烧结烟气脱硫技改EPC项目技术投标文件EPC.docx
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烧结烟气脱硫技改EPC项目技术投标文件EPC
烧结烟气脱硫技改EPC项目
技术投标文件
2014年12月
一、项目概况
1．概述
在不影响烧结生产条件下，改造建设一台105m2烧结机烟气脱硫工程。
SO2的排放浓度低于100mg/Nm3。
本项目选择EPC合作模式，本方案选择石灰石-石膏湿法脱硫工艺，一机一塔布置，全烟气脱硫，处理工况烟气量为650000m3/h。
2.EPC的范围界定
乙方按甲方提供的相关资料、技术标准及工程范围，完成初步设计、施工图设计、设备材料采购、建筑安装工程施工、烧结烟气脱硫系统范围内运输、机电设备的安装调试、软件编程及调试、试车、环保验收。
乙方所报工程总价包括：
设计、设备费、包装费、运杂费、安装及调试费、环保局验收费、培训费、保险费和税费等一切费用总和的项目工程费，甲方不再承担任何其他费用。
运行成本包括且包含水耗、电耗、蒸气、压风消耗等费用。
脱硫装置进口和出口2套在线监测系统由乙方负责建设，并将监测信号传至脱硫控制室并保证数据的准确性。
同时必须满足当地环保部门对在线监测系统的指定品牌要求，并无条件配合环保部门的行业指导要求。
另：
甲方现有烧结脱硫出口2套在线监测系统，建议在本项目实施中予以保留使用；甲方现有烧结脱硫（原为半干法脱硫）设施中，石灰仓系统，建议在本项目中予以保留或改造使有。
整体脱硫系统土建设计和施工（包含桩基础处理施工）由乙方负责，项目区域范围内涉及的建、构筑物拆除工作由乙方承担，相关费用乙方负责。
甲方提供该项目区域地质报告。
2.1设计范围
根据烟气脱硫工程要求，乙方完成烟气脱硫工程的初步设计及烟气脱硫系统施工图设计。
包括从主烟道预留接口处引出烟气开始到烟气脱硫处理后进入直排湿烟囱，和现有烧结事故直排烟道系统、烟囱为止的所有设施和辅助设施。
生产辅助设施包括：
吸收塔系统、制浆系统、供排水系统、副产物处理系统、仪表及过程自动化设施、供配电设施等。
能源介质接点：
脱硫系统电源由甲方提供至脱硫系统内配电柜接口。
其他介质以项目围墙为界，围墙以内的管线由乙方承担，接点之前的能源介质输送管线的设计由甲方承担（须设置闸阀或检测仪器的应包括闸阀或检测仪表）。
2.2工程范围
上述设计范围内的安装工程、机电设备成套供应（含非标设备和专用设备）、钢结构制安、各种管线制安，项目区内道路及与甲方场地道路贯通点，涉及到的烟道搭接、进口、旁路风阀的设置等均在项目范围内。
项目区域范围内涉及的建、构筑物拆除及建筑废弃物处理工作由乙方承担。
2.3工程技术服务范围
工程技术服务包括：
上述工程范围内工程设计、工程施工的组织、管理和技术服务，设备采购成套、现场安装，全部设备和设施的自动化控制软件编程和调试单体设备冷试车，系统联动冷试车，配合指导系统热负荷试车、试生产组织和达到设计负荷后，达到设计负荷后并负责协助组织环保验收后交给甲方。
乙方向甲方提供各种生产操作指导书、维护说明书等；提供设备采购技术附件、备件及易损件清单、工程设计资料、计算机资料、试车方案等。
3．本项目总体设计要求
（1）脱硫工艺完整，设计排放指标符合国家环保法规，脱硫装置的排放不超标；脱硫处理事故废水必须达标排放。
（2）脱硫项目不得对烧结机风压、风量及生产造成影响。
（3）采用先进、成熟、可靠的技术，造价要经济、合理，便于运行维护；
（4）所有的设备和材料是新的，装置的服务寿命为20年。
（5）脱硫装置的调试对烧结机运行的影响降至最低；系统应具备自防护功能，当出现故障、烟气高温、厂用电消失等情况时，系统能在最短时间内将烟气切换到旁路烟道，确保系统安全
（6）脱硫装置能快速启动投入，在负荷调整时有良好的适应性，在运行条件下能可靠和稳定地连续运行；
（7）脱硫装置和所有辅助设备能投入运行而对烧结机负荷和烧结机运行方式不能有任何干扰；
（8）脱硫装置能在最大和最小污染物浓度之间的任何值下运行；
（9）脱硫装置能适应烧结机的启动、停机及负荷变动；
（10）脱硫装置的检修时间间隔与烧结机的要求一致，不增加烧结机的维护和检修时间。
（11）建设配电室、集控室。
脱硫装置采用DCS控制，同时考虑与主体工程的信号连接。
脱硫系统在设计上必须参考现有场地情况，留有足够的通道，包括施工、检修需要的吊装及运输通道；
（12）脱硫系统所有室外布置系统设备管道及仪表考虑防冻措施，确保脱硫系统能够在冬季低温环境条件下正常运行、备用、检修而不发生冻结；
（13）脱硫副产物石膏含水率小于10%，乙方用汽车外运，综合利用。
（14）建筑及设备安全按规范要求设置相应的防雷接地设施。
4．本项目主体设备配置要求
1）电气设备：
高低压柜及元器件要求选用施耐德、陕西宝光或贵州长征产品。
功率≥7.5KW的电机要求选用长航电机、湘潭电机或佳木斯电机。
脱硫自动化程序控制系统要求选用西门子产品。
2）增压风机：
建议采用轴流风机
3）其他配套风机：
湖北风机厂、武汉鼓风机、沈阳鼓风机等知名品牌
4）90kw以上电机必须采用变频启动。
二、设计工程条件
表1烧结机烧结原料成分
原料
精矿粉
进口矿粉
煤粉
焦粉
其他含铁料
用量（t/d）
1200
1800
120
60/80
100
含S量（%）
0.43
0.11
0.4/0.48
0.65
0.6
CaO含量（%）
1.66
0.97
0.5
0.5
2.5
MgO含量（%）
2.73
0.55
0.5
0.4
2.4
SiO2含量（%）
4.63
7.97
7
6
8
表2烧结烟气设计参数
序号
项目
单位
烟气参数
备注
1
烟气流量
m3/h
650000
2
SO2初始浓度
mg/Nm3
2000-3000
峰值4500
设计值3000
3
烟气含尘
mg/Nm3
80
4
烟气温度
℃
100-150
峰值256
设计值150
5
抽风机出口压力
kPa
-0.26
表3脱硫设备出口烟气技术参数
序号
设备
单位
参数
备注
1
脱硫率
％
》98
2
SO2排放浓度
mg/Nm3
<100
3
粉尘排放浓度
mg/Nm3
<50
表4105m2烧结主要设备参数
序号
设备
单位
参数
备注
1
烧结主抽风机
风量m3/h
360000
二台
全压kPa
16
17+16.6
2
烧结主抽风机电机
功率kw
2500
6kvcos∮0.914
3
电除尘
110M2
1000mA90KV
三、工艺系统组成
本工程工艺系统，包括烟气系统、SO2吸收系统、制浆系统、工艺水系统、副产物处理系统、事故排放系统、公辅能源介质系统、电气控制仪表系统等。
表3.1脱硫子系统构成表
系统
构成
烟气系统
1）烧结排放的烟气在现有除尘器中去除一次粉尘后,进入脱硫塔脱硫，脱硫后净烟气通过塔顶直排湿烟囱排放
2）由增压风机、烟气挡板门、烟道及膨胀节等组成。
另加设至现有烟囱的事故直排烟气挡板门、烟道及膨胀节等烟道系统。
SO2吸收系统
1）SO2吸收系统由吸收塔，除雾装置，辅助设备构成
2）主要的辅助设备为搅拌器、喷淋喷嘴、循环泵、氧化风机等。
制浆系统
1）厂区除尘石灰粉通过罐车气力输送至石灰粉仓内贮存，石灰粉在制浆罐内制备成石灰浆液，输送到制浆罐，制浆罐内浆液通过供浆泵供应到脱硫塔内。
2）该系统主要设备包括：
石灰料仓、仓顶布袋除尘器、插板阀、振动给料机、制浆罐、供浆泵、搅拌器等。
工艺水系统
1）工艺水系统主要是对脱硫系统的设备、管路、除雾器等进行冲洗，脱硫塔补水、制浆供水等。
副产物处理系统
副产物处理系统由水力旋流器、真空皮带脱水机等组成，副产物石膏外运利用，清澈的滤液返回系统内循环脱硫，废液排至事故池。
事故排放系统
事故排放系统由事故池、搅拌器、虹吸筒及事故浆液返回泵组成。
公辅能源介质系统
包括氧化风机、压缩空气等公辅介质的供应。
电气控制仪表系统
从厂方现使用的电力系统供应脱硫设备所需要的电力，整个脱硫系统的DCS自控系统。
1、工艺系统组成
本脱硫工程每设置1套烟气脱硫装置（包括氧化空气系统、吸收剂制备系统、石膏脱水系统、事故浆液系统、工艺水及工业水系统、压缩空气系统等为公用），在设计煤种，BMCR工况下脱硫效率为90％。
烟气脱硫系统包括：
·烟气系统
·吸收塔系统
·氧化空气系统
·吸收剂制备及供应系统
·石膏脱水系统
·事故浆液系统
·工艺水系统
·压缩空气系统
1.1.烟气系统
本脱硫工程设置单独的烟气系统，当FGD装置运行时，烟道旁路挡板门关闭，烟气进入FGD系统。
烟气进入吸收塔脱硫处理后，从吸收塔出来的清洁烟气经吸收塔顶部烟囱后排入大气。
当FGD装置停运时，旁路挡板门打开，FGD装置进出口挡板门关闭，烟气从烟道进入烟囱直接排入大气。
主抽引风机压头如果不足以克服FGD系统阻力，需增设增压风机。
本系统的主要设备为烟气挡板门，采用单轴双挡板。
入口挡板门2台，旁路挡板门2台。
1.2.吸收塔系统
本期脱硫工程设置1套吸收塔系统。
烟气从吸收塔下侧进入与吸收浆液逆流接触，在塔内进行吸收反应，对落入吸收塔浆池的反应物再进行氧化反应，得到脱硫副产品二水石膏。
这两个过程的化学反应方程式如下：
2CaCO3+H2O+2SO2＝2CaSO3·1/2H2O+2CO2
2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O＝2CaSO4·2H2O
经吸收剂洗涤脱硫后的清洁烟气，通过除雾器除去雾滴后由塔顶烟囱排放。
为充分、迅速氧化吸收塔浆池内的亚硫酸钙，设置氧化空气系统。
对于吸收塔喷淋系统设置：
设置3台主循环泵，配置3层喷淋系统。
FGD装置正常运行时的浆液管和浆泵，在停运时要冲洗，冲洗废水收集在吸收塔区域设置地坑中，地坑的收集水送至事故池内，待综合循环利用。
吸收塔底部设置脉冲悬浮系统，脉冲悬浮系统由脉冲悬浮泵和脉冲管组成，脉冲悬浮系统主要作用：
对塔底部浆液进行脉冲搅拌，防止沉淀结垢。
本系统的主要设备有：
（1）1座吸收塔，Φ8×33m，壳体材料采用碳钢衬鳞片，塔内布置有除雾器及喷淋层；
（2）1台脉冲悬浮泵，Q=350m3/h，H=22m；
（3）3台浆液循环泵，Q=2000m3/h，H=26/28/30。
1.3．氧化空气系统
本工程FGD装置设置1套氧化空气系统，空气通过氧化风机升压进入吸收塔氧化空气喷枪，氧化空气通过喷枪喷入吸收塔底部浆液区，将亚硫酸钙氧化为硫酸钙。
本工程设置2台氧化风机（罗茨风机），1用1备，Q=60m3/min。
1.4．吸收剂制备及供应系统
本工程采用石灰石粉制浆系统。
外购符合脱硫工艺要求的石灰石粉送入石灰石粉仓，然后采用就地制浆的方式，将石灰石粉制备成满足脱硫工艺要求的石灰石浆液，并贮存于石灰石浆液箱中，最后由石灰石浆液泵送至吸收塔。
本脱硫工程设置1套吸收剂制备及供应系统，供脱硫装置使用。
符合脱硫工艺要求的外购石灰石粉送入现场现有的石灰石粉仓，然后采用就地制浆的方式，将石灰石粉制备成合乎脱硫工艺要求的石灰石浆液，并贮存于石灰石浆液箱中。
FGD装置设置1套吸收塔浆液供应设备及管道，吸收剂浆液由石灰石浆液泵送至吸收塔。
石灰石粉仓本体利旧；配套1套仓顶除尘系统，1套下料系统，1套粉粒物料流化系统；新设1座石灰石浆液箱（满足石灰石浆液6小时的存贮量），V=90m3，配套1台顶进式搅拌机；2台石灰石供浆泵，Q=50m3/h，H=30m。
1.5．石膏脱水系统
吸收塔排出浆液由石膏（CaSO4·2H2O），盐类混合物（MgSO4，CaCl2），氟化钙（CaF2）和灰粒组成。
排出浆液通过石膏浆液排出泵送入石膏旋流器，通过旋流器溢流出浆液中较细的固体颗粒至石膏溢流浆液箱，由石膏溢流浆液泵输送至吸收塔重复利用。
浓缩的大石膏颗粒石膏浆液从旋流器的下流口排出。
在FGD正常工况下，这些大颗粒的石膏浆液流至旋流器下方布置的真空皮带机，脱水为含水量<10%的石膏。
脱水石膏堆积在石膏库中，用装载车装车后运走。
吸收塔设置2台石膏排浆泵Q=60m3/h，H=45m；1座石膏旋流站，处理石膏浆量Q=30m3/h；1套真空皮带脱水机，单台脱水机处理石膏量5.4t/h。
本工程对脱硫生成的石膏进行脱水处理，脱水后的石膏含水量为10%，脱硫石膏考虑综合利用，综合利用不畅时运至灰场堆弃。
1.6．废水处理系统
在石膏湿法脱硫系统中，长时间运行后，系统中Cl及重金属会富集，如不定期排污，石膏浆液品质将会恶化，影响湿法脱硫系统的运行，需要排放一定量的废水。
本工程废水排放量按照1.6t/h设计。
主体系统废水处理装置具有足够容量，可以接纳本工程脱硫废水处理量，因此本工程脱硫废水经过脱硫岛初步处理后排入主体系统废水处理车间利用现有设施进行综合处理后，通过加酸调节pH值后进行回用。
采用人工加药和人工清淤泥的办法进行废水的处理，清理后的上清液排入事故池。
1.7．事故浆液系统
本工程设置全容积事故浆液池1座，容积为460m3，吸收塔检修时将浆液排至事故浆液池中，吸收塔启动时再将事故浆液池中浆液排至吸收塔。
1.8．工艺水系统
设置一套工艺水系统：
脱硫工艺水由厂区工业水引入，工艺水系统脱硫岛设置工艺水箱V=50m3，钢制，配置2台工艺水泵Q=80m3/h，H=60m；，供应脱硫岛各用水点。
脱硫岛工艺水由厂区工艺水引入新建工艺水箱中，并由工艺水泵给各系统分配。
工艺水主要用户：
·FGD装置运行除雾器冲洗水
·吸收塔启动用水和补水
·所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水
·所有辅助机械冷却用水及机封冲洗用水
1.9．工业水（设备冷却水）系统
本工程设置1套工业水系统，用于FGD设备冷却。
工业水就近从厂区工业水母管引接，回水回至地坑，排入事故池循环利用。
本工程需要冷却的设备主要有：
循环泵，氧化风机。
1.10．压缩空气系统
本工程设置1套压缩空气系统，压缩空气由厂区压缩空气管道引接，在FGD系统内设置1座稳压储气罐，供应FGD装置各用气点使用。
本工程主要用气点有：
真空皮带机纠偏、CEMS吹扫、粉仓仓顶除尘器反吹。
2、系统运行方式
烧结机正常运行时，FGD系统同时运行，只在特殊情况及FGD故障情况时允许FGD系统旁路，此时烧结机在无FGD装置情况下（烟气通过旁路烟道）运行。
2.1FGD正常运行
采用计算机分散集中控制系统，自动控制、指示、记录整个过程，使FGD装置能正常运行。
并且，无论FGD装置处于何种工况下运行都不能对发电机组产生任何影响。
由DCS控制实现自动控制，通过吸收剂浆液流量的控制回路、吸收塔液位控制回路等实现正常稳定运行。
吸收塔低负荷时，按吸收塔特性停运一层喷淋层。
2.2FGD停运与检修
（1）短时停运
如果停运几小时，不必使全部FGD装置停止工作，仅仅关闭停运期间如不采取补充措施就会发生问题的设备，或关闭不必要的耗能设备。
同时应考虑冲洗增加的水耗。
停运期间停止工作的设备和设施：
烟道、吸收塔循环泵、氧化风机。
FGD旁路运行时，原烟气挡板门关闭。
切除吸收塔循环泵和放出管件中流体后，氧化风机最终停止运行。
工艺水仍然送至石膏脱水和吸收剂浆液供应等处，所有搅拌器仍然运行。
（2）短期停运
如果停运持续几天，除了上述停运设备和设施外，除雾器冲洗系统、吸收剂制备及供应系统、石膏脱水系统也将停运，包括管线自动冲洗的全部设备的停运。
搅拌器和工艺水供给系统仍然运行。
（3）长期停运或吸收塔检修
如果长期停运或吸收塔进行全面检修，吸收塔浆池内浆液排空，且停止搅拌器等设备。
2.3FGD装置故障的保护措施
FGD系统自动运行期间，保护FGD系统的所有设备免受装置中其它部件误动作的影响。
以下可能发生的情况会使烟气系统受到干扰：
·循环泵没有运行
·原烟气挡板没有打开
·原烟气温度太高
·烟道压力超出了允许范围
旁路挡板立即自动打开，并且通过关闭原烟气挡板断开进入FGD装置的烟气通道。
烟气通道的压力和温度监测加强FGD装置的保护。
如果FGD入口烟气温度超过200℃最大允许值时，旁路挡板打开，入口挡板门关闭，烟气进入原烟囱。
除了温度监测外，还设计了过压/低压监测系统，如果烟气压力超过了设定的最大/最小值，旁路挡板也打开。
当装置处于危急情况时，控制系统的自动功能能够进行控制，使装置处于“安全”状态。
3、设备布置
本脱硫工程，采用单塔的布置方式。
4、辅助设施
本工程不再另设单独的化学试验室、金属加工车间等辅助车间和设施。
5、维护检修与起吊设施
为吸收塔、烟道挡板、烟道测孔等设置平台、扶梯，方便运行维护。
露天布置的小型设备，利用汽车吊或就地支架进行检修起吊。
循环泵、氧化风机设置电动单梁起重机进行检修，真空皮带脱水机、真空泵、设置电动葫芦进行检修。
6、保温与油漆
保温材料采用岩棉，烟道、箱罐、吸收塔的保温外护层采用彩钢板，室外管道采用镀锌铁皮。
设备、箱罐、管道的外表面按常规电站设计涂刷油漆。
7、防腐与露天防护
接触低温饱和烟气中的冷凝液或从吸收塔循环来的雾气或液体的烟道，采用玻璃鳞片内衬保护。
所有接触浆液设备的材料根据不同的情况均采用防腐措施。
吸收塔入口烟道干湿界面处加强防腐，采用碳钢贴衬防腐碳砖进行防腐。
四、电气部分
1、概述
根据工艺专业及其它专业提供的资料，采用采用石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，单套吸收塔，无GGH的配置有增压风机方案。
根据脱硫装置用电负荷的重要性，其设备负荷等级为II类，自动或手动切换。
本脱硫工程包括一套烟气系统、吸收塔系统、工艺水系统等。
应遵循IEC、GB、DL的标准如下，但不限于此：
《火力发电厂设计技术规程》DL5000-2000
《电力工程制图标准》DL5028-93
《继电保护和安全自动装置技术规程》DL400-2006
《火力发电厂厂用电设计技术规定》DL/T5153-2002
《火力发电厂、变电所二次接线设计技术规程》DL/T5136-2001
《电力工程电缆设计规范》GB50217-94
《火力发电厂和变电所照明设计技术规定》DLGJ56-95
《3～110KV高压配电装置设计规范》GB50060-92
《交流电气装置的过电压保护和绝缘配合》DL/T620-1997
《电测量及电能计量装置设计技术规程》DL/T5137-2001
《火力发电厂厂内通信设计技术规定》DL/T5041-95
《建筑物防雷设计规范》GB50057-94
《火力发电厂、变电所直流系统设计技术规定》DL/T5044-2004
《低压配电设计规范》GB50054-95
《交流电气装置的接地》DL/T621-1997
《火力发电厂与变电站设计防火规范》GB50229-2006
2、FGD装置电气系统
2.16kV电气系统
由厂用6kV工作段为脱硫系统供电。
2.20.4kV电气系统
脱硫岛380/220V系统采用集中布置方案。
低压380/220V脱硫PC段，由低压干式变供电，变压器的容量满足脱硫装置运行的要求，选择变压器容量500kVA（暂定）。
低压干式变电源引自6kV脱硫工作段。
设置380/220V脱硫应急段，由380/220V脱硫段提供一回路电源，并预留一回路进线，由主厂房保安段引入，自动切换，为事故冲洗水泵以及DCS等负荷供电。
旁路挡板门由UPS系统供电。
3、主要电气设备选择
6kV开关柜柜内设备选用真空断路器和F-C混装方案。
断路器选用国产知名品牌，综保装置选用国产知名品牌。
断路器为中置式真空断路器，装设综合继电保护装置，操作机构为弹操机构。
断路器的动热稳定电流与厂用6kV原系统一致。
低压脱硫变压器选用SCB10型干式变压器。
380V配电装置选用MNS型抽出式开关柜。
开关柜内元件选用国产名牌或合资品牌产品。
400V电动机回路的保护电器采用塑壳断路器和接触器、马达保护器。
低压电器的组合将保证在发生短路故障时，各级保护电器有选择性的正确动作。
低压系统有不少于20%的备用配电回路。
6kV断路器
型式:
真空断路器
额定电压:
6kV
最高电压:
12kV
额定短时耐受电流（3S）:
40kA
额定冲击电流：
125kA
低压变压器
型式:
三相干式变压器
额定容量:
500kVA
电压变比:
6.3+2*2.5%/0.4kV
阻抗电压:
6%
连接组标号:
Dyn11
4、主要电气设备布置
根据总图布置，供配电设备采用室内集中布置方案，脱硫岛设置6kV和0.4kV配电间，建在现有厂区电控室内。
5、直流电源
直流系统供脱硫系统内电气控制、信号、继电保护、380V断路器合、跳闸等负荷。
交流系统一旦发生故障，已充足电的蓄电池能提供直流应急电源供电1小时。
直流系统包括150Ah铅酸阀控免维护蓄电池和1套高频开关充电器（高频开关电源模块数量按N+1配置）及直流馈线屏。
采用两回交流进线且自动切换。
直流系统采用辐射式供电。
直流系统设有微机型电压绝缘监察装置和集中监控器，还应配置蓄电池巡检装置。
应保证在全厂停电后继续维持其所有负荷在额定电压下继续运行不小于60分钟。
带便携式蓄电池放电装置。
直流系统采用单母线接线，电压等级采用220V。
直流馈线屏备用馈线回路不少于20%。
直流馈线回路采用塑壳断路器，并能保证在发生短路故障时，各级保护电器有选择性的正确动作。
直流屏布置在脱硫电控设备间内。
6、交流不停电电源（UPS）
脱硫系统设一套交流不停电电源（UPS）系统，为工业型。
UPS系统包括整流器、逆变器、静态转换开关、旁路变压器、手动旁路开关和交流配电屏等。
正常负载率不大于60%，静态切换时间4ms，选择UPS容量为20kVA，UPS装置的正常输入电源和旁路输入电源取自脱硫0.4kV厂用电源段，UPS不带蓄电池，直流电源取自直流屏。
UPS输出为三相交流380V，50Hz。
UPS电源系统能在厂用交流电源中断情况下保证连续供电0.5h。
UPS备用馈线回路不少于20%。
UPS为本期脱硫岛DCS、火灾报警系统以及旁路挡板门等其它一些重要负荷供电。
UPS屏布置在脱硫电控设备间内。
7、二次接线及继电保护
（1）二次接线
电气电源断路器及重要电动机的控制均纳入DCS系统控制。
6kV配电系统及低压框架断路器采用直流控制。
（2）信号系统
所有电气报警及电气元件状态信号均在LCD屏上显示,同时还能通过打印机打印记录。
（3）测量系统
运行监控所需的电气量送入DCS系统进行处理，为此需装设必要的电量变送器，变送器准确级0.5；电流互感器测量精度：
准确级0.5，保护精度：
准确级10P20。
所有规程规定需要的6kV开关柜电气参数送至脱硫DCS系统中集中监控。
（4）继电保护
脱硫6kV设备采用含有通讯接口的微机式综合保护装置，放置于6kV开关柜；380V系统及电动机由空气开关脱扣器实现保护。
继电保护配置如下：
6kV馈线回路：
电流速断保护、过电流、过负荷；
6kV脱硫变压器：
电流速断保护、过电流、过负荷
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