的两份备用。

2.2堆积密度：

取试样一份，用漏斗从距容量筒筒口50mm的高度徐徐装入容量筒，直至试样装满并超出容量筒筒口。

装满后，使容量筒口上部试样成锥体，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反方向刮平。

称取试样和容量筒总质量〔m2〕。

2.3严密密度：

取试样一份，分二层装入容量筒。

每装完一层后，在筒底垫放一根直径为10mm的钢筋。

将筒按住，左右交替颠击地面各25下，然后再装入第二层；第二层装满后用同样方法颠实，但筒底所垫钢筋的方向应与第一层放置方向垂直。

二层装满并颠实后，加料直至试样超过容量筒筒口，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心向向两个相反方向刮平。

称取试样和容量筒的总质量〔m2〕。

2.4堆积密度〔ρl〕与严密密度〔ρc〕按下式计算，准确到10kg/m3。

（kg/m3）

式中：

m1——容量筒重量〔kg〕；

m2——容量筒和砂总重量〔kg〕；

V——容量筒容积〔L〕。

以两次试验结果的算术平均值作为测定值。

3.砂的含泥量试验

3.1将所送的砂倒在干净的地板上拌匀，用四分法取样，将不少于1100g的试样装入浅盘中。

调节烘箱工作温度为105±5℃。

将试样置于烘箱中烘干至恒重。

将烘干后的试样在枯燥器冷却至室温，称取各为400g〔m0〕的试样两份备用。

3.2准确称取试样400g（m0）置于容器中，并注入饮用水，使水面高于砂面约150mm，充分拌混均匀，浸泡2h。

经浸泡后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒别离，并使之悬浮或溶于水中。

用水将试验用筛的两面润湿。

缓缓地将浑浊液倒入1.25mm与0.80mm的方孔套筛〔1.25mm筛放置于上面〕上，滤去小于0.080mm的颗粒，在整个试验过程中应注意防止砂粒流失。

再次向容器中加水，重复上述过程，直至容器的水清澈为止。

用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将0.080mm筛放在水中〔使水面略高出筛中砂粒的上外表〕来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒，然后将两只筛上剩留的颗粒倒入盘中，置于温度为105±5℃烘箱中烘干至恒重。

取出试样，冷却至室温并称其重量〔m1〕。

3.3砂的含泥量ωc应按下式计算〔准确至0.1％〕

〔％〕

式中：

m0—试验前的烘干试样重量〔g〕；

m1—试验后的烘干试样重量〔g〕；

以两个试样试验结果的算术平均值为测定值。

两次结果的差值超过0.5%时，应重新取样进展试验。

4.砂的泥块含量试验

4.1将所送的砂倒在干净的地板上拌匀，用四分法取样，将5000g的试样装入浅盘中。

调节烘箱工作温度为〔105±5〕℃。

将试样置于〔105±5〕℃的烘箱中烘干至恒重。

将烘干后的试样在枯燥器冷却至室温后，用公称直径为1.25mm的方孔筛筛分，称取筛上的砂不少于为400g分为两份备用。

特细砂按实际筛分量。

4.2称取试样200g〔m1〕置于塑料盆中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm。

充分拌混均匀后，浸泡24h。

浸泡后用手在水中碾碎泥块，使泥块碎散。

把试样放在0.630mm筛上，用水淘洗，直