梁板预制施工方案.docx

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梁板预制施工方案

一、编制依据

（1）、美宫至陈巷高速公路XX合同段施工图纸

（2）、《公路桥涵施工技术规范》

（3）、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》

（4）、美宫至陈巷高速公路XX合同段施工承包合同的相关内容

（5）、《福建省高速公路施工标准化管理指南》

二、工程概况

本合同段起点位于漳州市美宫村东侧，漳州与厦门两市分界点，终点位于后料隧道西，路线全长7.353公里。

本合同段主要以桥梁工程为主，设有美宫1号大桥、美宫2号大桥、美宫3号大桥、乔美大桥、石横大桥、美宫分离式立交及林墩互通立交，共有30米T梁284片，40米T梁324片，25米T梁387片，20米空心板60片。

本合同段合同工期24个月。

三、预制场的总体布置

本合同段进场后根据《福建省高速公路施工标准化管理指南》要求在林墩互通A匝道收费站处设置了集中拌和站及钢筋加工场，混凝土及半成品钢筋通过施工便道运至各工点。

施工便道主要利用县乡公路，路面较窄，交通量大，线路经过区石材加工厂密集，占用县道装卸石材车辆较多，堵车现象严重。

根据现场施工条件，结合本合同段的实际情况，本着因地制宜、确保质量及进度的原则，我标拟设置2个预制场集中预制，由项目部统一调配。

1#预制场设置在K1+600-K1+950的主线路基上。

具体平面布置详见“1#预制场平面布置图”。

2＃预制场设置在K4+420-K4+750的主线路基上，具体平面布置详见“2#预制场布置平面图”。

1#梁场因施工道路堵车严重，采用大型集中拌和站混凝土不能及时供应，为确保混凝土质量，拟在1#梁场增设750附属拌和站一座。

每个梁场设置移动钢筋棚1座，须弯制的钢筋在集中加工场弯制后运至现场安装，不须弯制的钢筋在现场钢筋棚内进行下料。

所有台座底模采用6mm厚的钢板，预制台座的反拱度和分配必须满足设计和线性要求，对于有坡度的桥梁，在台座两端设置三角契块，确保支座的水平度。

预制台座、存梁台座间距大于2倍模板宽度，以便吊装模板。

预制梁的模板均采用厚度不小于6mm的整体钢模，由有实力的专业厂家进行加工生产，螺栓采用标准化螺栓，以确保模板接缝密合平顺，不漏浆，不错台。

预制场按生活区、材料加工制作区、梁场生产区、存梁区划分。

在材料加工制作区的棚内用5cm厚的C15砼硬化，根据使用功能，材料加工制作区分为：

原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区，且在加工区悬挂钢筋的加工大样设计图，确保下料及加工准确。

四、各预制场的具体布置

当梁场位于挖方路段时，挖至路基设计标高上50cm处为梁场地面标高。

当梁场位于填方路段时，填至路基设计标高下30cm处为梁场地面标高，以便梁板预制完毕后对梁场路基段进行处理。

1、第一预制场，主要预制25米预应力砼T梁423片，40米预应力砼T梁36片，20米预应力砼空心板60片。

根据现场地形条件，为方便梁片的架设，预制场设置在美宫2#大桥陈巷台K1+600-K1+950的主线路基上。

此段路基设计纵坡-1%，实际轨道纵坡顺路基按1%设计，龙门吊跨度23m。

台座必须水平设置，按路基纵向阶梯型布置，共设置25米T梁台座20个，40米T梁台座4个，20米空心板台座8个；在梁场美宫侧设置2排存梁区。

计划在梁场中部设置移动式桁架结构钢筋棚1座；在梁场陈巷侧设置750拌和站1座。

具体平面布置详见“预制场平面布置图”。

2、第二预制场，主要预制40米预应力砼T梁288片，30米预应力砼T梁204片。

根据现场地形条件，为方便梁片的架设，预制场设置在乔美大桥陈巷台K4+420-K4+750的主线路基上。

此段路基设计纵坡-2.5%，为保证龙门吊行走安全，此段路基以K4+450标高为控制点，按-1.5%纵坡进行填筑，待梁片预制完后将超填及欠挖部分挖除后，按规范进行路基处理。

轨道纵坡顺路基按-1.5%设计，龙门吊跨度24m。

台座必须水平设置，按路基纵向阶梯型布置，共设置40米T梁台座14个，30米T梁台座12个；在梁场美宫侧设置1排存梁区。

计划在梁场中部设置移动式桁架结构钢筋棚1座。

具体平面布置详见“预制场平面布置图”。

3、钢模配套数量

4、预制梁台座设置

台座：

基层为C20砼，填方地段厚30cm，两端用C20钢筋混凝土扩大基础（1.5m*2m）进行加固以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求，基础厚为50cm；台座采用C25钢筋砼浇筑，厚30cm。

在台座上设置沉降观测点进行监控，以确保制梁质量，面层铺6mm厚的钢板，并且根据设计图纸设置反拱度（按二次抛物线设置），25米T梁按1.5cm设置反拱值，30米T梁按1.7cm设置反拱值，40米T梁按1.5cm设置反拱值，设置反拱度时，台座拉杆、侧模支垫均需相应变化，避免变成“假拱”。

4、施工计划

（1）1#梁场生产计划

梁板型式

2011年5月

2011年6月

2011年7月

2011年8月

2011年9月

2011年10月

2011年11月

2011年12月

合计

25mT梁

423

20m空心板

40mT梁

（2）2#制梁场生产计划

梁板型式

2011年3月

2011年4月

2011年5月

2011年6月

2011年7月

2011年8月

2011年9月

2011年10月

2011年11月

2011年12月

合计

30mT梁

204

40mT梁

288

五、T梁预制施工方案：

（一）、钢筋加工与绑扎、波纹管的定位

1、普通钢筋：

钢筋直径≤10mm者采用R235光圆钢筋，直径＞10m者采用HRB335带肋钢筋，其技术性能应分别符合中华人民共和国国家标准《钢筋混凝土热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）、《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。

2、钢筋下料：

（1）、钢筋制作前的准备：

对现场钢筋品种、规格及质保情况核实，汇审设计图，核实钢筋下料单，确定无误方可进行施工。

（2）、钢筋下料在钢筋制作现场进行。

为I级（Ф8~Ф10盘圆）进行冷拉调直，用断丝钳或切割机，按尺寸下料；Ⅱ级（螺旋钢筋）可直接划线下料，下料尺寸偏差见下表:

加工钢筋的允许偏差：

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

弯起钢筋各部分尺寸

±20

箍筋、螺旋钢筋各部分尺寸

±5

3、钢筋制作：

钢筋制作在钢筋棚内进行，各种钢筋制作尺寸应符合设计及规范要求。

制作好的钢筋应编号分别堆放。

4、骨架成型：

钢筋骨架成型应在底模上进行，应先在底模上按设计放样，划线以确定各种钢筋位置，按先后顺序进行绑扎或点焊并应符合规范规定。

自检合格后，报监理工程师检验。

具体质量指标见下表:

钢筋位置允许偏差：

检查项目

允许偏差（mm）

受力

钢筋

间距

两排以上排距

±5

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距

0，－20

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

柱、梁、拱肋

±5

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

5、预埋件安装：

梁体设有各种连接预埋钢板，骨架成型时与骨架钢筋焊接，其位置及焊接质量应符合设计及规范要求。

6、预应力孔道即波纹管在梁体钢筋绑扎成型的同时安装，安装时应对波纹管质量进行认真检查，符合规范规定并能满足施工要求方可使用；安装位置应符合设计要求，对波纹管接头，要用粘胶带密封，T梁制作严禁先穿钢绞线，所以我们在砼浇注之前应先穿进稍小于波纹管内径的塑料管，并在砼浇注时定时抽动，防止水泥浆漏进造成孔道堵塞影响成孔质量。

其波绞管安装偏差可参照下表规定:

后张拉预应力筋制作允许偏差：

项目

允许偏差（mm）

管道座标

梁长方向

梁高方向

管道间距

同排

上下层

7、砂浆垫块绑扎：

砂浆垫块用模具制作，且中间预埋扎丝，以利绑扎，垫块内实外美，厚度符合设计要求。

（二）、1、

1.1、预应力管道按设计要求采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.35mm。

1.2、预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线，

1.3、管道应采用“U”字形定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。

固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距；对于波纹管直线段间隔50cm一道。

且按设计图纸要求加设防崩钢筋。

1.4、定位钢筋必须与底板上下钢筋层或腹板内外层钢筋焊接。

焊接管道定位钢筋时应采取防护措施，避免管道被电焊渣烧伤，浇筑混凝土前派专人对管道进行仔细检查，尤其注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。

1.5、金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。

连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并用防水胶布缠裹紧密，防止水泥浆的渗入。

1.6、波纹管在安装前应将其整形并去掉毛刺。

1.7、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。

（三）、模板安装

模板系定型钢模，每使用前应进行去锈、清理、刷油（脱模剂）等工作（包括底模），同时进行相关材料配备（如螺丝等）并对上道工序进行互检，检验合格后方可立模。

1、立模：

模板在梁肋钢筋和预应力孔道（波绞管）绑扎安装好后进行，先在底模两侧贴上槽型胶，确定第一块模板位置，两侧同时向前拼装，模板吊装由龙门吊机配合，找好重心，使模板底边紧贴底模，穿上下对拉螺杆，装好调节杆并作适当调整支稳模板，松吊钩进行下块模板吊装，对每个拼装模缝都必须垫上橡胶带，拧紧螺丝装上上对拉螺杆，调整好横坡。

2、调模及端模安装：

侧模经过初步安装，应对其安装质量进行自检调整，用木楔垫模板底部调整垂直度，同时安装端模，由于锚垫板固定在端模上，所以在安装端模时，应注意并保证锚垫与预应力孔道的垂直。

3、模板安装质量：

模板安装应以保证构件结构尺寸和外观质量为原则，其偏差应符合设计及规范允许偏差规定。

（四）砼浇筑

在钢筋、模板工序完成自检合格后报监理工程师，检验合格后即进行砼浇筑施工，砼浇筑应连续施工，应对相关的机械设备进行检查和合理调配，无漏洞时方可开盘拌料。

1、砼浇筑施工：

砼入模由料斗下料，采用斜向分段、水平分层的方法由一端向另一端连续进行，梁浇筑至最后一块模板时，调头由另一端向中间浇筑。

砼浇筑采用抽入式振捣棒配合附着式振动器进行振捣，对模板边角辅以插钎振捣，预制梁顶板应用平板振动器振捣。

振捣时应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。

并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。

要注意保证梁面横坡，各层振动时间以保证砼有良好的密实度为原则，确保构件质量。

在施工过程中应根据规范要求现场取样做砼强度试块，以提供梁体砼参数。

对于T梁整体浇注质量应符合下表要求：

预制梁、板的允许偏差：

检查项目

规定值或允许偏差（mm）

梁、（板）长度

＋５，－１０

宽度

干接缝（梁翼缘、板）

±１０

湿接缝（梁翼缘、板）

±２０

箱梁项宽

±３０

腹板或梁肋

＋１０，０

高度

梁、板

±５

箱梁

＋０，－５

续表：

检查项目

规定值或允许偏差（mm）

跨径（支座中心至支座中心）

±２０

支座平面平整度

２

平整度

５

横系梁及预埋件位置

５

2、在砼浇筑过程中要有专人检查模具是否正常，对螺丝松动及跑模应及时处理，对穿入预应力孔道内的塑料管，要定时抽动一次，直至砼凝固，以防水泥浆漏进波绞管影响孔道质量。

（五）、拆模及砼养护

1、拆模应在砼强度>2.5MPa且不影响构件外观时进行，拆模时应先从一端开始卸掉上下拉杆和连接螺栓，再用龙门吊机配合，取出木楔垫块，拆模起吊应平稳，找好重心，严格控制起吊行程，以免撞伤构件，并应及时对横隔板底部进行支撑以防梁身产生裂缝。

2、砼养护：

梁体砼养护采用喷淋养护，并对表面加以覆盖，保持梁体表面湿度，防止砼表面干缩裂纹，养护应有专人24h进行，间隔时间视天气情况而定。

养护期不得小于7d。

（六）、预应力张拉施工

在梁体养生时间大于等于7天且砼强度达到设计强度的85%后，即可进行张拉和压浆。

1、钢绞线下料加工

1.1、钢绞线下料应在硬化后的场地施工，场地必须保持清洁，避免钢绞线污染。

1.2、钢绞线应固定在特制架里，剪断捆扎带，从内抽出钢绞线，以备使用。

1.3、钢绞线按照设计的下料长度切割成段，切割时钢绞线两端离切割口10cm处采用铁丝绑扎，防止钢绞线切割后发生散落。

运输、下料过程中注意对钢绞线的保护，禁止将锈蚀、受伤的钢绞线投入工程施工。

1.4、穿束前要清洗孔道，并用高压风吹干，然后穿束，钢束前端采用胶布包扎钢绞线端部呈炮弹头型，以利通过。

穿束应先在孔道中穿钢丝绳作为引流，通过小卷扬机拉钢丝绳将钢绞线穿入孔道。

1.5、按设计要求安装锚垫板，其锚垫板平面与钢绞线垂直，将钢绞线固定在锚固端，设置螺旋筋，然后安装喇叭口。

2、机具及设备

每组张拉机具采用2台YCM—250千斤顶，配50MPa油泵。

张拉机具与锚具配套使用，均由专业人员校验。

预应力锚夹具及配套设备要检查其合格证。

张拉用的油泵及千斤顶必须性能良好，经鉴定后方可使用。

工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。

各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一。

在梁体两端搭设千斤顶工作脚手架，采用1t倒链升降千斤顶，人工准确对位，使张拉力与钢绞线切线方向重合。

施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。

千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。

对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。

使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或删次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。

3、施加预应力的准备工作

1对力筋施加预应力之前，必须完成或检验以下工作：

1）施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；

2）现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；

3）锚具安装正确，对后张构件，混凝土已达到要求的强度；

4）施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。

2实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。

4、张拉应力控制

1）预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求，施工中预应力需要超计人锚口摩阻损失，比设计要求提高2.5％。

但在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。

2）预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

3）预应力筋的理论伸长值

（mm）可按式计算：

式中：

PP——预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，

L——预应力筋的长度（mm）；

AP——预应力筋的截面面积（mm2）；

EP——预应力筋的弹性模量（N／mm2）。

4）预应力筋张拉时，应先调整到初应力口。

，该初应力宜为张拉控制应力σcon的10%～15%，伸长值应从初应力时开始量测。

力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。

对后张法构件，在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。

预应力筋张拉的实际伸长值

（mm），可按式计算：

式中：

l——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；

2——初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值

5、预应力筋张拉施工

张拉采用梁体两端对称张拉，张拉力和伸长率双控制，控制张拉应力为主，并以伸长量校核。

张拉前应清理好锚具支承垫板，垫板倾斜者配垫薄钢板，使其表面垂直于钢绞线。

张拉顺序为：

25米T梁：

50%N2－100%N3-100%N2-100%N1;30米T梁：

50%N2－100%N3-100%N2-100%N1;40米T梁：

50%N2、N3－100%N1-100%N2、N3-100%N4.

千斤顶工作程序：

安装工作锚→穿绞线至工具锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。

张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。

张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，先将预应力钢绞线拉到初始控制应力0.10бk,再张拉到0.20бk、бk，同时记录伸长量，检验是否与计算相符，如在规定范围内，则进行锚固。

如果预应力筋的伸长量与计算值超过6％，要找出原因，重新校顶和测定预应力筋的弹性模量。

其张拉程序为：

0→0.10бk→0.20бk→бk锚固（持荷2min），一束拉完后应检查其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉。

6、锚固

打紧夹片，张拉缸缓慢回油，使张拉油表指针回落至零即可锚固。

张拉锚固后，检查钢绞线的滑断丝情况，检查锚板及垫板有无裂纹，其开裂程度不得超过有关规定。

7、孔道压浆

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。

7.1、孔道压浆采用C50水泥浆，所用材料应符合下列要求：

1）水泥：

应采用硅酸盐水泥,水泥的强度等级不宜低于42.5。

水泥不得含有任何团块。

2）水：

应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。

可采用清洁的饮用水。

3）外加剂：

宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，它们应不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。

外加剂的用量应通过试验确定。

7.2、水泥浆的技术条件应符合下列规定：

1）水灰比宜为0.40～0.45，掺人适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。

2）水泥浆的泌水率最大不得超过3％，拌和后3h泌水率宜控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。

3）通过试验后，水泥浆中可掺人适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10％。

泌水率和膨胀率的试验方法见附录G-10。

4）水泥浆稠度宜控制在14～18s之间，

7.3、孔道的准备

压浆前，应对孔道进行清洁处理。

对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；金属管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。

冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

7.4、水泥浆自拌制至压人孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。

水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。

对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

7.5、压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

压浆顺序宜先压注下层孔道。

7.6、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。

较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

7.7、对掺加外加剂泌水率较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法；不掺外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为30～45min。

7.8、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。

压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。

梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3～0.4MPa。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

7.9、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于50℃，否则应采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

7.10、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

7.11、对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。

封锚混凝土的强度与梁体同等级。

必须严格控制封锚后的梁体长度。

长期外露的锚具，应采取防锈措施。

7.12、对后张预制构件，在管道压浆前不得安装就位，在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。

7.13、孔道压浆应填写施工记录。

8、封锚

梁体压浆完成后进行封锚处理。

梁端混凝土需凿毛，清理干净，保证封锚新老砼结合。

安装钢筋砼堵头板，封端模板要求固定牢靠，并保证尺寸准确，使梁长误差不得超限，控制在±20mm。

钢筋与梁体预埋钢筋焊接，灌注砼封锚，封锚砼与梁体同为C50砼，砼接缝按照施工缝处理。

封端混凝土亦需分层灌注，采用插入式分层振捣，并注意外观质量，接缝光滑整齐。

9、移梁存放

1）在接近预应力筋孔道的环境条件下养护的孔道压浆试件强度达到10Mpa后，方可进行移运和吊装。

2）预应力T梁出场后，用红油漆在T梁前端腹板上编上梁号，以便于安装架设。

3）叠梁最多一层。

4）吊点尽量靠近理论支承点，距离梁端约0.8米。

落梁时先落一头，再落另一头，横向移动时，防止撞上相邻的梁体。

5）确认梁体就位准确，支撑牢固后，方可松吊钩。

6）为保证施工安全，使门吊在移梁过程中梁两端的走行距离一致，事先在移梁的钢轨上每隔0.5m用油漆作距离标记，在移梁时梁的两端要有施工人员随时报数，随时调整梁两端的走行距离，以保证移梁过程中梁体平衡。

六、预应力空心板

（一）钢筋制作、安装及波纹管的定位、预应力筋的穿束

钢筋成型：

梁体钢筋制作按照施工设计图纸下料成型，采用弯曲机进行弯制，分类编号，工班按下料单，依顺序进行下料加工。

钢筋绑扎：

钢筋可预先绑扎底板和腹板成骨架，浇筑完底板砼后最后绑扎顶板，主筋必须错开搭接，钢筋接头电焊或绑扎要求，须按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000进行施工。

钢筋安装：

钢筋骨架安装位置尺寸及保护层必须达到设计要求，同时各部位保护层应符合设计图要求。

保护层采用砼垫块支承。

波纹管安装：

安装波纹管须设置定位网筋，自跨中向两端每延伸50cm设一个定位筋，孔道中心竖向坐标按设计图给定值取用，要求坐标位置准确。

定位网筋焊接制造需做成型，孔眼尺寸误差±3㎜，安装时做到顺畅、无急弯，中心坐标误差与设计值比较，跨中4m范围≯6㎜，其余部位≯8㎜。

波纹管接头采用套接方法，短套管联结后，并用胶带密封。

波纹管安装完毕后，严防电焊及氧割打伤弄破灌水检查波纹管是否漏水，确保严密不漏浆。

钢绞线编束及穿束：

将钢绞线编为一束，在平坦不潮湿且清洁无油污的平台上通过梳形板后从一端至另一端依次捆扎成束，每隔1.5m捆扎一道，并排列顺直，不得扭曲打绞。

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