跨鸦宜铁路大桥施工组织设计12已上报.docx
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跨鸦宜铁路大桥施工组织设计12已上报
跨鸦宜铁路大桥施工组织设计
1、编制依据
（1）新建武汉至宜昌铁路工程施工总承包招标文件（招标编号：
JS2008-054）及其答疑与补遗等全部资料；
（2）中铁第四勘察设计院关于汉宜铁路客货共线相关设计文件及图纸。
（3）中国葛洲坝集团-中铁四局联营体投标文件及施工合同。
（4）新建铁路汉宜线汉口至宜昌东段工程《指导性施工组织设计》；
（5）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；
（6）《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；
（7）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；
（8）《新建时速200km客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2004]8号）；
（9）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）。
2、工程概况及施工布置
2.1概述
汉宜铁路跨鸦宜铁路大桥为谷架桥，主要跨越既有鸦宜铁路，桥址范围内山坡植被茂密，两侧桥台位置纵坡较陡。
线路在DⅡK287+700附近跨越一条2.6m宽水泥公路。
夹角87o15＇；线路与DⅡK287+773.1处跨越既有鸦宜铁路（单线），跨越鸦宜铁路处于弯道上，该处既有铁路为路基，汉宜铁路与其最小交角为：
46o45＇.跨越处鸦宜铁路轨顶高程78.63m（外轨），汉宜铁路于DⅡK287+827.7~+831.5处跨越一3.5m宽水泥路，夹角84o20＇。
本桥桥跨布置：
8-32m简支T梁，中心里程：
DⅡK287+787.855，桥梁全长273.425m。
简支梁桥墩采用圆端型实体墩，桥台采用矩形空心台。
2.2地质资料
2.2.1地形地貌
跨鸦宜铁路大桥地处丘陵及丘间谷地，桥区植被发育。
桥梁在DK287+654附近跨越一条3.5m宽水泥公路、于DK287+920~DK297+975跨越既有鸦宜铁路（单线），既有铁路为高填土路基，填土高度约8.6m。
2.2.2地层岩性及地质构造
丘谷表层为Q4m1种植土，间浅黄褐色~褐黄色灰色，软塑，厚0.1~0.7m，Q4a1粉质粘土，褐黄色，硬塑，厚0.9~8.3m，下伏为K21砾岩，灰白色，紫红色，强风化~弱风化，粒状结构，厚层构造，主要矿物成分为灰岩、砂岩。
2.2.3水文地质特征及评价
（1）地下水的类型与埋藏情况及其变化特征
丘坡地表水欠发育，补给来源多为大气降水，地下水较发育，埋深较浅，赋存于卵砾石层，为潜水，局部为基岩裂隙水。
（2）地下水对混凝土建筑材料的侵蚀性
根据《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规范表》（铁路建[2005]07号）及《铁路工程水质分析规程》（TB10104-2003）的评价标准，地表水对混凝土有二氧化碳侵蚀，酸性侵蚀，环境作用等级为H1；地下水对混凝土无侵蚀性。
施工中应加强地表水与地下水的取样分析工作。
2.2.4工程地质条件
岩土施工工程分级及地基基本承载力：
A、
（1）1-4Q4m1种植土
B、
（2）3–2Q4m1粉质粘土，硬塑，推荐地基基本承载力δ0=150KP
C、（6）4–2K21砾岩，强风化，推荐地基基本承载力δ0=350KP
D、（6）4–2K21砾岩，弱风化，推荐地基基本承载力δ0=600KP
2.2.5地震动峰值加速度
根据《中国地震动峰值加速度区规划图》（GB18306-2001），设计基本地震动峰值加速度值为0.05g，地震动反应谱特征周期0.35s。
2.3施工布置
2.3.1施工便道：
主要利用当地村道和红线内施工便道做为机械设备、材料进出场的道路。
2.3.2拌和站：
在伍家区灵宝2组，主线DK288+850左侧设置1座HZS120型自动化砼集中搅拌站
2.3.3加工厂：
在跨鸦宜铁路大桥附近设水泥仓库、钢筋加工场、原材料、成品堆放场，库房及临时工棚等。
2.3.4施工用电：
0#台、1#、2#墩用一台200KVA变压器供电，3#～8#墩配置一台200KVA变压器，备用200KW柴油发电机1台。
3、桩基施工
3.1概述
根据场内地质情况，采用CJ2000-1型冲击钻机成孔，为确保孔壁稳定、成孔顺利，选用粘土护壁。
计划投入冲击钻机3台套。
施工工艺流程详见钻（冲）孔灌注桩工艺流程图（附后）
3.2桩基施工
计划2008年12月1日开工，8#墩采用人工挖孔，0#~7#墩采用钻孔桩（0#、1#墩配备2台钻机；2#、3#墩配备2台钻机；4#、5#墩配备2台钻机；6#、7#墩配备2台钻机），每墩位1台钻机同时施钻，墩柱异型模板3套，桥台模板1套；考虑到在既有线两侧施工，每台钻机每天进尺按3米计算，计划4.5个月完成桩基，3.5个月完成承台，5个月完成墩柱。
因跨鸦宜铁路大桥桩基较长，为了更好的指导施工，在桥梁桩基开工之前宜进行桩基试桩，通过试桩确定混凝土的配合比、钻机钻进速度、泥浆的性能指标等各项工艺参数，指导桩基全面施工。
3.2.1钻孔桩施工工艺流程
测量定位→埋设护筒、设置泥浆池→钻机就位→钻孔→清孔验孔→钢筋笼制作安装→导管安装→浇筑水下砼。
钻孔桩施工工艺流程见框图3-1
3.2.2主要施工方法
（1）平整场地
施工前将场地用推土机、压路机整平、碾压密实，保证钻机工作时的稳定。
布置施工现场的机械设备、沉淀池和储浆池的位置、施工方向和顺序，保证工程高效顺利地进行。
（2）桩位测量定位
就近利用施工测量控制网点，采用全站仪测出每个孔桩的中心线，并在桩的四周引出四个成十字形的护桩，护桩至桩中心距离应比孔径大0.5m左右。
施工时利用护桩控制埋设护筒的中心位置。
护桩一般用Ф12钢筋或木头钉钉，土质较软地段要水泥包桩，护桩要有一定的埋置深度（以手使劲摇不动为准）。
（3）埋设护筒
护筒用δ=3mm厚的钢板卷制，其内径比钻头直径大200mm。
护筒的埋设深度不小于1.5m，护筒顶高出施工水位1.5～2.0m，并高出地面0.3m，以防止水及杂物落入孔内。
特殊地层情况可调整护筒长度。
为便于下放起拔，护筒上对称焊吊环。
埋设护筒时，护筒中心轴线应对正测定的桩位中心，其偏差不得大于20mm，并严格保持护筒的垂直。
护筒埋设用加压和锤击的方法进行，先在桩位处挖出比护筒外径大0.5～1.0m的圆坑，将底部整平夯实，然后安放护筒，在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，以起到紧固护筒和底口止水的作用，防止护筒偏斜或漏、涌水现象发生。
（4）设备安装
钻机应安放在两根相对平行的枕木上，枕木下的地基应平整、硬实。
设备吊装必须由持有专业执照的起得人员作业，专人指挥，闲杂人员应撤离作业现场，严禁无证操作。
设备安装就位后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。
钻头中心与桩孔中心偏差不得大于20mm。
（5）制备泥浆
在桩位附近开挖泥浆池、沉淀池，选择符合要求的膨润土或粘土制作泥浆。
必要时，在泥浆中掺入适量的烧碱和碳酸钠，用泥浆搅拌机搅拌成合格泥浆存入泥浆池内。
一般泥浆稠度控制在18～22s，比重1：
1.1～1：
1.3，根据不同土层对泥浆比重、稠度和用量进行调整。
造浆后，按设计要求测试泥浆性能指标，并在钻孔时抽查泥浆比重。
钻孔时孔内泥浆应始终高出孔外水位1.0～1.5米。
泥浆性能指标见表3-1。
表3-1泥浆性能指标
地层
情况
相对
密度
黏度
（pa.s）
含砂率（％）
胶体率（％）
失水率（ml/
30min）
泥皮厚
（mm/
30min）
静切力（pa）
酸碱度（pH）
一般
地层
1.10-1.30
18-22
≤4
≥95
≤20
≤3
1-2.5
8-11
易塌
地层
1.20-1.40
22-30
≤4
≥95
≤20
≤3
3-5
8-11
钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步沥水后运至弃土场。
泥浆尽量考虑循环利用，施工中严禁将泥浆排至冲沟及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。
（6）钻孔及成孔
冲击成孔
冲击成孔使用高比重、高粘度泥浆护壁和携渣，也可向孔内直接投入粘土或泥球护壁。
a.开孔时应先在护筒内加满泥浆，地层较松散时应向孔内投入适量粘土、碎石等，用小冲程（不宜大于1m）开孔钻进。
b.正常冲击钻进，应在钢丝绳上作记号控制冲程。
冲击钻头到底后要及时收绳提起冲击钻头，防止钢丝绳缠卷钻具或反缠卷筒。
c.在粗砂层冲击钻进时，应多投粘土，加强护壁，防止渗漏，冲程2~2.5m。
d.冲击钻进中在倾斜的岩石交界处，可向孔内回填硬度与下部岩石相近的碎石，用高、低冲程交替冲击，防止发生孔斜或卡钻。
e.每次捞渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。
f.发生孔斜时，应立即停钻，测量事故孔深位置，用粘土和碎、片石回填至事故位置以上，采用不大于1m的低冲程和10-16次/分钟的冲击频率，冲击纠斜，重新成孔。
g.冲击钻头磨损较快，应经常检修补焊。
h.冲击钻具起吊应平衡，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻具撞击人身事故。
（7）第一次清孔
冲击成孔到设计要求后，及时请监理现场人员验孔，并进行第一次清孔。
将高压管插入孔底送浆，使泥浆密度相对逐渐降低。
用测锤测量孔深，泥浆比重达到1.20左右，沉渣厚度不超过200mm，达到要求后即可停止第一次清孔。
（8）钢筋笼加工与吊放：
钢筋笼在钢筋制作车间下料，在桩位旁分段制作。
钢筋笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。
主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。
在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距2.0m。
钢筋笼的支垫间距为2m，以防止钢筋笼变形。
钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。
钢筋笼采用吊车吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。
再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。
钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。
（9）下导管及二次清孔
a.钢筋笼安装后，安装灌浆导管。
选用φ250双头螺纹联接的导管。
导管内壁应平滑，无局部凹凸。
导管连接部位内径偏差不大于2mm。
b.导管应有可靠的密封性能，保证灌注砼作业时导管内不渗漏。
c.底管长度不小于4米。
导管总长根据桩孔深度调配。
d.导管下入孔内后，接上特制接头，使用正循环进行第二次清孔。
二次清孔时，将导管逐渐下入到距孔底50-100mm，并上下活动导管，逐渐降低泥浆比重。
用测锤反复探测孔深，直到孔底沉渣厚度不大于5cm，孔口返出泥浆比重不大于1.2，请现场监理验收签证，即可停止二次清孔。
拆除特制冲孔接头，接上灌注漏斗，准备灌注砼。
（10）拌制混凝土
混凝土在4#拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，严格按照试验室提供的经监理工程师批准的施工配料单进行配料拌制。
水下混凝土水灰比宜为0.5～0.6，坍落度宜为18～22cm，初凝时间不小于8h。
（11）灌注水下混凝土
水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头为卡口式，直径30cm，壁厚10mm，分节长度3m，最下端一节长4m。
导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管的埋深，导管的埋深控制在2～4m为宜，特殊情况下不得小于1m或大于6m。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
a.使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。
b.当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5～0.8m高度，同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后，拔除护筒，清理场地。
（12）桩基检测
墩（台）柱施工前，采用无破损检测或钻芯取样检验对成桩的质量进行检测和评价。
对每一根成桩都应采用经监理工程师同意的无破损法进行检测；按设计和规范要求确定钻芯取样检验的数量，成桩质量检测合格后，进行下道工序的施工。
4、承台施工
4.1承台施工工艺
承台施工工艺流程见图4-1。
4.2承台开挖
跨鸦宜铁路大桥旱地承台直接采用人工配合机械开挖施工，出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工挖除、清理）。
4.3承台钢筋安装
围堰封底混凝土达到一定强度后，用水泵抽水，切割多余钢板桩，采用小型机具凿除高于桩顶设计标高以上的桩头混凝土，用钢丝刷清理干净碎渣。
并用水泥砂浆找平混凝土面。
对于局部渗水部位，要设置汇水沟，用潜水泵排水，以免影响承台混凝土。
承台钢筋绑扎，钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。
承台钢筋绑扎的同时，绑扎墩身钢筋。
承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。
4.4承台混凝土浇筑
模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。
混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运送，混凝土输送泵或泵车浇筑。
混凝土拌和时严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌和时间。
混凝土浇筑时分层连续进行，一次成型，每层浇筑厚度控制在30cm左右，分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。
混凝土浇筑过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内，可采取以下措施：
高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开阳光直射；用江水冲洗石料，降低石料温度；泵送管用湿草袋包裹防晒；在拌和水中掺入适量的冰块。
当在低温季节施工时，混凝土入模温度不宜低于是10℃，当工地昼夜平均气温低于5℃、最低气温-3℃时，混凝土施工应按冬季施工办理，详细见已制定并上报监理站批准的《冬季施工措施》中的相关内容。
每层循环冷却水管被浇筑的混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层循环冷却水管内通水。
冷却水管使用完毕后压注水泥浆封闭。
混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm10cm，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45~60cm。
振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20~30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。
振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆、无气泡，水平有光泽时缓慢抽出振捣器。
振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。
在承台混凝土灌注完毕后，及时抹面收浆、养护。
4.5承台混凝土养护
承台混凝土浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布，并浇水养生防止出现裂纹。
混凝土采用保温蓄热法养护，即承台混凝土浇筑完毕，初凝后用二层草袋一层尼龙薄膜覆盖，用冷却管流出的水进行养护，保持混凝土表面湿润，蓄热养护可以保证承台表面温度不至于变化过大，减少承台中心与表面的温度差。
在混凝土凝结过程中将产生大量水化热，为降低混凝土内部温度，减少混凝土内外温差将预先设置的冷却水管投入运行降低混凝土内温度，始终使承台中心及表面温度差控制在15°C以下。
通过调节冷却水管进出水流量和流速，可以有效地提高混凝土内部降温效率，控制温差，缩短混凝土养护时间。
冬季混凝土浇筑后，视外界气温环境，可采用通入蒸汽、搭设暖棚、保温材料包裹结构物的养护措施，使得混凝土5℃以上的养护龄期不得小于48h；当环境温度为负温时，5℃以上的养护龄期不得小于72h。
且应注重结构边角部位的保温养护。
暖棚法养护：
在承台及墩身周围搭设保温账篷，生火保温，设专人随时测棚内温度、湿度。
模板预设测温孔，随时测定混凝土内温。
拆除暖棚时，逐渐降温，使混凝土表层与环境温差不超过15℃。
养护效果直接从事先预埋在混凝土中的温度传感器来观察，以使整个养护过程处于监控之中。
养护时间以混凝土内外温度差确定，但保湿养护至少14天。
待28天强度检验合格后，方可进行下道工序的施工。
4.6基坑回填
墩身施工前，首先进行基坑回填，回填采用原土分层回填，分层厚度为30～40cm，且夯填密实，回填高度不超过承台顶面高度，并作成一定的坡度，于基坑内一角集中排水，防止坑内积水。
5、墩身施工
跨鸦宜铁路大桥内桥墩多采用圆端形实心墩、矩形空心桥台。
墩身模板采用由专业厂家设计制作的大块定型钢模，托盘、顶帽采用整体定型钢模。
墩身混凝土浇筑宜一次连续浇筑。
当需要进行分段浇筑时，施工接缝应符合相关施工标准的规定。
混凝土由现场拌和站集中生产，混凝土输送车运输，混凝土泵车连续灌筑。
墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支座垫石高程。
施工中应确保支座垫石钢筋网及锚栓孔位位置正确，并应注意牵引供电基础悬臂梁钢筋的安装。
5.1墩身施工工艺
墩身施工工艺流程见图5-1。
5.2墩身施工准备
操作人员提前进行培训；模板提前进行试拼、调整。
根据砼强度设计要求，提前一个月进行试验选好配合比与外加剂掺量，选用合格的材料。
墩身施工前，承台立模位置要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。
在承台基础顶面测定中线、高程，划出墩身底面位置。
搭设脚手架及施工平台。
5.3墩身钢筋安装
墩身底部的主筋钢筋绑扎已与承台钢筋同时绑扎成型，其余部分按设计图纸，准确绑扎，确保保护层的尺寸。
墩帽、托盘、垫石钢筋在加工厂加工成型后，吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎联接成整体。
为了降低墩身混凝土由于水泥水化热而引起的室外温差，在钢筋绑扎过程中与承台钢筋绑扎时一样，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。
在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却水管要做到密封、不漏浆，并在指定位置设测温装置。
同时外部接进出水总管、水泵。
混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块。
所有结构预埋件进行锌铬涂层防锈处理。
结构物表面钢筋的焊接，应保证成为统一电气回路，同时在结构适当部位引出钢筋连接端子，结构物之间连接端子用钢绞线连接，以减少和避免杂散电流对结构钢筋和金属管线的腐蚀和向外扩散。
5.4墩身模板安装
圆端形墩身模板拟用无拉杆式大块钢模，采用模数化设计，进行模板的稳定性验算，由专业工厂制作，每节2.5m高，外加调整节段0.25、0.5m、1.0m、1.5m等，面板厚8mm。
模板预拼检查合格后分节、分块运至施工现场安装。
墩身模板四周采用自制轻型桁架加固，桁架间采用栓接和Φ32拉杆形成整体。
墩身模板及加固见图5-1。
图5-1圆端形桥墩模板图
承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋钢筋或型钢定位铁件。
将基础顶面（与墩台身接合部分）砼进行凿毛，用水冲洗干净。
精确测定墩中心，并用墨线画出墩台身底面尺寸位置。
墩身模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用25t汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。
模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。
安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用高精度全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。
每次立模前都要认真清洗模板面，涂刷同种脱模剂，模板安装完毕后，要检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，自检并经监理工程师检查合格后方可浇筑混凝土，施工过程中应对其垂直度、平面位置进行观测，发现问题及时解决。
托盘、顶帽及垫石混凝土模板采用整块的厂制定型钢模板，用吊车安装就位，报监理验收合格后浇筑混凝土。
操作平台采用钢管脚手架搭设，为防止震动模板，操作平台必须与模板支撑（夹固杆件）分开设置。
5.5排架搭设
满堂承重排架采用Φ48钢管（壁厚3mm）搭设。
搭设前，应对墩身、台身台后和四周的地基进行平整和加固处理，先对地基进行碾压、夯实，排架底部设10×10cm枕木。
5.6墩身（含托盘和顶帽）混凝土施工
混凝土拌和采用经标定合格后的自动计量拌和站集中拌和，运输采用输送车。
混凝土使用耐久混凝土，掺加高效减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量，坍落度控制在16～18cm（输送泵）。
在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。
（1）浇筑混凝土
采用混凝土输送泵车进行混凝土浇筑。
浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。
将基础混凝土表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。
泵送混凝土可以控制出料口与浇筑面的距离，其距离控制在2m以内。
混凝土分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。
（2）混凝土振捣
浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。
插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动器，避免振动器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
振捣时观察到混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时可缓慢抽出振捣器。
为保证混凝土振捣质量，与进人孔交叉钢筋暂不绑扎，便于捣固人员进入墩身下部捣固，待浇筑至墩顶时再绑扎。
并在相同的条件下制作混凝土试件，待达到规定的凝期后进行检测，以确定墩身混凝土的强度。
冬季施工时，混凝土质量检查除应遵守常规施工的质量检查规定之外，还应符合冬季施工的规定。
混凝土浇筑后增加两组与结构同条件的试块，一组用以检查混凝土受冻前的强度，另一组用以检验转入常温养护28d的强度。
混凝土试块不得在受冻状态下试压，当混凝土试块受冻时，对边长为150mm的立方体试块，应在15℃～20℃室温下解冻5h～6h，或浸入10℃的水中解冻6h，将试块表面擦干后进行试压。
（3）抹面、养生
在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光。
混凝土结构的养护措施及养护时间遵守《铁路混凝土强度检验评定标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。
当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。
拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。
（4）拆模
当混凝土的强度满足悬臂梁拆模要求，且芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆除。
模板拆除采用吊车配合，拆除时保护好墩身棱角等易损部位。
模板拆除后，立即将模板清理干净、上油和分层堆码整齐，层间用方木支垫，避免损伤模板板面。
施工中发生变形的钢模板，调校符合要求后方投入使用。
（5）施工缝处理
为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。
当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。
施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前应首先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。
5.7垫石混凝土施工
垫石混凝土方量小，垫石混凝土的模板与墩身模板同时架立。
在混凝土灌注之前，测量人员应精确测定垫石的平面位置及高程，在支座底至垫石顶面之间预留20
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