混凝土路面技术交底.docx

混凝土路面技术交底.docx

《混凝土路面技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《混凝土路面技术交底.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

混凝土路面技术交底

砼路面技术交底

交底内容:

1.1施工准备

A、技术准备

⑴察看施工地段,熟悉施工场地及临时道路、供水、供电等设施情况，掌握现场作业条件。

⑵全面熟悉施工图纸、资料和有关文件，认真做好设计交底，复核板块尺寸和道面设计高程。

⑶熟悉和掌握各种标准、规范和补充技术要求。

明了各项质量标准、检验方法和频率。

⑷编制水泥混凝土施工总进度计划和分区、分段作业计划。

⑸编制施工技术细则和岗位责任制，按不同工序组织上岗技术培训。

B、建立道面水泥混凝土施工测量控制网

    在跑道、联络道、站坪两侧土质区（距中心线相同距离）每隔50m设置一个半永久性的坐标与高程合一的测量控制桩，形成道面水泥混凝土测量控制网，坐标和高程经闭合检验，精度达到规范要求。

经监理工程师检验签证后方准使用。

C、道面水泥混凝土材料准备

⑴水泥

        采用袋装42.5P-II硅酸盐低碱水泥，碱含量小于0.6%。

水泥进场时，必须附有产品合格证明书；对其品种、标号、数量、出厂日期等进行检查，并对每一批水泥按规定要求进行抽样试验，不合格者不准使用。

⑵砂

选用洁净、坚硬的中（粗）砂，细度模数在2.5～2.8之间，含泥量不大于3%，硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）不大于1%，云母轻物质含量不大于1%，有机物含量不超过标准，不含有石灰、煤渣、土块、草根等杂物，并对料源测定其碱活性，不使用有碱活性的砂。

⑶碎石

使用5～20mm、20～40mm级配碎石，并检验其各项技术指标，不合格者不准使用，并报请监理工程师。

为确保质量，石料在称量之前将利用机械化洗石专用设备进行筛洗。

⑷水:

采用业主指定的地下水，水质经检测符合施工用水标准。

⑸钢筋

采用信誉良好厂家的优质产品，每批钢筋应附有出厂证明书，并按规定做抗拉、冷弯及焊

接试验；钢筋严格按品种、规格钢号、批号分别存放。

D、水泥混凝土配合比设计

      工地试验室进行道面水泥混凝土配合比优化设计，提出既确保水泥混凝土强度达到设计要求，又利于操作的水泥混凝土设计配合比，报监理工程师审定。

为加快进度，配合比设计安排已在2006年度内完成。

E、搭设搅拌站

      在指定位置设置搅拌站，架设1台水泥混凝土拌和机，拌和机生产能力为50m3/h，并配备3个砂石料仓、1个水泥池、1个外加剂池和可靠的供水、供电设施。

出料口靠近运输路线一侧，便于运送水泥混凝土拌和料。

拌和站周围设置专用排水明沟，拌和站内设置碎石冲洗设备。

F、机具及模板准备

    ⑴道面水泥混凝土施工所需的自卸车（加防晒篷布）、电动高频振动机组、木制振动整平梁、传力杆振动安放架、平板振动器、插入式振动棒、电（气）动钻孔机等机具进行逐台检验调试。

    ⑵检验模板刚度、平整度、尺寸和模板支撑质量，符合设计要求并组织进场。

    ⑶小型机具准备。

G、防雨、养生设施准备

        每个作业面应配备3个养生棚和4个防雨棚及3个晴雨工作棚。

每个养生棚、防雨棚和工作棚长5m,宽度略大于道面板分仓宽度。

H、试验段施工

        在水泥混凝土道面正式施工前，根据业主和监理要求的地点进行水泥混凝土施工试打。

通过水泥混凝土试拌和，熟悉水泥混凝土道面各道工序的施工特点和作业方法，掌握水灰比的控制、和易性、坍落度、外加剂的剂量、合理砂率、切缝、拆模的最佳时间，检查各种机具是否正常运转。

1.2水泥混凝土拌和

a、水泥混凝土配合比

根据工地试验室提供的水泥混凝土施工配合比，先进行水泥混凝土拌和料试拌，观察和易性，测定坍落度。

如和易性、坍落度不能满足施工要求则对水灰比、砂率进行适当调整，并报监理工程师批准。

b、水泥混凝土拌和料的搅拌

（1）设备起动前，认真检查，确认各部位准备就绪。

各部分的起动应逆料流方向顺序进行，待各机械设备在空转中确认工作良好后，才能上料，进行带负荷运转。

（2）搅拌机上料后及时加水，以减少磨损，提高生产率，不允许中途停机及重载起动，以免转动力矩过大损坏机械。

（3）水泥混凝土拌和前，按水泥混凝土施工配合比，将水泥、水和各种集料的用量准确输入自动计量的控制存储器中，经试拌检验符合要求后开始水泥混凝土拌和料生产。

（4）水泥混凝土各组成材料的计量精度要求为：

水和水泥为±1%，集料为±2%，外加剂±2%,水泥混凝土搅拌时间不小于90s。

在水泥混凝土搅拌过程中，要经常注意拌和机内水泥混凝土的状况及声音，观察水泥混凝土拌和料的流动状态及颜色，保证水泥混凝土的均匀性。

（5）雨天或阵雨后必须及时按砂石含水量调整加水量和砂石料称量，当发现砂石料堆上下层含水量不同时，亦要调整加水量和砂石称量。

（6每班作业的第一盘料应多加10kg水泥及相应的水，并延长拌和时间15s。

1.3模板的制作与支立

a、模板的制作

    ⑴本标段主道面厚度有340mm一种规格，用工厂定型压制的钢模。

    ⑵道面水泥混凝土纵向的企口，按设计采用阴企口模，由工厂定型压制。

    ⑶曲线部位的边模采用木模。

    ⑷道肩模板采用槽钢支立。

    ⑸施工缝堵头板采用钢木模板。

⑹每块模板长度为4m，其允许误差为：

高度±1mm，长度为±3mm，企口位置及各部尺寸±1mm，垂直度90°±0.5°，顶面竖向弯曲小于1mm，直线度小于2mm。

⑺模板支撑采用角钢梯形支架。

b、模板的支立

⑴仔细检查模板的规格、平直状况、接头以及钢模的附件，不合格者不得使用。

⑵支模前，先对基层的质量、高程和平整度进行检查，不合格者不准支模，经修整检验合格后，方可支模。

在距板边85cm处打孔插入钢钎，以便于固定支撑模板。

⑶根据水泥混凝土分块图的平面位置与高程，将模板支立准确，连接紧密、平顺，不得有离缝、前后错位和高低不平等现象。

⑷模板支立后，在模板的外侧用梯形架固定，顶面低于模板顶面约4cm。

⑸模板与基层接触面的缝隙，用砂或石屑堵严，以防漏浆。

模板的内侧，涂刷脱模剂，以利拆模。

⑹支模的允许误差：

平面位置±5mm，高程±2mm，直线性5mm（用20m长线拉直检查，量最大值）。

⑺水泥混凝土纵向连续浇筑，有单扩模、跳格和双扩模三个方案，根据气象条件等因素，进场后与监理工程师研究后确定。

⑻模板支立后须验槽，槽内基层面不合格的部位应进行处理。

1.4水泥混凝土拌和料的运输

（1）主道面、道肩采用5～8T自卸汽车运输水泥混凝土混合料。

（2）合理调配车辆，使拌和、运输和摊铺紧密衔接，使搅拌站不积料，汽车不等料。

为防止水泥混凝土混合料在运输过程中产生离析和分层，应尽量缩短运距，并保持路况良好、畅通。

（3）车辆进入铺筑地段及卸料时，有专人指挥，汽车和混合料均不得碰撞模板及先筑板边角。

（4）运输车要保持良好的车容，防止漏浆、撒料，车内外的粘浆、剩料要及时清除，每天施工后要及时清洗车辆。

（5）为保证新拌混合料的品质，运输车辆应采取遮盖措施。

卸车高度不宜超过1.5m，超过时要加设溜槽，防止混合料离析。

（6）自卸车驾驶员必须明确新拌水泥混凝土的初凝时间。

在运输途中由于各种原因超过初凝时间的水泥混凝土，不得卸在水泥混凝土作业面上，可用作基层材料。

1.5水泥混凝土拌和料的摊铺、振实

（1）拌和料摊铺前先复查基层顶面高程和平整度，合格后适当洒水湿润。

（2）板边、边角用人工翻锹扣料，摊铺中不得抛掷及使用耧耙，以免大骨料集中于面层或造成混合料离析，给下道工序操作造成困难，且影响质量。

（3）主道面水泥混凝土厚度为34cm，在使用的高频插入式振捣机组能保证下层有效振实的情况下，经监理工程师、业主代表批准可不分层摊铺。

道肩水泥混凝土板厚度为14cm可一次摊铺。

（4）水泥混凝土拌和料摊铺的虚铺高度应由试验段施工时取得，作业中在模板顶安放虚方条严格控制，以减少补填或刮铲作业。

（5）每班剩余的少量拌和料，不得摊在待筑仓内垫底，应按要求制成水泥混凝土预制块或预制构件，以备它用。

为防止剩余混合料过多，临收工前，应与调度室联系，做到计划供应。

（6）道面水泥混凝土拌和料的振实，以电动高频振动棒机组振捣为主，在边角及企口部位用插入式振捣器加强振捣。

水泥混凝土振捣机组，是由在自行式振捣架上均匀安装十个高频插入式振捣棒排列组成，振实宽度为5000mm，最大振实厚度为500mm,整机总功率为16.25KW。

使用时，根据所需振实水泥混凝土板的宽度和厚度调整好振捣机的有效振实宽度及下放深度实施振动。

在每一位置的振捣时间，以混合料表面泛浆，停止沉落并不再冒出气泡为限，一般为20s～30s。

下班时，应将振捣器上的水泥浆刮干净，并妥善保管，防止下雨时电机受潮。

（7）后筑板在拌和料摊铺前，将先筑板板边底部的漏浆及其它杂物清除干净。

先筑板已裂开的假缝，用两纸（水泥袋纸）、三油（沥青）隔离处理，防止后筑板在切缝前产生不规则断裂。

摊铺后筑板拌和料时，对先筑板的边部及表面采取保护措施，防止损坏、粘浆。

（8）相邻板块施工最小间隔时间（从两侧先筑板最后完成的时间算起），必须符合下表要求：

昼夜平均

气温（℃）天（d）昼夜平均

气温（℃）天（d）昼夜平均

气温（℃）天（d）

5-10615-204高于252

10-15520-253

（9）双层钢筋水泥混凝土板施工时，底层钢筋网铺好后，用与水泥混凝土相同强度、厚50mm的预制块垫塞，满足保护层要求；顶部钢筋网在下层水泥混凝土振捣并找平至预定位置（预留钢筋及保护层厚度）后安装。

平缝加筋部位的钢筋网一次安装就位。

双层钢筋水泥混凝土板和平缝加筋部位由人工用插入式振动器振实，振捣时振动器不得直接碰到钢筋。

钢筋网均采用焊接。

1.6整平、提浆、做面

（1）整平、提浆

混凝土混合料振实以后，使用水泥混凝土木制震动梁进行整平提浆。

水泥混凝土的三辊整平机由机架、

一根提浆滚筒、两根整平滚筒组成。

操作时紧贴模板顶面，缓慢均匀前后行走，赶出表面剩余气泡，使面浆均匀。

作业过程中，观察板面是否平整，当振平机紧贴模板前进时，整平机有透亮空隙，说明混合料偏低，需随机用细混合料填补；若行进中，将整平机顶起（一端或两端不能紧贴模板）则说明混合料太高，要铲除高出部分。

处理后的表面要重新振实、揉浆。

    在振平过程中，不得将水泥浆赶到接缝处，防止降低边角强度。

在整平机滚压后，复测模板高程和平直度。

如模板误差较大，必须立即纠正并重新进行整平提浆作业，模板偏低时，不得任意抬模，防止水泥混凝土企口受损断裂，确需抬模时，抬模后板边必须补振密实。

（2）做面

        做面首先采用推平梁推平，以确保平整度质量，而后用木抹、塑料抹、手工抹等工具，分三遍成活。

第一遍用木抹柔压面浆、压下露石、消除明显的凹凸为主；第二遍以挤出气泡、将砂子压入板面、消除砂眼、使板面密实为主；第三遍着重于消除板面残留的各种不平整的印痕，同时还能加快板面的水分蒸发，便于提早拉毛。

（3）拉毛、刻槽

        做面作业后，适时进行水泥混凝土面拉毛。

拉毛要垂直于跑道轴线，从水泥混凝土板的一边向另一边、一板一板进行。

拉毛纹理深度根据设计要求为不小于0.8mm。

刻槽待养生期满后进行，使用专门的刻槽机施工。

（4）清除嵌缝条、胀缝板、模板以及邻板边部的粘浆。

（5）修整表面，填堵板面砂眼。

修补时，要利用原浆，不得洒水，撒干水泥或使用另行调制的水泥砂浆。

（6）连续铺筑时，每班结束或因故停工而设置的施工缝（工作缝），应与水泥混凝土板接缝位置一致。

（7）为防止烈日曝晒或干旱风吹导致水泥混凝土道面龟裂、假凝，做面在防风防雨工作棚内进行。

1.7接缝作业

（1）传力杆缝

    传力杆缝分为传力杆假缝和传力杆平缝（施工缝）两种。

    ①传力杆假缝。

水泥混凝土初步整平、高频插入式振动机组振捣后用振动安放架将按设计已涂刷

沥青的传力杆准确安装到设计位置，然后再整平、提浆、做面

②传力杆平缝（施工缝）。

待混合料摊铺并振实至厚度的一半时，将传力杆穿入施工缝堵头模板预留孔内，并适当紧固，在传力杆上面继续摊铺混合料，用插入式振捣器插振振实后，随即剪断并拔出绑扎传力杆的铁丝，用振动器整平、并做面。

每根传力杆外露部分必须与缝垂直、不歪斜。

（2）企口拉杆缝

    在道面纵向拉杆缝的纵向企口模板上，根据拉杆的设计位置放样钻眼。

模板支立准确后，混合料摊铺前，将拉杆穿入，用填塞物填堵孔眼空隙，以防漏浆和影响拆模。

    后筑板摊铺混合料前，应将已筑板边的拉杆调直。

跑道端横缝位置拉杆的作业要求，与传力杆假缝施工相同。

（3）胀缝

联络道及道面穿越涵洞等构造物处的道面胀缝采取立模施工；道肩胀缝板采用机械锯缝埋设。

胀缝板采用聚乙烯塑料泡沫板。

胀缝上部灌缝部分，在水泥混凝土施工时嵌入木条，作面拉毛后起出。

有钢筋水泥混凝土垫板的胀缝，垫板上按设计铺双层油毛毡隔离层。

1.8拆模、刷油、养生

（1）为保证水泥混凝土道面边角、企口不因拆模而损伤，模板必须在水泥混凝土抗压强度大于10Mpa后方可拆除。

水泥混凝土板最早拆模时间可参考下表：

（2）设置拉杆缝的模板，拆模前要先调直拉杆，将孔眼空隙内的夹浆清除干净。

（3）拆模时，先清除模板周边的砂浆、石子等杂物，拔去钢钎，平行向外拆移，不能硬撬、硬砸或向上提模板，防止损坏水泥混凝土板企口、边角，砸坏模板。

（4）模板拆除经外观检查合格后，水泥混凝土板边3cm以下立即均匀涂刷1mm厚的沥青，企口下部用镜子检查，无露白现象。

昼夜平均

气温（℃）水泥混凝土成型后最早拆模时间（h）昼夜平均

气温（℃）水泥混凝土成型后最早拆模时间（h）

5～107220～2536

10～156025～3024

15～2048高于3016

（5）水泥混凝土板做面拉毛后，适时用养生棚实行早期养生，防止风吹、日晒或雨淋。

终凝后切缝前采用塑料薄膜加湿麻袋或湿无纺布覆盖养生，切缝后采用覆盖湿麻袋或无纺布洒水养生。

（6）麻袋或无纺布洒水养生时间不少于14d。

养生期间，24h内严禁人员通行；14d内，机动车不准通行。

1.9与道面相关的其他工程

    本标段还有灯坑、预埋电缆消防套管、静电接地、系机环等配套项目。

（1）灯坑施工

①按不同尺寸灯坑准备相应的灯坑模具，模具用3mm厚钢板在加工厂制作。

②按图纸，由测量找准灯坑中心点的位置，做好标记。

此时应与灯光专业配合，其预埋管位置应与灯坑中心点位置相匹配。

③当站坪道面砼施工到灯坑、静电接地、系机环位置时，先铺筑适当厚度的砼底层，然后摆放并固定已制作好的相应的钢筋笼、静电接地、系机环，再铺筑上层砼并振捣密实。

④当砼振捣过后，将灯坑位置的砼挖除埋入灯模，此时再校核一遍灯坑与模具的位置，使其重合。

准确无误后，将灯模周围的砼捣实。

⑤当砼初凝后，将灯坑模具拆除。

（2）预埋电缆埋消防套管

预埋电缆埋消防套管在道面浇注期间严格按设计位置预埋，套管材料符合规范要求标准。

2、道面标志线施工

2.1道面标志线是机场目视助航设备的重要组成部分之一，设计要求使用白色、黄色环氧道路漆用量要求不小于0.5kg/m2，不得露白。

整个道面标志漆材料性能和颜色统一，应将所选用的标志漆厂家和材料性能等报监理和业主的批准。

2.2施工方法采用人工和机械相结合的原则，对于较大面积的标志漆采用机械喷涂，较狭小或弯道部分滑行道标志线等，则测量定位后采用手工涂刷。

2.3、施工技术要求和质量标准

（1）、首先对道面表面进行处理，要求彻底清除表面浮灰和水泥粉浆等杂物，并用高压水或压缩空气吹净。

（2）、面层必须干燥。

（3）、测量定位准确。

测量放样后，必须由监理工程师复核认可才允许涂刷油漆，杜绝发生因定位不准而引起的返工现象。

（4）、油漆搅拌均匀，第一遍涂刷晾干后再允许涂刷第二遍。

（5）、油漆涂刷应均匀，平面线型清晰，要求涂层无流挂，无起泡现象。

3、新设计、新工艺条件下的道面质量通病及防治措施

1、临板高差:

（1）、道肩与道面相接处道面高起

    原因:

道肩砼因热胀冷缩与基层脱离。

    对策:

道面施工时,与道面相接处有意压低2～3毫米。

（2）、道面纵缝出现较大临板差

    原因:

①民航机场横坡大（10%）,砼混合料会从高的一侧向低的一侧流动；

        ②施工中推平磨面工艺不到位；

对策:

对第一种情况,应尽量减少灰比，并在做面时重点克服。

而对第二种情况，只要认真做好各工序工作即可解决。

2、道面掉角:

（1）、道面横缝与道肩相接处道面掉角

    原因:

道肩施工时水泥砂浆进入道面横缩缝（特别是已断裂的拉开一定距离的横缩缝），因热胀导致应力集中。

    对策:

道肩切缝时，须便在该相接处加深切一刀。

（2）、其他部位掉角:

    原因:

①未拆模先切缝或切缝深度不够造成板面断裂位置与假缝不一致；

②与上述

（1）相似的原因或其他各种不同的原因造成的应力集中；

解决办法:

切缝时加深横缝端部的深度，填仓时对开仓砼已断开的板块侧缝加内贴胶纸或油毡，防止水泥砂浆进入缝内。

填仓切缝时向先筑板延伸20～30㎝，并适当加深。

3、道面掉边

红色环氧道路漆。

（1）、纵缝掉边：

①先刷沥青后边切边，留白部位产生应力集中

②模板边补料后未补振，边部不密实，造成边部强度低。

解决办法：

对上述第①种情况，特别是联络道平缝加筋处，应在切缝时沿纵向补切一道，深度要求8～10㎝；对普通纵缝，可在切缝边后补刷沥青或填仓后对纵缝进行补切。

（2）、横缝掉边：

（1）、纵缝掉边：

①先刷沥青后边切边，留白部位产生应力集中

②模板边补料后未补振，边部不密实，造成边部强度低。

解决办法：

对上述第①种情况，特别是联络道平缝加筋处，应在切缝时沿纵向补切一道，深度要求8～10㎝；对普通纵缝，可在切缝边后补刷沥青或填仓后对纵缝进行补切。

（2）、横缝掉边：

①因切缝深度不够，造成局部断缝偏离假缝位置；

②切缝太早而引起缝边损坏

  对于上述情况，只要切实掌握好切缝时机，确保切缝深度即可避免。

（3）、因胀缝施工不当造成横胀缝掉边（另详）

4、道面板断裂

（1）、道面异型板挤裂

原因：

异型板所属的施工段（开仓）施工时气温较高，而填仓段施工气温比较低，到时次年高温季节，异型板被填仓板块挤裂。

对策：

在易受挤压的部位设立胀缝或避免施工温差过大。

（2）、道面断板

A、因基底裂缝反射而产生的“反射裂缝”型断板。

这种断板多发生于“盖板”道面，且多是不对缝设计或直接式盖被。

对策：

①设计上采用对缝设计，尽量采用隔离式盖被；

②施工中尽量避开高温时段，夏天应在夜间施工，并及早切缝。

③对于水泥碎石基层断缝，采用油毡进行整板隔离。

B、因切缝不及时导致的板面断裂；

C、因施工方向改变导致的板面断裂；

D、因混合料原因导致的板面断裂；

E、因振捣原因导致的板面断裂；

F、因地基原因导致的板面断裂；

5、胀缝处道面单侧高起

原因：

由于民航机场胀缝均无传力杆，胀缝处道面，道肩会因热冷缩而与水泥碎石基层脱离，当一侧脱离而另一侧末脱离时，则形成单侧高起。

对策：

应从设计上寻找对策。

6、道肩胀缝处单侧严重高起、断裂

原因：

道肩厚度薄、传热快。

道肩水泥碎石基层厚度也较小（15～18㎝），对气温反应较敏感。

道肩砼胀缝密度大，而基层无胀缝，容易在道肩胀缝处形成应力相对集中，使基层发生挤压、剪切损坏。

推动道面向上隆起，甚至断裂。

低温季度施工的基层较易产生此类损坏。

对策：

应在道肩基层设计上寻找解决办法（如是否可在基层上按一定距离设一道胀缝或予留“后浇带”，及道肩是否不用水泥碎石基层等。

）

7、扩建机场道面延长部位高起

原因：

旧道面因热胀挤压新建水泥碎石基层造成水泥碎石基层损坏上拱，致使新建延长部位道面高起。

对策：

将胀缝加深至新建水泥碎石底部。

8、胀缝损坏：

（1）无传力杆胀缝的单侧高起

（2）因胀缝板长度不足造成道面应力集中，产生掉角；

（3）设传力杆胀缝因传力杆施工不规范造成两侧道面损坏；

（4）因胀缝予埋不规范造成道面掉边，（尤其是采用胀缝传力杆架连续浇筑砼时最易发生胀缝跑位，倾斜，弯曲，下沉等各种情况。

）

对策：

（1）针对不同原因，采用不同解决办法；

（2）推荐胀缝“四步施工法”

9、道面裂纹

原因：

（1）因水灰比较大，或表面高低不平或风力较大造成局部裂纹；

（2）灯坑四周拆模不当造成放射性裂纹。

对策：

（1）适当减小水灰比，强化做面工序，加盖养生棚。

（3）改善灯模，确保圆滑，并注意拆模方法，尽早拆模。

10、道面网状龟裂

原因：

早期养护不好或水泥铝酸三钙含量过高及其他指标不合格等。

对策：

使用各项指标均合格的水泥，铝酸三钙含量要求不小于5%并加强道面早期养护。

11、道面脱皮

（1）因道面成型后浸水；

（2）因做面时铺另拌砂浆或洒生水泥；

（3）因表面冻坏；

（4）因养生复盖物酸碱度严重超标；

12、道面砼模板侧面的蜂窝、麻面现象

（1）混合料问题造成（计量不准，配比不当，搅料不匀）

（2）施工中末扣灰，造成边部石料集中；

（3）漏振或振捣时间不足或振捣时间过长；

（4）漏浆或跑模；

（5）混合料滞留时间过长；

对策：

针对不同原因采用不同对策。

13、道面纵横缝“双眼皮”

原因：

施工缝不直，扩缝时为追示直线性而产生。

对策：

（1）立模时确保模板的直线性和稳固性；

（2）拆模后及时校准、弹线、切边；

    （3）扩建时尽量迁就已有板缝。

14、道面孔洞

（1）因原材料原因：

进场砂、石料含有较软弱颗粒，如土块、贝壳及杂物等；

（2）后台推土机、装载机操作不慎带进泥块等杂物；

（3）混合料运输车辆带进泥块等杂物；

（4）施工人员不小心带进各种杂物（如食物、烟头、纸张及塑料纸等）。

表17.0.1水泥混凝土道面面层施工质量控制标准和检验方法

检查项目质量标准或允许偏差检验频度检验方法

抗折强度≥28d设计要求每400m3成型1组28d试件；每1000m3增做一组90d试件；留一定数量试件供竣工验收检验。

10000m2钻一圆柱体1.现场成型室内标养小梁抗折试件；

2.现场随机取样钻圆柱体试件进行劈裂试验作校核。

试验方法按附录A

平整度≤3mm（最大间隙）分块总数的20%用3米长直尺和塞尺测定，一块板量三次，纵、横、斜随机取样，取一尺最大值

相邻板高差±2mm块总数的20%纵、横缝，用尺量

表面平均纹理深度符合设计要求用填砂法，检查分块总数的10%每块抽查三点，布置在板的任一对角线的两端附近和中间

纵、横缝直线性≤10mm抽查接缝总长度10%用20米长直线拉直检查

板厚度设计厚度±5mm抽查分块总数的10%拆模后用尺量

每10000m2抽查一处随机钻孔取芯后尺量

长度跑道1/7,000验收时沿中线测量全长按三级导线测量规定精度检查

宽度跑道1/2,000每10m测量1处用钢尺自中线向两侧丈量

道面高程±5mm每10m长测一横断面，测处间距不大于两块板用水准仪测量

预埋件预留孔位置中心±10mm纵、横两个方向用钢尺量

外  观1.不应有以下严重缺陷：

断板、裂缝、错台、板角断裂、露石、脱皮起壳、大面积不均匀沉陷，接缝缺边掉角。

2.不应有以下一般缺陷：

小面积剥落、起皮、露石、粘浆、凹坑、足迹、积瘤、蜂窝、麻面等现象。

3.应纹理均匀一致，嵌缝料饱满，粘结牢固，缝缘清洁整齐