工业项目钢结构、设备安装施工组织设计.doc

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7.1.7钢结构工程

本工程主要工艺生产建筑物均采用钢结构形式，因此作为本工程的施工重点对象需对其材料采购、加工、制作、安装进行严格把关，在现场设置钢结构加工厂，分区域，按照施工工序、类别进行布置。

对于施工工艺及施工要求进行严格逐程序监督检验。

（1）钢结构制作

焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准及设计要求。

切割工序严格按划线下料的标注进行切割。

钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜、严禁套钻。

各种带孔连接板须全部采用数控平面钻床进行钻孔，按照钢结构施工规范要求进行复核检查；小板类矫平用压力机，大板类矫平用平板机，型钢类矫直用型钢矫直机，大型构件用火焰矫正。

钢梯一般按标准图或施工图组焊成整体安装。

小钢平台可整体组焊成形，便于安装。

大平台可分别下料，矫正合格后安装。

钢梯平台的栏杆现场下料安装。

钢结构焊接应符合设计图纸、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98之有关规定。

所有构件除锈等级按GB8923-88标准Sa21/2级或设计要求执行。

中小型构件除锈采用钢抛丸机，大型构件采用喷砂机除锈。

主要构件的涂装采用高压无气喷涂，种类小型构件可采用刷涂。

（2）钢结构安装：

钢结构的安装，是一项多工种配合、空间立体交叉作业的复杂工作，所以在安装中，制定完善的技术措施，对施工全过程进行控制。

同时，建立完整的质量保证体系和安全保证体系，使工程在安全、有序的情况下顺利实施。

安装工程安排原则:

厂房钢结构吊装作业原则上分三个层次进行，先进行柱子、柱间支撑及部分墙梁安装，再进行吊车梁系统、屋面梁系统及墙面系统安装，最后进行屋面彩板、墙板及其它构件安装。

平台及工艺钢结构安装应与设备安装紧密配合，合理安排，互不影响。

{附：

钢结构制作、安装施工方案

一、工程概况

1、钢架结构概况

见下表。

2、门式钢架

（1）门式钢架柱采用焊接实腹组合变截面H型钢柱,屋面刚架梁采用变截面焊接H型钢梁。

（2）柱间支撑在每个变形缝区间内两端和中间设置；结构形式为桁架式剪刀支撑.

（3）抗风柱为焊接H型钢柱，抗风柱支撑为剪刀撑。

中国黄金集团建设有限公司4

（4）H型钢柱与基础（按杯型基础考虑）连接：

钢架柱的基础为钢筋混凝土杯型基础，柱脚固定方法用钢筋混凝土基础连接。

3、钢吊车梁系统

（1）吊车梁

截面为工字型。

（2）吊车制动部分：

由走道板、制动桁架、水平支撑、垂直支撑及车挡组成。

（3）轨道由固定件与吊车梁连接。

4、屋面结构系统

屋面结构由刚架梁支撑、C型檩条组成。

（1）钢架梁支撑：

纵向水平支撑:

沿厂房纵向设置,主要由剪刀撑组成。

横向水平支撑：

每个变形缝区段内沿厂房横向设置,主要由剪刀撑组成

水平拉杆：

沿厂房纵向设置,主要是直杆

（2）钢檩条

檩条为C型钢檩条,之间有直拉杆、斜拉杆和套筒撑杆。

5、墙架结构系统

（1）墙架:

由墙梁和支撑组成：

（2）墙面檩条:

由主件及檩条拉杆、压杆、斜撑。

二、钢结构制作

1、工艺流程

①放样及二次设计→②号料→③下料→④平直、矫正和成型→⑤边缘加工→⑥制孔→⑦组装→⑧焊接→⑨涂装编号。

2、施工方法及质量控制

（1）放样及二次设计:

首先根据设计提供的施工图纸状况,对厂房钢结构的部分节点进行二次设计，主要采用先进的计算机放样新技术进行放样，同时作业层采用以下反复辅助放样：

①放样工具:

有划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、剪子、小型剪板机、弯折机等，钢卷尺应将授权计量单位校正后使用。

②放样工作内容：

包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:

1的大样放出节点，核对各部分的尺寸、制作样板和样杆作为下料、弯制、制孔等加工的依据。

③放样应设置专用平台，放样平台应平整，基线准确、清晰。

④样板:

a、样板用0.5-0.75的铁皮制成，样杆用钢板或扁铁制作

b、样板、样杆上应注明图号、零件号、数量及加工边、坡口部位，弯折线和弯折方向、孔径等。

c、样板及样杆应妥善保存，直至工程结束方可销毁。

d、放样时应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

样板（样杆）允许偏差见下表

放样和样板（样杆）的允许偏差表

允许偏差项目

国家规范

企业标准

平行线距离和分段尺寸

±0.5ｍｍ

对角线差

1.0ｍｍ

宽度、长度

±0.5ｍｍ

孔距

±0.5ｍｍ

加工样板的角度

±20′

（2）号料:

用石笔在钢材的原材料上依据样板（样杆）进行号料。

①号料前要对原材料的弯曲和其它变形进行矫正。

②号料工作内容包括：

检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。

③号料应注意以下事项：

a、根据配料表和样板进行套裁，先长后短，先大后小，尽可能节约材料。

b、同一构件需要拼料时，必须同时号料。

c、号料前必须认真检查样杆或样板，确认无误后，方可正式号料。

d、孔眼号料基准线确定：

板料上的孔眼号料用板料号料基准线确定。

角钢上的孔眼号料以外筋（背面）为基准线。

槽钢翼板上的孔眼号料以大面为基准线，工字钢翼板上的孔眼号料以翼板中心线为基准线。

e、成排的孔眼等分线及放射线，应先划出两端总间距点，再由两点分成小等分，不得从一端向另一端推进划等分，以免造成孔距累计误差过大。

f、在焊接结构件上号孔眼，应在焊接完毕，且经矫正整形后进行

g、号料弹粉线应注意风的方向及大小，且应注意构件的水平度，防止发生弹线偏斜或重线。

h、号料后应立即打上样冲眼，用油漆或记号笔划上标记，精度要求高的孔眼应用划规测量等分间距，并应在孔眼中心四周均匀地打上四个样冲眼标记。

④号料时，要根据材料的厚度和切割方法加出适当的切割余量号料允许偏差。

号料的允许偏差见下表的规定

号料的允许偏差（ｍｍ）

项目

规范

企业标准

零件外形尺寸

±1.0

孔距

±1.0

（3）、下料

①施工方法

根据零件的材质、厚度及使用部位，选用不同的切割方法，厚度9mm以下用剪板机，9mm以上用半自动火焰切割机。

按照《YSJL205-2003》的要求，本工程施工中下料不允许使用手工火焰切割。

②半自动火焰切割机切割

（4）平直矫正和成型

①施工方法:

施工小构件采用常用的变形矫正方法，大构件、变形大时采用水火矫正法和高频热点矫正法新技术：

常用的变形矫正方法主要有手工、机械和火焰三种，实际操作时，应根据被矫正构件情况和工地条件，合理选用，必要时几种方法可联合使用。

·手工矫正：

主要采用锤击方法进行，锤击方法应视其对象采用钢锤、木锤或橡皮锤，锤击后，不得出现明显的伤痕和锤坑，矫正型钢及钢板时，打锤下落要平，以免损伤构件表面，锤击的痕迹深度不应大于0.5mm。

·机械矫正：

用型钢矫正机或钢板矫正机进行矫正。

·火焰矫正：

常用加热方法，有点状、线状和三角形加热三种，必要时可配合工具或反力架进行矫正。

·水火矫正法和高频热点矫正法新技术的应用。

（5）边缘加工

①加工方法:

本工程按图纸要求对需要进行外边缘加工的零构件进,例如吊车梁端板等采用刨床进行加工。

②焊缝坡口尺寸应按设计图和工艺要求确定，采用坡口机（全自动切割机或碳弧气刨）进行坡口加工。

坡口要规整，几何尺寸要符合要求。

（6）普通螺栓孔制孔

工程中设的螺栓孔有三种:

安装螺栓孔、永久螺栓孔和高强螺栓孔。

普通螺栓孔（安装螺栓孔、永久螺栓孔）施工方法和质量标准如下：

普通螺栓孔施工方法:

采用摇臂钻钻孔；为保证工程质量，提高工作效率，采用Q345、厚度12的板制作钻模。

钻模上的孔要用精度较高的设备加工。

·螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。

螺栓孔孔距的允许偏差（mm）

孔

距

项

项目

距

项目

螺栓孔孔距范围

≤５００

501～1200

1201～3000

＞3000

同一组内任意两孔间距离

±1.0

±１.５

相邻两组的端孔间距离

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

说明:

螺栓孔的分组应符合下列规定：

·在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

·对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

·在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；

·受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组

·螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

（7）组装：

本工程中刚架梁和柱分为单件外，其于构件都在结构厂内制作组装好后运到现场。

②注意事项：

·组装的零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、应清除干净。

·板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接矫正后进行。

·组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

·构件的隐蔽部位应焊接、涂装底漆完成，并经检查合格后方可封闭（完全密闭的构件内表面可不涂装）。

·桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。

·当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。

·顶紧接触面应有75％以上面积贴紧，用0.3mm塞尺检查，其插入面积不应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm。

（8）焊接

①设计要求：

本工程用的钢材和焊条以及各构件的焊接要求应满足设计需要。

②焊接操作方法及注意事项：

·焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

·焊丝、焊条在使用前应清除油污、铁锈。

·焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。

保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。

低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。

·施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。

·对接接头、Ｔ形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

引弧和引出的焊缝长度：

埋弧焊应大于50㎜手工气体保护焊应大于20㎜。

焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

·角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10㎜；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10ｍｍ，弧坑应填满。

·施焊前根据焊接工艺或δ≥30mm、环境温度＜-10℃时，焊前需要进行预热，焊后应进行后热时；预热温度宜控制在100～150℃；后热温度应由试验确定。

预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的２倍，且不应小于100mm。

·多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

·定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8㎜；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。

·焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，由项目部订出修补工艺后方可处理。

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。

当超过两次时，应按返修工艺进行。

·焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

·碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24ｈ以后，方可进行焊缝探伤检验。

（9）构件交接及成品保护

①钢构件制作完成后，应按照施工图和规范的规定进行验收。

钢构件外形尺寸的允许偏差应符合规范规定。

②钢构件交接时，应提交下列资料：

a、钢构件质量验评表、预拼装记录；

b、施工图和设计变更文件