泵站机电安装施工组织计划.docx
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泵站机电安装施工组织计划
排水泵施工方法及施工方案
根据图纸设计，本工程施工步骤先下部后上部，先进行泵房下部结构施工，泵房下部结构采用防水混凝土，所以混凝土浇筑是泵房结构施工的关键。
泵房下部结构施工完后进行泵房上部结构和附属用房施工，再进行泵房及附属用房的装修施工。
中间穿插机电设备安装。
泵站结构施工完后进行室外工程。
主要施工方法及施工方案如下。
1、施工测量放线
项目经理部测量班在与业主、勘测设计单位接桩后，对本标段施工范围之内的桩位（包括导线点、水准点等）进行必要的保护，并及时做好导线点与水准点的复测与加密工作。
在确定线位后，根据现场实际情况，在现场面设高程、位置的控制桩。
桩位设在四周永久建筑物上，所有控制桩由专业测量人员保护，定期巡视，并且每月复核一次，使用前进行校核。
根据导线控制点和加密导线点，用全站仪根据设计图纸所给定的定线关系和参数，按极坐标法测设出各控制点，以满足施工测量的需要。
开工前以及进场后，组织测量人员在监理工程师的协调下，对相邻合同段连接处的水准点、座标控制点进行闭合测量，并统一平差，将高程和座标偏差控制在允许范围以内。
施工过程中，每三个月对合同段内的水准点和座标控制点检测一次，并将检测结果报驻地监理工程师审核。
每次测量记录，都做好收集整理工作，并装订成册；每个分项、分部、单位工程完工，及时做竣工测量，并做好记录，妥善保管。
2、沟槽降水
以管井降水为例
2.1施工布置
根据施工现场地下水埋藏情况、基坑开挖深度及勘查院勘查报告的建议，采用管井井点降水方案，即在基槽四周布设一定数量的管井降低地下水，以满足施工对降水的要求。
根据泵站施工进度，在需开槽的地段提前一步进行降水。
在开槽前提前7天进行打井降水。
之后随时对水位降低情况进行观测，静水位开始稳步降低至距槽底1~2米即可开始组织土方机械进场，降水与开槽同步进行，以保证开槽见底时水位降至槽底1m以下。
2.2降水井施工
2.2.1、施工工艺流程
井点测量定位→钻机就位→钻孔→下滤水井管→填滤料→空压机洗井→安装潜水泵抽水
2.2.2、主要技术要求
（1）管井成孔方法采用回转钻机成孔，井位、井径、深度、井管必须符合设计要求，孔深大于设计深度0.5m。
（2）对回转钻机成孔，井管安放前清孔（清水返浆），泥浆比重不大于1.15g/cm3。
（3）降水井通长采用无砂砼滤管，接头用铁丝、竹批固定，管口高出地面0.3～0.5m。
（4）填充圆砾滤料，粒径为2～7mm，符合级配要求，杂质含量不大于3%，不得使用机械填充，以防分层和不均匀冲击井管，砾石从底填到井口下1.0m左右，上部用粘土封口。
（5）安设水泵前按规定洗井，采用压缩空气洗井，直至水清砂净。
洗井在下完井管填好滤料后4小时内进行，注意补充滤料，最后封孔。
（6）安设水泵前要对水泵本身及控制系统做一次全面检查，合格后方可下设。
上部要与井管口固定牢固。
（7）正式抽水前作单井抽水试验，预测降水效果，如效果不理想，采取补加降水井或其它措施，确保满足基础施工的要求。
（8）降水配合期内必须按要求定时测量动水位及观察井中的静止水位，每天至少观察两次，并做好记录。
井点使用时，基坑周围井点采用全部抽水方法并保证基坑对称同时抽水，使水位差控制在要求范围内。
（9）抽出的水经管汇集中到沉淀池，再排到指定的污水排放点。
3、土方工程
3.1土方开挖
1）先由测量人员放出开槽上口线。
对于有现况地下管线经过的地段需先进行地下管线调查。
由人工挖探坑，确定现况地下管线位置、高程。
与新建管线没有冲突才可进行开槽施工。
管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：
B=D1+2（b1+b2+b3）式中
B——结构沟槽底部的开挖宽度（mm）；
D1——结构的外缘宽度（mm）；
b1——结构一侧的工作面宽度，统一取500mm；
b2——结构一侧的支撑厚度，取300mm；
b3——采用明沟降水时进沟槽两侧设置排水明沟，根据水流大小，取500~700mm。
1）采用机械挖槽、人工清槽。
由北向南，自西向东进行基坑开挖。
运土车辆从东南侧坡道出土。
基槽内坡道处土由挖掘机在坡道上挖出。
2）测量人员跟铲盯槽。
随时测量槽底高程、槽底宽度。
要求槽底不得超挖，需留下15cm用人工清除至原状土。
3）人工清理边坡，每次开挖深度在1至1.5米，随后进行边坡支护，支护完成后进行下一步作业。
东南侧坡道（出水管沟槽与出土坡道）在深度大于4米处均进行支护加固。
4）在沟槽东南侧开挖坡道，运土车辆由坡道上下。
此坡道在施工后期为泵房出水管位置，出土坡道利用管线沟槽位置。
5）槽边1.5米外，沿沟槽走向设1.5米高（加两道横杆）的钢管护栏，并涂刷明显的涂料，间隔20米设警示灯。
将运土车辆的坡道出口设在东南侧，与施工区临时道路相接。
6）如槽底位于含水层中，要在槽底用人工开挖出30x30cm的排水渗沟，沟中用粒径3cm的碎石填满。
基槽四周开挖50x50cm的排水沟，基槽四角设2x2米深2米的集水井，将槽底表层滞水经渗沟排至槽边的排水沟并流至集水井内，用水泵抽走。
如槽底土质含水量较大，由于施工人员走动，易扰动地基土。
在见底后，在表层上铺撒15cm碎石拍实。
3.2钎探
成槽后需对槽底土质进行标准钎锤钎探试验，确认地基承载力大于设计要求后方可进行下一步施工。
采用测绘局指定的标准穿心锤，钎探点以梅花型布置，钎探深度2.1m，随钎探随覆盖，并做好记录，请建设、监理、勘察、监督站等有关单位联合验槽，经检查合格后进行下一道工序施工。
3.3土方回填
3.3.1填土前将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净，肥槽回填前，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清理干净，清理到基础底面标高。
3.3.2检查回填土的质量，有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内，如果含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水湿润等措施。
3.3.3回填土分层铺摊，每层铺土厚度为200～250mm，铺摊后随之耙平。
3.3.4回填土每层至少夯打三遍，打夯一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。
3.3.5回填时在四周同时进行，基础墙两侧高差不可大于0.3米，以免把墙挤变形。
3.3.6回填土每层填土夯实后进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。
3.3.7修整找平：
填土全部完成后，进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，补土夯实。
4、边坡支护工程
依据土质、埋深以及周边建筑物情况，确定边坡支护形式。
5、钢筋工程
5.1原材进场检验
本工程所有钢材均符合规范要求的产品。
每批钢筋进场前必须审查材质证明，经过外观、力学试验复检合格并申报监理认可后方可开始加工、使用。
对复检发现的不合格钢材及时进行退场处置，防止混用于工程上。
5.2钢筋加工
钢筋放样应经济，减少浪费，准确，保证施工设计要求。
在第一步钢筋生根时，预留出一段长度的钢筋，保证在现场见证取样后，钢筋长度还能满足施工规范要求。
本工程钢筋均在现场加工，完全能保证工程的钢筋供应。
加工时严格按加工料表进行加工，分清连接形式，加工好的成品钢筋要严格进行分类，保证满足现场钢筋进度要求。
5.3钢筋绑扎
5.3.1一般要求
1）钢筋绑扎前先熟悉施工图纸及规范，核对钢筋配料表及料牌。
钢筋绑扎严格按《混凝土结构工程及验收规范》（GB50204-2002）和设计要求执行。
2）在施工前将对作业班组进行详细的技术交底，把施工图纸消化透，明确绑扎顺序，并加强现场质量控制，严格规范化管理。
3）钢筋搭接长度、钢筋的保护层、钢筋接头位置、锚固长度及锚固长度的起算位置严格按照设计规范和设计图纸要求。
4）绑扎形式复杂的结构部位时，先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。
钢筋过密时，先进行放样，提前采取措施。
5）在施工前将对作业班组进行详细的技术交底，把施工图纸消化透，明确绑扎顺序，并加强现场质量控制，严格规范化管理。
5.3.2构造要求
1）当钢筋长度不够时，板面负筋在跨中搭接，板底钢筋在支座处搭接，同一连接区段内的钢筋搭接接头数量不超过钢筋总量的25％。
2）双向板底部受力钢筋，短跨方向的钢筋放在长跨方向的下面，上层钢筋则反之。
现浇板上留洞尺寸小于200mm时钢筋不切断，绕洞边通过，当板上留洞尺寸大于200mm时按图纸设计配置加强筋。
5.3.3基础钢筋绑扎
1）施工顺序
弹线→底板下网筋→放垫块→搭设钢筋马凳支撑结构→底板上网筋→墙体插筋
2）操作要点
在垫层上按图纸弹线，要求弹出墙边线、中线和集水坑的轮廓线。
钢筋绑扎顺序：
先绑扎底板下铁钢筋，再绑扎底板上铁钢筋，钢筋采用机械锥螺纹连接，锚固长度35d，最后是墙体插筋。
底板下网筋绑扎的同时，需绑扎定位卡子，其间距为1000mm。
在基础底板上下网片之间架设Φ20、间距1500mm的钢筋马凳，马凳长度为1m，两端为人字形支脚。
预留墙体插筋时，在插筋的上部和下部各加三道水平筋固定防止钢筋偏位。
5.3.4墙体钢筋的绑扎
本工程墙体钢筋φ18以上采用机械锥螺纹连接，其它绑扎，搭接长度55d，锚固长度35d。
1）施工顺序
弹线→绑扎竖向筋→绑扎水平筋→加拉钩、套塑料垫块→检查
2）操作要点
（1）墙体钢筋接头形式采用绑扎搭接，每根钢筋的接头相互错开，同截面的接头率不应大于50%。
（2）绑扎墙竖向受力钢筋时，要调正后再绑扣，绑扣时钢筋交叉点必须全部扎牢，凡是搭接处要绑扎三个扣，以免不牢固发生变形，绑扎铅丝必须朝内。
（3）绑扎墙体钢筋时，水平筋拉通线，竖筋吊垂线，必须做到横平竖直。
（4）墙体钢筋定位靠钢筋定距框，定距框钢筋直径同墙体竖向钢筋直径，可以保证所有墙主筋间距准确全部到位，保证保护层完全正确。
5.4钢筋的连接方式
φ18以上钢筋钢筋采用机械直螺纹连接，其它绑扎。
5.5钢筋保护层的控制
钢筋净保护层厚度：
底板40mm、板30mm、梁35mm。
针对钢筋混凝土结构施工中钢筋位移，钢筋混凝土保护层厚度不均等质量通病，拟在结构施工阶段墙、柱钢筋绑扎时，上口设置钢筋定距框，以控制墙、柱主筋全部到位，保证保护层完全正确。
采用钢筋混凝土保护层专用定位卡子代替传统砂浆垫块，保证钢筋在结构中的位置和混凝土保护层的厚度。
底板下层铁采用硬塑料垫块支设，上层铁采用钢筋马凳架设，马凳间距1m，墙体、柱插筋除采用箍筋、水平筋加固外、还采用定型水平定位箍筋将墙、柱钢筋固定，确保钢筋的位置。
墙体、柱钢筋根部、上口增设定位钢筋、确保钢筋保护层厚度、面宽度和钢筋位置。
5.6钢筋绑扎质量控制
5.6.1接头位置、搭接和锚固长度控制
1）钢筋的接头位置必须保证同一截面的接头数量不大于50％，否则对长短不一的接头位置进行调整。
2）钢筋的搭接长度55d，锚固长度35d。
5.6.2钢筋骨架质量检查
钢筋绑扎分项工程允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
国家标准
企业标准
1
板钢筋网间距
±20
±15
2
柱、梁箍筋外包尺寸
±5
±4
3
柱、梁主筋
间距
±10
±8
排距
±5
±4
4
柱、梁箍筋间距
±20
±15
5
基础底板马凳铁高度
±5
6
受力钢筋保护层
基础
±10
±8
梁柱
±5
±4
墙板
±3
±3
钢筋绑扎完毕后严格按照规范中有关钢筋工程施工质量标准的列项进行检查，实行质量三检制，检查标准为企业标准，该标准高于国家标准。
6、模板工程
模板及支撑体系施工顺序：
基础整平搭设施工脚手架安装纵向支撑安装第一层模板调整并临时加固安装第二层模板……安装内撑纵向支撑安装横向支撑并加固。
6.1据测量人员放出结构的边线和高程支内、外侧模板。
6.2主体结构现浇混凝土部分全部使用普通定形钢模板拼装。
模板使用前必须进行仔细的检查，钢模板要求型号一致，模板的宽度偏差小于±1mm，边角无变形，整体平整度偏差小于3mm方可使用。
钢模板使用前要进行打磨及除锈，要求钢板露出金属光泽为至。
不得使用弯曲、变形的模板。
模板在使用前内侧均匀涂抹一层脱模剂。
6.3模板反面使用U型卡卡紧，不得漏卡。
模板接缝处要使用模板条，同时最底层模板底部与结构面相接处外侧用1：
3水泥砂浆抹三角，以防止混凝土浇筑中发生漏浆。
6.4模板固定使用花梁支撑体系。
靠近模板先放花梁立撑后放横撑。
模板、立撑与横撑之间用专用卡扣固定。
并应保证一块模板上不少于两根立撑且间距不大于60cm，两道横撑之间距离不大于40cm。
在正对立撑的位置安装穿墙螺栓。
底板部分：
水平向支撑应使用顶丝顶到放在沟槽边坡一侧的方木与大板上；侧墙、柱、梁、板部分水平支撑与满樘红脚手架固定成一体之后，用顶丝加固使模板、纵、横向支撑体系之间没有空隙。
在模板内侧要安装对撑，防止内模净空变小。
6.5要仔细调整模板前后位置，保证相邻模板横向错缝不大于1mm。
对于不符合要求的模板要进行调换，严禁降低标准使用。
模板安装好后防止随意晃动造成的整体错位，并应尽快进行加固。
6.6模板及支撑体系一边安装要一边进行校准及调整，边线、高程、垂直度误差低于质量标准方可进行下道工序。
6.7侧墙及顶板使用满樘红脚手架支撑体系。
脚手架用Φ50钢管、卡扣搭设，在立杆底部垫3cm厚木板。
立杆间距90cm，横杆间距60cm。
水平向剪刀撑间隔3米。
6.8顶板模板横向支撑使用10x10cm方木加顶托。
方木在使用之前要经过压刨整平以保证厚度一致
6.9侧墙及顶板预留洞口不规则部分使用竹胶模板加工成形后与钢模板拼装成一体。
竹胶板后用3cm厚木板做肋。
6.10楼梯梁、板使用钢模板在现场拼装。
6.11在混凝土浇筑过程中安排人对模板及支撑进行检查，如发现支撑松动要及时加固。
6.12模板拆除24小时前需报监理工程师批准，非承重侧模板，在抗压强度达到2.5MPa时，方可拆除，以保证其表面及棱角不致因拆模而受到损坏。
顶板、现浇梁底模板需在混凝土强度达到100%方可拆除。
6.13质量标准
模板安装允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
检查方法
墙、柱轴线位移
5
尺量检查
标高
±5
用水准仪或拉线和尺量检查
墙、柱截面尺寸
＋4
－5
尺量检查
垂直度
3
用2m托线板检查
表面平整度
5
用2m靠尺和楔形塞尺检查
预埋管中心线位移
3
拉线和尺量检查
7、混凝土工程
7.1概况
本工程混凝土采用商品砼。
选用信誉好、质量高、货源充足的砼供应公司，签定合同，根据施工现场拟浇筑混凝土部位特点、天气状况及施工方法，在合同中明确混凝土初凝时间、坍落度、供货速度、运输方式及其他技术、安全、环保要求。
根据工程结构特点，平面形状和几何尺寸以及现场具体情况，结构混凝土施工时计划采用汽车泵。
7.2混凝土搅拌及运输
7.2.1施工过程中严格控制其坍落度、配合比、水灰比以及相关资料，施工前与搅拌站办理好合同，提出相关的技术要求，并考虑预防混凝土碱集料反应的技术措施。
7.2.2混凝土的运输根据施工要求和运输距离，配备相应数量的搅拌运输车，尽量缩短混凝土运输及等待的时间，减少坍落度损失。
7.3混凝土浇筑
7.3.1浇筑前准备
1）机具准备及检查：
振动器及刮尺等机具设备按需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，现场有备用振动器。
2）在混凝土浇筑期间，要保证水、电照明不中断。
3）浇筑混凝土前对该部位的模板、钢筋、预埋管、预埋件、预留洞等进行全面细致的检查，并做好隐检验收记录。
4）提前1天向混凝土搅拌站提交混凝土浇筑申请单，申请单由工长认真、准确填写，项目技术负责人审核、签字。
同时工长对项目试验员下发混凝土浇筑通知单，试验员接到通知单后，根据通知单内容做好试验准备工作。
5）浇筑顶板混凝土前，用木板铺设混凝土浇筑的操作面，严禁直接在顶板钢筋上走动，操作面可随浇、随铺、随拆，保证施工使用。
6）混凝土施工前由工长对施工管理人员、班组长及作业人员在现场进行全面且要有针对性、可操作性技术交底。
交底内容要包括主要施工方法、技术要点、过程控制、质量标准、注意事项以及成品保护等。
7.3.2不同部位混凝土浇筑要求
1）混凝土浇筑流程
模板、钢筋验收→汽车泵布置→混凝土浇筑、振捣→混凝土找平、压面→混凝土覆盖养护→拆模后检查验收
2）底板混凝土施工
本工程底板混凝土为防水混凝土，底板混凝土连续浇筑施工，不留设施工缝。
3）墙体混凝土施工
本工程墙体防水混凝土，连续浇筑。
底板与外墙的施工缝留在基础底板以上500mm处，施工缝处设通长钢板止水带，除此外不得留置施工缝。
浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5～10cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不准直接灌入模内。
浇筑、振捣混凝土应分层，每层高度控制在50cm左右。
墙体连续进行浇筑，接槎处加强振捣。
浇筑过程中随时清理落地灰。
混凝土拌和物的初凝时间控制在6～8小时，混凝土的塌落度控制在16～18cm，
浇筑剪力墙混凝土时，泵管、料斗不能撞击墙体模板和钢筋。
4）柱混凝土浇筑
柱高在3m之内，可在柱顶直接下混凝土浇筑；超过3m时在模板侧面开门子洞安装溜槽，分段浇筑。
浇筑完毕后，随时将伸出的钢筋整理到位。
5）楼板混凝土施工
楼板混凝土采用泵送，混凝土拌和物的初凝时间控制在6～8小时，混凝土的塌落度控制在13～15cm。
楼板混凝土用平板振动器振捣。
混凝土浇筑振捣完成后，初步按标高用大杠刮平，在初凝前用木抹子搓平，同时用水平尺检查顶板平整度是否符合要求。
4）待混凝土表面收水后，再用木抹子反复抹压，闭合收水裂缝，随抹随覆盖一层黑塑料布待12小时后洒水养护。
7.3.3混凝土振捣
墙体混凝土采用HZ-50插入式振动棒振捣，板混凝土采用平板振动器振捣。
振动棒的插点要均匀排列，按浇筑顺序有规律地移动，不得漏振，每次移动的距离不大于振动棒作用半径的1.5倍，振动棒的作用半径按300mm考虑，则插点间距不得大于450mm。
同时振动棒插入时，插入下层混凝土中不得少于5cm，不得接触模板，且避免碰撞钢筋、预埋管等。
振动棒振捣时，快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现空洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泌出灰浆为准。
用平板振动器振捣楼板混凝土时，每一位置上连续振动一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时要成排一次进行，前后位置和排与排之间有1/3平板宽度的搭接，以防漏振。
7.4混凝土养护及成品保护
混凝土在常温施工，浇筑12h内即进行浇水养护，对于墙柱混凝土拆模后涂刷养护液进行养护，每天的浇水次数以能保证混凝土表面潮湿为准，冬施期间严禁浇水，采取用塑料布覆盖的方法进行养护。
养护时间防水混凝土不得少于14d，普通混凝土不得少于7d。
7.5混凝土质量标准
混凝土质量关系到工程的整体结构质量，从浇筑到养护全过程均由质检员严格把关，质检员直接向项目总工负责，严格控制混凝土工程各阶段的各项技术指标，进行层层把关，作业班组人员经过严格培训，并且固定。
7.5.1原材料
水泥采用普通硅酸盐水泥，减水剂、膨胀剂可采用定点厂家生产的产品，以确保工程质量。
7.5.2保证项目
1）混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合相关标准及有关规定，必须具备出厂合格证或试验报告。
2）混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。
7.5.3基本项目
混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
7.5.4现浇混凝土执行企业标准（高于国家标准）。
如下表所示。
现浇混凝土允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
轴线位移
5
2
标高
±10
3
截面尺寸
+5～-2
4
柱墙垂直度
5
5
表面平整度（2m长度内）
4
6
预埋管、预留孔中心线位置
5
7
预留洞中心线位置
15
8、机电安装工程
1.泵组放线
泵组轴线高程的测量基准、在泵组进、出穿墙管安装时，要求发包方提供测量基准，泵轴线基准点宜设于水泵层面，高程点宜设置于上、下游挡墙上。
3台泵组共用一个高程基准点，测量基准点应为永久性，并采取相应保护措施。
2.水泵进、出穿墙钢管复测
水泵进、出穿墙钢管应进行复测。
进出穿墙钢管对泵组及蝶阀、管件安装的基准，两段管的轴线、水平线应严格控制。
2.进、出口电动蝶阀安装
进出口电动蝶阀宜先进行安装，为的是可以隔断厂房外水流入厂房内，或有不测，甚至造成水淹厂房。
电动蝶阀安装前应动作试验和严密性试验。
电动蝶阀的安装，最好的方法是：
先吊装与穿墙钢管法兰找正连接好，在蝶阀基础面下设支承架，安装好基础板、地脚螺栓后进行支墩一次性浇注，这样更能保证安装质量和减免土建施工问题。
3.水泵电动机各基础件预埋设
按常规地脚螺栓采取预留孔或穿心螺栓设备调整合格后进行二期混凝土浇筑，基础板采用座桨法埋设，座桨厚度为70～100mm，如大量螺栓须一次性预埋，则宜制作模具定位，确保精度，基础板必须控制其高程和水平度。
4.水泵吊装
（1）水泵吊装前检测
检查水泵外观完好性，检查内部装置紧固件有否松动或锁定。
检测水导瓦问隙是否符合设计要求以及和各部止漏，间隙总体检测。
（2）水泵安装
采用配对楔字板放置基础板上，用来调整水泵高程、水泵水平度，水平度测量仪必须经计量监督局校验且在有效期内的框型水平仪或合向水平仪。
利用千斤顶或拉紧器平移水泵，以进出蝶阀为基准调整其轴线高程，并测量连接法兰面间的平行度，以上所有测量项目在调整完成紧固好后应同时满足相应技术要求。
调整转轮体处于转动中心，测量转轮联轴法兰面水平度同时满足安装技术要求。
5.电动机吊装
电动机吊装前各项检查试验项目完成并合格，对泵轴法兰端面用橡胶板进行包扎防护，防止电动机到位时晃动碰击损伤法兰面，吊装就位后，以水泵轴法兰为基准进行初调和精调。
初步调整：
用刀口尺检查电动机法兰与水泵轴法兰的同心度塞尺塞测联轴法兰的不平行度，框型水平仪量测电动机纵向水平度，利用千斤项进行平移平面位置，通过调整基础楔字板，将电动机初步调整合格，即高程平行距、水平度、同心度、不平行度基本合格。
精确调整检测：
在联轴法兰上装设百分表，法兰圆周分刻四等份，对称安装两块百分表，测量法兰轴向端面，通过盘转泵组，可以精确测量联轴法兰的不平行度并进行监视调整。
采用两表主要是消除盘转时因轴向串动产生的不平行度读数误差。
在联轴法兰径向装设一块百分表，为的是通过盘转泵组检测联轴法兰的同心度，按检测结果调整电动机。
6.电动机、水泵联接
将电动机调整到与泵轴法兰的同心度、不平行度、平行距、水平度均满足要求后，检查各部导轴瓦与轴瓦进行研刮处理，直至合格为止，并采用保险丝压测法检测导轴瓦间隙。
电动机安装调整完成后，可进行联轴工作，同时进行电动机二期混凝土浇捣和后序安装工作。
（1）设备两端安装压力钢管的检查
检查管口的垂直度、安装里程、两管口的平行距、中心高程、同心度及钢管椭圆度符合相应要求后方可吊装设备。
（2）阀体安装前检查、试验
对阀体进行清理后手动操作开关，视灵活性，制作堵头对阀体进行严密性试验。
（3）阀体就位预装
阀体就位后，调整其平面位置，利用基础楔子调整阀体法的垂直度、纵向水平度，检测合格后紧固。
（4）伸缩节检查
对伸缩节圆度进行检查，检查压环圆度、伸缩节本体及伸缩环的配合情况。
（5）伸缩节安装
伸缩
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