路基施工方案2.docx
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路基施工方案2
1.1路基施工方案
1.1.1路基工程特点
1、前期施工图纸没到位，不能按计划开工，给后期施工留有的有效施工时间短。
2、质量要求特别严格，环保要求标准高。
3、地下水位较高，给软基处理施工造成一定的施工难度。
4、沿线分布路基土质普遍为松软土，路基工艺要求高。
5、淮河平原地区施工必须考虑雨季施工问题。
1.1.2施工段落划分
根据工程数量分布和施工现场情况，现将我单位施工内容以及架子队任务划分如下表。
表3.3.2-1站场施工内容及架子队任务划分表
序号
施工段落或内容
长度（m）
施工队伍
备注
1
DK182+785～DK184+400
1615
路基架子一队
路堤填筑、预压及附属
2
DK184+400～DK185+735
1335
路基架子二队
路堤填筑、预压及附属
3
4处框架桥施工
框架桥架子队
框架桥施工
4
7处箱涵施工
箱涵架子队
涵洞工程施工
5
2处地道桥
旅客通道架子队
旅客地道施工
6
DK182+785～DK184+400
1615
管桩架子一队
管桩施工
7
DK184+400～DK185+735
1335
管桩架子二队
管桩施工
8
DK182+785～DK185+735
2900
搅拌桩架子一队
搅拌桩施工
9
DK182+785～DK185+735
2900
板、桩帽架子队
钢筋混凝土板、桩帽施工
1.1.3路基总体施工方案
为实现路基工程的工后沉降控制目标，主体结构质量零缺陷，制定工厂化、信息化、系统化、机械化的路基施工方案。
建立路基工程施工地质核查、试验检测、路基沉降监测、路堑高边坡变形监测的信息系统，实施“监测—分析—调整”的信息化和动态化管理。
信息化：
将施工中获得的工程地质核查资料、施工工艺及存在问题、试验检测数据、试验段路基各项施工参数、路基沉降变形分析监测等信息随机反馈到各相关环节中，形成“监测—分析—调整”循环，实行动态管理和信息化施工。
系统化：
将地基处理、填料施工设计、路基填筑、支挡结构、边坡防护、路基排水及沉降变形监测、分析等作为系统工程，并与相关工程、附属设施密切配合，严格按照工程质量标准进行管理，加强施工过程控制及质量检测工作，确保路基工程质量，实现路基系统功能。
机械化：
配备功能齐全、性能先进的地基处理，A、B组土筛分、拌合，级配碎石厂拌、摊铺，路基填筑及路基相关工程施工机械设备，实施机械化施工。
路基施工队伍安排及场地布置
根据现场调查资料以及本工程施工技术难点、特点，考虑到本工程技术要求较高，以及满足铺轨及架梁要求，由区域所属各架子队负责本区段地基处理、路基土石方、站场土方、路基附属工程施工。
路基工程按照“各种作业互不干扰、方便运输及工序衔接、便于组成连续作业线”的原则，结合地形特点、机械设备及结构物材料存量等因素，进行规划布置。
路基具体工点施工顺序安排根据运架梁时间安排，合理安排各段路基的施工顺序。
优先安排梁场先架方向上路基的施工。
优先安排桥台、涵洞基础和地基加固工程的施工，为路基本体填筑创造条件和争取时间。
建立路基工程施工地质核查、试验检测、路基沉降监测、路堑高边坡变形监测的信息系统，实施“监测—分析—调整”的信息化和动态化管理。
路基工程施工安排
路基施工以控制工后沉降为主导思想，以松软土地基处理和过渡段填筑为重点，加强路堤填筑压实，防护工程适时跟进，确保工程质量优良。
路基工程按照土工结构物要求进行施工，优先安排软土地基、过渡段桥台、影响架梁施工地段的路基及涵洞工程施工，为过渡段填筑留出较充裕的时间，满足运架梁和铺轨工程的工期要求。
过渡段级配碎石掺水泥和与其连接段的A、B组土填层与相邻的路堤及锥体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面按大致相同的分层高度同步填筑并均匀压实。
路基防护、排水等附属工程，根据现场情况，在保证不影响总工期的前提下根据具体情况协调安排进行。
路基相关设施声屏障基础、接触网立柱基础、电缆槽、综合接地铺设在基床表层施工完成后进行；过轨管线在路基填筑达到管线设计标高后同步铺设。
线间集水井在基床表层完成后施工。
施工组织顺序
路基工程主要施工顺序为：
施工准备→清表和地基加固→区间支挡结构施工→基床下路堤及基床底层填筑、防护等工程→堆载预压及沉降观测→基床表层级配碎石填筑→路基相关工程（声屏障基础、接触网立柱基础、电缆槽）施工→整理验收。
地表清理
当地基条件良好时，对于旱地或山地，地表杂草予以全部清除，地表松土不大于0.3m时，采用重型机械振动碾压；松土层大于0.3m时，应翻挖、分层回填，压实度达到地基压实标准。
对水田、雨季滞水或地下水位高的低洼地带，应清除表层种植土，路堤底部填筑厚1.0m的不易风化的渗水性硬质岩石类填料，采用重型机械振动碾压至路堤本体压实标准。
对水塘地段路堤应采取排水疏干或围堰抽水后，清除塘底淤泥再填筑路堤，当清除淤泥困难时，可采用片石挤淤，并采用重型碾压机械加强碾压至路堤本体压实标准。
地基处理
DK182+785.71～DK185+735.47段路堤（含站台）基底及挡土墙基底采用C80钢筋混凝土预应力管桩（型号为：
PHC-AB-400（95））和多向水泥搅拌桩加固：
（1）管桩桩径0.4m，桩间距1.8～２.2m，正方形布置，桩长25～30m，桩长25m时单桩承载力不小于800KN,桩长30m时单桩承载力不小于950KN,横向结构两侧及路桥连接处一定范围内路基桩顶设0.5m厚C35钢筋混凝土板，板下设0.1m厚C25素混凝土垫层作为钢筋绑扎作业面，混凝土垫层下铺设0.2m厚碎石垫层，垫层内夹铺两层聚丙烯单拉塑料隔栅TGDG200；
（2）多向水泥搅拌桩桩径0.5m，桩间距1.2m，正三角形布置，桩长10～12m，桩长10m时单桩承载力不小于190KN，桩长12m时单桩承载力不小于200KN。
桩顶铺设0.5m厚碎石垫层，垫层内夹铺两层聚丙烯单拉塑料隔栅TGDG200。
路堤施工
基床以下路堤
区间及站内正线路基基床以下路堤填料采用A、B组土，站内站线路基基床以下路堤填料采用掺6%水泥改良土，综合维修工区、动车存车场及走行线基床以下路堤填料采用掺6%石灰改良土。
填筑前，先选不小于100m且有代表性的工点进行填筑压实试验，确定满足压实要求的各项工艺参数，再推广到大面积施工。
A、B组土集料经破碎、筛分后，进行粒径、级配、细粒含量、强度等试验分析。
拌合（洒水或晾晒后达到最佳含水量）后用自卸汽车运往现场填筑。
路堤填料摊铺使用推土机进行初平，再用平地机进行精平。
⑵基床底层
区间及站内正线路基基床底层路堤填料采用A、B组填料，站内站线路基基床底层路堤填料采用A、B组土，综合维修工区、动车存车场及走行线基床底层路堤填料采用掺8%石灰改良土。
施工前，根据使用的机械及计划使用的填料，进行压实工艺试验。
按“三阶段、四区段、八流程”方法填筑施工。
第一层采用后退法填筑。
基床按横断面全宽水平分层填筑压实。
分层填筑直至设计标高。
⑶基床表层
区间及站内正线、站线路基基床表层路堤填料采用级配碎石，，综合维修工区、动车存车场及走行线基床表层路堤填料采用A组土。
在级配碎石拌和站，通过试验现场最佳级配拌合后，运至现场配以摊铺机分层摊铺、重型压路机分层碾压。
基床表层按“四区段、六流程”机械化施工。
填筑施工前，按室内试验确定的原料配合比，选择代表性区段进行填筑压实施工工艺试验，确定压实施工工艺参数。
路基附属及相关工程
路基满足工后沉降指标要求后，施工通信、信号电缆槽和线间集水井。
基床表层完成地段，施工声屏障基础和接触网支柱基础。
确保不得因进行接触网支柱、电缆槽、声屏障基础、综合接地、连通管道等设施修建以及运架梁过程而损坏和危及路基的安全与稳固。
路基加固防护和支挡结构工程、路基其它防排水工程与相关工程、路基附属结构物随路基主体施工同步推进。
路基混凝土工程，采用商用混凝土拌和站供应，浆砌工程砂浆采用机械拌和，路基附属混凝土预制件工厂化集中生产，附属结构钢筋在预制厂集中加工制作，土工格栅、复合土工膜、变形监测元器件等从大型生产厂统一采购。
路肩上的电缆槽与声屏障、接触网立柱基础、线间排水、电缆过轨钢管、综合接地线等的综合布设等相关工程与路基工程同步施工，并采取相应措施，确保成型路基的完整性、整体质量、稳固与安全。
站内各类过轨的管线沟槽结合路基填筑进行预埋，排水沟施工注意与路基衔接处的回填压实。
路基上各种设备与路基同步修建，确保路基的稳固与安全。
过渡段施工方案
过渡段包括桥台与路基过渡段、桥台路基及涵洞过渡段、涵洞与路基过渡段、路基与横向结构物过渡段、路堤与路堑过渡段。
过渡段路基采用级配碎石掺水泥进行填筑，级配碎石掺水泥。
填筑前要选择试验段对级配碎石进行摊铺压实试验，确定主要的工艺参数。
过渡段基床底层及以下路基分别采用推土机推料、平地机配合人工进行整平，基床表层采用摊铺机摊铺。
碾压采用重型振动压路机配合小型压路机和冲击夯进行压实。
采用小型机械的情况下填料虚铺厚度不应超过20cm，压实遍数根据试验确定。
小型手扶式振动压路机施工不能到位的地方，采用混凝土填充用平板振动器振动压实。
横向结构物两侧过渡段，对称均匀分层同步填筑施工；桥台后、横向结构物后、横向结构物顶部两侧路基一定范围内不能用大型机械施工的部位，均采用小型设备配合人工进行施工。
过渡段填筑前，在验收合格的路堤基础面用石灰水划分出不同填料的区域，分别填筑不同的材料，与相邻的路堤及锥体同时平整、碾压。
路基施工期间进行系统的沉降观测与分析评估，以保证工后沉降控制精度。
试验段施工方案
根据填料或地基处理工艺的不同分别在标段内路所段选取不小于100米的路基做试验段，取得成功经验后再全面推广。
试验内容包括:
A、B组土填料和路、涵、桥、隧过渡段的填筑试验，通过试验取得填筑A、B组土填料压实工艺，以确定不同压实机械、不同施工含水率的控制范围、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的机械配套和施工组织。
试验段填筑按1.15～1.25松铺系数进行摊铺压实工艺性试验，以校对室内试验结果，确定摊铺、压实机型选型、最佳填层厚度、最佳经济压实遍数、振动频率、振幅、土方量变化率、合理的工艺流程等施工工艺参数和施工方法。
报监理单位批准后，在大规模填筑中按试验段确定的施工工艺施工。
路基变形监测方案
变形观测的主要内容有：
路堤及浅挖路基的路基面沉降观测、基地沉降监测、路堤本体沉降监测、过渡段不均匀变形监测，软土或松软土地基路堤地段的水平位移监测、桩网结构的加筋应力、应变监测等。
路基变形监测分四阶段进行。
第一阶段：
路基填筑期间的监测，主要监测路基填筑期间地基沉降及路堤坡脚边桩位移，控制填筑速率。
第二阶段：
路基填土施工完成后，自然沉降期及放置期的变形监测，该阶段应对路基面沉降、路基填筑部分沉降以及路基基底沉降进行系统的监测，直到工后沉降评估满足轨道铺设要求。
第三阶段：
铺设轨道施工期间的监测。
第四阶段：
铺设轨道后及试运营期的监测（按要求交相关单位）。
1.1.4路基工程施工方法、工艺、技术措施
地表清理
设置永久性平面和高程控制基点，在施工范围内全面恢复中线测定路基边界范围。
结合永久性排水设施，开挖两侧临时排水沟，疏通排干地面积水。
在施工红线范围内砍伐树木、杂草、挖除树根、草根、拆除地表建筑物及地下管线。
（1）施工方法
①施工场地清理
凡在用地界范围内及妨碍施工的各种建筑物事先予以拆除。
在路基施工范围内的树木，在开工前进行砍伐或移植，所留洞穴以与路堤同样的填料填平并夯填密实。
②施工场地排水
路基施工前，按设计要求及施工进度安排，切实作好施工场地的排水工作，为施工提供有利的条件。
在填方路段，先修筑边沟，并及时修筑侧沟，以防止周围的地表水流入施工场地。
对于低洼处的积水，采取抽排的方法解决。
对路基有危害的地下水，采取截断、疏干、降低或引排等方法，确保路基范围不受影响。
（2）工艺流程
一般地表清理施工工艺见图3.3.4-1。
图3.3.4-1一般地表清理施工工艺框图
地基加固
预应力管桩
工程简介
阜阳西站内路基DK182+785.71～DK185+735.47段路堤（含站台）基底及挡土墙基底采用C80钢筋混凝土预应力管桩（型号为：
PHC-AB-400（95））和多向水泥搅拌桩加固：
管桩桩径0.4m，桩间距1.8～２.2m，正方形布置，桩长25～30m，桩长25m时单桩承载力不小于800KN,桩长30m时单桩承载力不小于950KN,横向结构两侧及路桥连接处一定范围内路基桩顶设0.5m厚C35钢筋混凝土板，板下设0.1m厚C25素混凝土垫层作为钢筋绑扎作业面，混凝土垫层下铺设0.2m厚碎石垫层，垫层内夹铺两层聚丙烯单拉塑料隔栅TGDG200；
详细布置见后附管桩路堤横断面图。
施工准备
⑴、测量放样，平整场地，清除障碍物。
⑵、按设计要求检验预制桩的质量。
桩头损坏部分应截去，桩顶不平时应修切或修垫（钢筋砼桩）平整。
⑶、试桩按照现行《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号、《高速铁路路基工程施工技术指南》、《预应力混凝土管桩基础技术规程》、《先张法预应力混凝土管桩》（GB13476-2009）、《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2010）、《步履式液压打桩机安全操作规程》、我部现有机械设备、仪器、检测手段和施工水平，现场实际勘测资料和交通等情况的有关规定进行。
施工工艺流程图
预应力管桩施工工艺流程见图3.3.4-2
图3.3.4-2预应力管桩施工工艺流程图
施工方法
管桩施工从线路中心向两侧布桩，坡脚处布设一排桩。
施工场地尽量平整，横断面做成4%的横向排水坡，纵断面方向难以平整时，尽量挖成不陡于1:
5的台阶、台阶高0.5米。
清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。
管桩施工完毕后，桩顶高差应控制在15cm内。
⑴、锤击桩法施工
锤击沉桩施工用于一般地段，采用筒式柴油锤打桩机施工，按地质情况及管桩处理深度，初步选定冲击部分1.8T、总锤重4.2T锤型施工。
桩位放样：
根据需要加固的路基底宽和长度，计算每排分布管桩数和需总布置排数，据此进行桩位放样，用钢筋头或电焊条插在地上订出桩中心位置，再用石灰沿桩外径画圆，便于准确定位。
桩机就位：
按预定的打桩顺序在平整压实好的地面上铺设钢板桩导轨，然后竖立机架，预先在机架和支架上设置高程控制记号，以便控制沉桩标高，打桩过程中需经常调整导向架，确保机身垂直和沉桩质量。
吊桩就位：
按既定的打桩顺序，先将桩架移动至桩位处并用缆风绳系牢，然后将桩运至桩架下，利用桩架上的滑轮组，由卷扬机提升桩，当桩提升至直立状态后，即可将桩送入桩架的龙门导管内，同时把桩尖准确安放到桩位上，并与桩架导管相联接，以保证打桩过程中桩不发生倾斜或移位，桩就位后在桩顶上放草袋，桩帽上放置垫木，即可降下桩锤压住桩帽，利用两台经纬仪交错观察，以保证桩位垂直，待桩下沉达到稳定状态，并经全面检查和校正合格后，即可开始打桩。
锤击沉桩：
沉桩前每工点应作总桩数5%的（不少于2根）沉桩工艺试验，用以了解桩的沉入时间、最终沉入度、持力层的强度、桩的承载力以及施工过程中可能出现的各种问题和异常情况。
沉桩采用重锤轻击，最大落距不超过2m，打桩开始时，应先采用小的落距0.5～0.8m作轻的锤击。
使桩正常沉入土中约1～2m后，经检查桩尖不发生偏移，再逐渐增大落距至规定高度，继续锤击。
先桩帽与桩头匹配，桩帽内垫纸板或软木板以保护桩头。
施打过程中遇到下列情况暂停沉入，应立即会同有关部门分析原因、研究对策。
接桩：
管桩接桩位置停留在地面以上1米左右，便于工人操作，桩接头设计采用焊接接头，管桩桩身上下段的焊接应采用分层环缝焊接，共分三层，采用双人对称焊，正确掌握焊接电流和速度，每层焊接厚度应均匀。
确保焊缝质量。
焊缝必须逐层检查，不得有夹渣、凹痕、咬边、裂缝等缺陷；焊缝厚度≥11mm，焊条采用E502。
接桩必须检查桩中心偏差≤3mm，桩端板应闭合，其缝隙≤4mm，桩垂直度由2台经纬仪控制，接桩焊缝冷却5分钟后方可沉桩。
雨天施焊须有遮雨棚，否则不得施焊。
送桩：
送桩长度视不同桩高程确定，送桩工具紧接桩顶部分，有保护桩顶的草纸垫层，安放前先将桩顶损坏部分清除，并修理平整，桩与送桩工具要保持在同一直线上，送桩与打桩一样，应连续完成直至设计标高，桩顶标高控制在桩帽底上5cm左右。
最终贯入度的确定：
在送桩器上标出最后50cm长度界线，记录最后50cm的锤击数做为最终贯入度的依据，锤击沉桩施工以贯入度和设计标高双控，当发现最后过贯入度过大或沉入设计深度困难时，通知设计人员和监理工程师采取下一步措施。
⑵、振动沉桩施工
①打桩机按设计桩位就位。
②插桩后宜先靠桩和锤的自重使桩沉入土中，待桩身入土达到一定深度并确认稳定后在振动下沉。
沉桩至设计深度。
③机械移位。
⑶、静力压桩施工
静力压桩是以较小的静压力将桩沉入土中，获得较大桩的承载力的沉桩工艺，压桩阻力一般为桩极限承载力的1/3左右，具有施工时无噪声、无震动的特点，适用于可塑状态粘性土。
根据本段地质情况及施打管桩类型，选用DH608型及SP110型压桩机施工，由桩架框架、压梁、桩架底盘、卷扬机、滑轮组、配重、动力设备和压力仪表等组成。
①准备工作
压桩前对压桩区的土层、地质情况调查清楚、并据以估算压桩用力。
如有夹砂层时，要采取相应的技术措施。
根据压桩阻力，选用适当的设备，设备的静压力要比压桩阻力大40%左右；
压桩前应详细检查并做好一切准备工作，对压桩机的畏助设备：
绞车、滑车组、动力设备、测量仪器等进行检查校定，使压桩工作不致间断。
②施工要点
用桩架吊桩时因桩架底盘较宽，必须将桩运至底盘前起吊，桩尾要用溜绳溜往，使桩缓慢提升，吊上底盘，靠近桩架，避免与桩架相撞。
吊桩竖直后用撬棍将桩稳住并推至底盘插桩口缓电车落下，离地面10公分左右，再用几根撬棍协助拨位，对准桩位插桩。
两台卷扬机同时启动，放下压梁，桩帽套信桩顶顺势下压。
注意两台卷扬机同步，确保压梁不偏移，使桩在压桩过程中保持压梁中轴线与桩中轴线在同一条直线上。
多节桩施工时，接桩面在地面1米以上，便于操作，接桩要求同上。
压桩沉入深度以设计标高和允许静压力控制，或标高与静压力值同时控制，（压力表应经常校核）。
压桩过程中应尽量避免中途停歇，接桩时尽量减少停歇时间，并考虑将桩尖停在较软弱土层，使再压时启动阻力不致过大。
施工过程中，应密切注意压桩力是否与桩轴线符合，压梁导轨与龙口的接触是否正常，有无卡住现象。
快到设计标高时，不能过早停压，会造成再压困难或压入过深。
在接近标高时，注意严格控制，使得一次成功。
③施工中发生的问题及处理措施
插桩初压即遇到较大幅度的桩尖走位和桩身倾斜，虽然采取强制固定措施仍不见效时，则可能桩尖处有孤石或障碍物，将桩拨出并清除障碍物，回填土重新插桩再压。
沉桩过程中，桩身倾斜或下沉速度突然加快。
可能是桩头失效或桩身断裂，在靠原桩位处补压新桩。
压桩过程中随时调整两台卷扬机同步防止倾斜。
在压桩过程中，当桩尖遇到夹砂层时，压桩阻力可能突然增大，甚至超过压桩要求，使压桩机上抬，可将最大压桩力作用在桩顶，采用停车进一进方法，使桩可能缓慢穿过砂层。
当压桩阻力超过压桩能力，或由于平衡重来不及调整使桩架发生较大倾斜时，应立即采取措施，以免发生断桩或倒架事故。
⑷、施工桩帽
管桩桩帽混凝土采用现浇施工，模板采用钢模板，钢筋集中制作，人工现场绑扎；混凝土由混凝土运输车运送，插入式振捣器振捣。
⑸、钢筋混凝土板施工
钢筋混凝土板地段，待管桩截桩后，板下设0.1m厚C25素混凝土垫层作为钢筋绑扎作业面，混凝土垫层下铺设0.2m厚碎石垫层，垫层内夹铺两层聚丙烯单拉塑料隔栅TGDG200，钢筋混凝土板采用C35钢筋混凝土厚0.5m，模板采用钢模板，钢筋集中制作，人工现场绑扎；混凝土由拌和站拌和，混凝土运输车运送，插入式振捣器振捣，一次浇筑完成。
沿线路纵向每块筏板间留2cm的伸缩缝，填塞泡沫板，伸缩缝的位置必须位于两排桩的正中间。
混凝土凝固后，筏板顶板涂两遍热沥青。
混凝土施工要严格按照施工规范操作，并做好砼养护工作。
⑹、施工碎石土垫层及土工格栅
在桩帽混凝土强度达到设计强度的70％以后即可施工碎石垫层，碎石粒径在5～20mm之间。
首先铺筑第一层20cm厚碎石土，推土机整平，用激振力200KN的振动压路机静压1遍，振动压实3～4遍；压实后由试验室做压实度检测试验报监理审批后，然后铺设土工格栅，土工格栅搭接长度大于30cm，抗拉强度≥110kN，绑扎连接，然后铺筑第二层碎石土并压实。
质量检验
⑴、打入桩的数量、布置形式及间距应符合设计要求。
⑵、桩长、桩顶标高及最终贯入度应符合设计要求。
⑶、打桩前、后的桩身质量应符合设计要求。
振动沉桩在选锤或换锤时，应检算振动上拨力对结构的影响。
⑷、打桩后，应及时进行大应变动力检测（检测数量不少于总桩数的0.5%）、小应变动力检测（检测数量不少于总桩数的5%）。
各工点的单桩荷载检测不少于3根。
⑸、打入桩施工的允许偏差应按下表的要求控制。
打入桩施工的允许偏差见表3.3.4-1
表3.3.4-1打入桩施工的允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
桩位（纵横向）
中间桩
d/2且不大于250mm
外缘桩
d/4
2
桩身垂直度
1%
3
斜桩倾斜度
15%tanθ
注：
d---桩身直径；θ---桩身倾斜角
施工注意事项
⑴、接桩均采用钢端板焊接法焊接，注意焊好的桩接头应自然冷却后方可施工。
焊接处的强度不能低于出厂强度。
⑵、第一节管桩起吊就位插入地面的垂直度偏差应不大于0.5%，并宜用长条水准尺或其他测量仪器校正；必要时宜拔出重插。
施打中桩锤、桩帽、桩身中心线应重合。
当桩身倾斜度超出0.8%时，应找出原因并设法纠正，当桩尖进入硬土层后，严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。
在较厚的粘土、粉质土层中施打管桩，不宜采用大流水打桩施工法、应将每一根桩一次性连续打到底，尽量减少中间休歇时间。
水泥搅拌桩
工程简介
多向水泥搅拌桩桩径0.5m，桩间距1.2m，正三角形布置，桩长10～12m，桩长10m时单桩承载力不小于190KN，桩长12m时单桩承载力不小于200KN。
桩顶铺设0.5m厚碎石垫层，垫层内夹铺两层聚丙烯单拉塑料格栅TGDG200。
施工准备
施工前进行场地平整，清除地表种植土、垃圾土等。
在表层清基后进行碾压，使地基表层不小于0.5m的深度范围内压实系数K≥0.80，达到要求后进行多向水泥搅拌桩施工。
施工工艺流程图
水泥搅拌桩施工工艺流程见图3.3.4-3。
施工方法
施工前通过工艺性试桩，掌握对该场地的成桩经验及各种操作技术参数。
每处工点的试验桩不少于2根，以选择合理的技术措施。
在原地面用挖掘机或推土机等机械挖至设计标高后，再用平地机平整，用经纬仪和钢尺恢复线路中线桩，定出桩位，并用石灰水或打入竹片桩作好桩位标识，同时做好临时排水设施。
定位：
吊机就位后，悬吊深层搅拌机到指定位置，对准桩位，保持起吊架垂直。
预搅下沉：
待深层搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机，后缓慢放松起吊钢丝绳，使深层搅拌机沿导向架边搅拌边切土下沉，下沉速度由电机电流监测表控制，保证工作电流不大于额定电流。
如下沉速度过慢，则由输浆系统补给清水，减小摩擦，以利钻进。
施工过程中应严格控制搅拌时的下沉和提升速度，提升或下沉速度不得超过1.0m/min，以保证加固范围内每一次深度均得到充分搅拌。
配制水泥浆：
在深层搅拌机下沉到一定深度后，开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，配置好的浆液必须过筛，并将水泥浆倒入集料斗中备用
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