AQC炉施工方案.docx
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AQC炉施工方案
AQC炉施工方案
第一节锅炉本体安装工艺
一、锅炉设备、基础验收、划线放样
1、施工前应认真组织锅炉厂、建设单位、安装单位有关人员将制造厂家的锅炉产品数量、质量进行一次详细地开箱、清点、检查、验收，并作好详细记录。
2、锅炉基础验收应由锅检、建设、土建、安装单位有关人员共同组织检验，锅炉基础土建施工质量、几何尺寸等是否符合设计图纸技术要求。
土建单位并应具备施工质量验收完整技术资料，经验收合格后移交安装单位施工。
3、土建单位应积极提供锅炉纵、横中心线、1米标高基准线，移交安装单位。
4、基础验收合格后，进行划线放样，划出各线必须用铅油作出标记，供锅炉安装就位时作为基准。
基础划线允许误差为：
a、柱子间距≤10m，±1mm；＞10m，±2mm。
b、柱子相应对角线≤20m，5mm；＞20m，8mm。
二、AQC锅炉安装：
由于水泥窑窑体结构高大，AQC炉烟气由篦冷机接口进入，由下向上排出接入除尘器烟道进口。
1、钢结构组合拼装：
1.1在工程现场设置钢结构拼装场地，铺设平台。
钢结构在拼装场预制成单片。
1.2钢结构制作采用单片预制，单片吊装的方法进行。
1.3现场组装时，应严格按设计图纸设计的连接方式和标高及质量控制要求进行。
1.4型钢的切割采用气割进行，钢板的切割采用剪板机进行。
1.5构件在下料前应对已有的不同长度的材料进行配料，统筹利用。
同时注意在节点位置和拼装位置不应出现接头。
1.6跨度大于8米的梁，允许设置一个拼接点，设置位置在跨度的1/3处，且离集中载荷（或次梁支座）不小于梁高的地方。
1.7拼装的柱梁长度不宜小于0.8米，节点形式尽量采用对接450斜焊缝。
1.8牛腿、加强板、连接板与对接焊缝的间距应大于100mm，连接板与对接焊缝的间距应大于300。
2、钢结构的焊接
2.1焊接的方法：
手工电弧焊。
2.2焊条选择：
母材为Q235，焊材采用E43系列的E4311、E4313焊条。
2.3焊条烘烤：
焊条使用前应在300-350℃下烘烤1小时，然后在100℃下恒温箱（桶）中存放，随用随取，取出后2小时内用完。
否则应重新烘烤，但焊条烘烤次数不得超过2次。
2.4施焊条件：
在风速大于或等于10m/s，雨或雪天气，相对湿度大于或等于90%的环境下，应采取相应防护措施，否则应终止焊接操作。
2.5焊接顺序：
在第一节柱经校正和固定后，进行接柱焊接。
柱与梁的焊接，先焊顶部的柱梁节点，再焊接底部的柱梁节点，最后焊接中间柱梁节点。
2.6柱与柱、梁与梁的对接，应放平、放稳，采取多人同时对称焊接，以减少焊接变形和残余应力。
2.7焊缝的质量检验要求：
结构的所有梁、柱的连接焊缝要进行100%的外观检查。
3、钢结构的安装
3.1钢结构基础的交接验收必须办理交接验收手续、填写基础复验报告。
3.2对进入现场的钢结构极其部件，组装前进行全面检查，杜绝不合格品进入施工现场。
3.3根据各片框架的重量和位置不同，选择不同的吊装机具、索具。
3.4钢结构在安装过程中，应及时找正。
后安装次梁、联系梁、支承梁等。
管架部分的钢结构安装顺序按规定进行，
3.5借助于经纬仪、磁力线坠、水平仪、等工具进行钢结构找正。
确保钢结构垂直度、水平度等在安装允许范围内。
检查钢柱垂直度时应注意大风和强烈阳光单面照射所产生的影响。
3.6钢结构安装完毕，及时填写交工资料。
4、钢结构安装质量标准
4.1型钢结构安装的允许偏差
项次
名称
允差
1
平台长度和宽度
+/-4
2
平台两对角线长度差
6
3
平台表面不直度（1米范围内）
3
4
梯子长度
+/-5
5
梯子宽度
+/-3
6
梯子上安装孔距离
+/-3
7
梯子踏步间距
+/-5
8
梯子纵向挠曲矢高
不大于LT/1000
8
梯子踏板不平直度
不大于1/1000
4.2型钢结构平台和钢梯安装的允差
项次
名称
允差
1
柱轴线对行、列定位轴线的平行位移或扭转位移
3
2
柱实测标高与设计标高之差
+/-3
3
柱不垂直度：
高度H＜＝１０米 高度H＞１０米
１０Ｈ／1000
且不大于20
4
两柱层间对角线长度差
5
5
相邻柱间距离
+/-3
6
梁标高
+/-3
7
梁水平度
L/1500且不大于5
8
梁中心位置偏移
+/-2
9
相邻梁间距
+/-4
4.3构件扭曲的偏差
项目
允许偏差
单层柱
牛腿处不应大于3mm
其它处
不应大于8mm
多节柱的每节柱
不应大于5mm
梁（高度为H）
不应大于H/250
4.4梁、柱长度的允许偏差应符合以下规定：
项目
允许偏差（mm）
梁两端与牛腿焊接
±5
柱每节长度
±3
柱多节总长
±7
三、钢架、平台、扶梯安装
1、安装前的准备
（1）按图纸设计要求和供货清单，认真检查立柱、横梁的产品质量，根据DL/T5047－95附录A对立柱、横梁各几何尺寸进行复查，应符合要求。
（2）检查立柱、横梁的弯曲、扭曲度应符合要求，若发现有超差时则采取相应措施进行校正，直到符合要求，且详细作好校正前后的有关记录。
A、冷校：
构件变形小且均匀，则采用分段施压法进行校正。
B、变形小，构件为局部变形的，则采用集中施压法进行校正。
C、变形不太大时，采用火焰分段加热的方法进行热校法，温度控制在750－950℃左右范围；若构件变形严重，现场环境校正困难，则退回厂家重新校正。
（3）在锅炉一侧选用合适场地制安好相应的立柱校验、拼接工作平台，且水平、牢固。
（4）按图设计要求进行立柱的拼接工作，分别将立柱（2-3根）为一组，逐一吊装至工作平台上，打磨坡口30°,钝边±1-2mm，同时清除距坡口处15mm内的油漆、锈蚀至光亮。
（5）用拉线法校正平、直度，并复查立柱总长度尺寸，对接时，间隙0－2mm，同时应适当考虑其焊接收缩余量，符合要求后进行匀称点焊固定。
焊接宜采用2人对称施焊法，然后将立柱对接焊缝余高部分分别磨平，再按图要求组装加强板，点固后对称焊接。
（6）认真复查立柱拼装施焊产生的弯曲、扭曲变形情况，应符合要求。
（7）立柱的允许误差：
序号
检查项目
误差
1
长度偏差
<8m
0/-4mm;
>8m
+2/-6mm
2
扭转值
≤1‰≤10mm
3
柱的直线度
≤1‰全长且≤10mm
（8）梁的允许误差：
序号
检查项目
误差
1
长度误差
≤1m
0/-4mm;
>1m且≤3m
－6mm
>3m且≤5m
－8mm
＞5m
－10mm
2
梁的弯曲和挠度
≤1‰全长且≤10mm
3
扭转值
≤1‰全长且≤10mm
（9）立柱1米标高线、中心线的划定：
a、立柱1米标高线的划定，首先复查厂家制作时划定的1米标高线样冲眼，或以立柱顶端的一个支架托面为基准点，以此向下测量出1米标高点，是否吻合，作好标记。
b、立柱四面中心线的划定：
用分规分别划出立柱四面的对称中心线，并分别在上、中、下适当部分打上样冲标记。
c、将立柱四个面的对称中心线用1米钢直尺逐一引划至立柱底板上，并在底板四侧面打好样冲标记，作为立柱找正就位的依据。
2、钢架的组装就位
（1）AQC炉共计10根立柱。
计划分两组组装Z2－Z3－Z4柱为1组，Z1－Z1柱为一组，Z5－Z5柱为一组在工作平台分别组装成一体。
组合时，逐步调整立柱彼此平行，用对角线相等法测定，确保两立柱在同一平面上。
（2）立柱横梁组合时，应确保图纸设计尺寸，最好留一点焊接收缩余量，在找正立柱支座与横梁最佳组合面时，先点焊顶端左右侧横梁与支座结合面，其次再点焊下端横梁与支座组合面。
施焊时应采取两焊工同时对称焊接的方法（焊接时注意应先焊接立柱与支座的底板结合面）。
（3）每组立柱焊接完毕，吊装前，均应采取专职检验，再次复核立柱尺寸、焊接质量，应符合图纸要求。
（4）为防止钢结构立柱吊装时碰撞变形，预先最好在立柱垂直平面部位用型钢作临时剪刀叉硬支撑件加强处理，待吊装就位固定后拆除。
（5）每组立柱的吊装计划采用相应吨位的吊车，逐一就位，用硬支撑，钢丝绳手拉葫芦或花兰罗丝调整固定。
（6）立柱就位时，以锅炉纵横中心线、1米标高线为基准线，先用玻璃管水平仪找正1米标高点，与厂房1米标高点相一致，若有误差采用斜垫铁作相应的调整。
（7）找正最佳位置，使立柱中心线与基础中心线相吻合。
（8）采用经纬仪、磁力线坠、水平仪、等工具调整各组立柱的垂直度。
（9）采用对角线相对平行法，测量各立柱间上、下、左、右侧各平面的对应值，应符合有关规范要求。
钢架安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
柱脚中心与基础划线中心
±5
2
立柱标高与设计标高
±5
3
各立柱相互间标高差
5
4
各立柱间距离
间距的1‰
最大≤10
5
各立柱垂直度
长度的1‰
最大≤15
6
各立柱上、下两平面相应对角线
长度的1‰
最大≤15
7
横梁的标高
±5
8
横梁水平度
5
9
平台标高
±10
10
平台与立柱中心线位置
±10
（10）立柱、平台、扶梯的安装
1在工作平台上组合后，首先派专人据设计图纸要求，及时测量出各立柱、平台（牛腿）安装标高，且作好标记。
2各立柱与横梁组合后，点固、焊接，且符合要求，即可组合平台支架（牛腿）。
3按图要求吊装平台在相应的支架上，点焊牢固。
4及时安装爬梯、栏杆及扶手，增强施工安全性。
四、锅筒、集箱的安装
1、安装前的检查
（1）组织有关技术人员认真检查汽包、集箱外表各部位是否有因运输、装卸过程中所造成的碰撞、划伤、锈蚀情况，零部件是否齐全，焊接质量是否符合有关要求。
（2）全面检查制造材质、直径、壁厚、几何尺寸是否与图纸设计相符。
（3）检查汽包内部装置、部件是否齐全，焊接质量是否符合要求。
2、锅筒、集箱的安装就位
（1）首先检查、复测制造厂在汽包纵、横向及两端水平线位置上所打的样冲眼是否符合要求，经确认后作好标记。
（2）将汽包连同汽包支座，按有关要求正常运至吊装机具正下方，并注意调整安装位置。
（3）利用吊车将汽包停放在炉侧，将汽包提升至安装高度，再旋转至汽包吊装到安装位置。
就位时利用锅炉纵横中心线，挂垂线投影至汽包纵横向中心线相吻合，调整至符合要求后固定稳妥。
（4）各集箱安装前应详细检查外观质量及两端（左右侧）水平面、生产厂所标的样冲眼，应合格。
（5）按图纸要求，测划好各集箱标高，清除内部杂物，且符合要求。
（6）将集箱吊装至指定标高的安装位置，调整固定好，吊挂装置应齐全。
汽包、集箱的安装质量标准
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
汽包集箱标高
±5
2
汽包水平度
2
3
集箱水平度
3
4
相互距离
±5
五、过热器、蒸发器、省煤器管箱安装
1、安装前的准备
（1）锅炉蒸发器、蒸发器、省煤器管箱制造厂整装出厂，该物件到现场后，必须认真组织各有关人员据厂家发货清单逐一检查清点、外观、焊接质量、规格、数量、外形尺寸，是否有弯曲、变形、裂纹、撞伤等缺陷。
2、吊装和就位
（1）由于蒸发器、蒸发器、省煤器管箱30T以上，采用150T吊车吊装。
本体汽水管道的安装
1、锅炉汽、水管道包括：
（1）省煤器出口集箱到汽包的进水管道。
（2）省煤器进口集箱到汽包的再循环水管道。
（3）汽包的紧急事故放水管道。
（4）汽包、集箱的疏水及排污管道。
（5）锅炉引出管、下降管、连通管。
（6）锅炉上水系统及除氧器相关管道。
（7）供油系统设备及管道。
2、汽、水系统管道的安装应符合下列要求：
（1）管道布局应合理，工艺美观，走线短捷，不影响使用。
（2）管道的支、吊架布置合理，结构牢固、可靠。
（3）管道受热膨胀后自身或弯头能自由补偿、膨胀。
（4）不同压力等级的排污、疏水管道不应对接在同一根管道上。
（5）水平管道设计注明其坡度的按要求进行，未注明的应有2‰的坡度。
3、安装步骤及要求
（1）按图纸要求，清点、选用合适规格、型号、材质的管子，并全面检查所用管材有无压扁、裂纹、重皮等外观质量缺陷。
（2）对引出管、下降管等大直径的管道，应划线放样复查各部分尺寸应符合图纸要求，否则应作适当校正处理。
（3）管道的安装按图纸设计与有关规定要求进行，焊接参照焊接工艺要求施焊。
（4）焊接应由持证合格焊工施焊，按要求自检合格后敲上所焊焊工钢印。
（5）焊接完毕经检查合格后，随本体管路一起参加水压试验检查。
4、质量要求
（1）管子对口：
错位≤10％，壁厚且≤1mm；
（2）不垂直度：
≤2‰,且≤15mm；
（3）水平弯曲度：
≤1‰,且≤20mm；
（4）管间距离：
±5mm；
（5）成排管段个别不平整度：
≤10mm；
（6）支吊架：
位置正确，符合图纸。
六、水压试验
1、锅炉受热面系统及本体汽水管道安装结束，必须通过一次水压试验，目的是在冷态条件下，以全面检查锅炉的各承压部件是否严密、强度是否满足锅炉运行要求。
2、本工程锅炉试验压力为锅筒实际工作压力的1.25倍。
3、水压试验范围：
（1）锅炉本体受热面（包括省煤器）；
（2）包括给水操作在内的给水系统；
（3）锅炉本体一次阀以内的全部汽、水管道；
（4）下列系统二次阀以内的受压管道：
1排污、疏水系统
2取样、放空系统
3事故放水、再循环系统
4热工、仪表各测点
4、水压试验前的准备和检查
（1）水压试验前，应制订切实可行的试验方案，各部门均要据此要求，认真好水压试验前的各项准备和检查工作。
（2）水压试验前应将水压试验方案呈报锅检部门进行审查，并通知有关人员届时参加水压试验监督、检查。
（3）锅炉临时给水、升压、放水系统管道全部安装齐全，并可随时投入使用。
（4）锅筒上装设两只相同的压力等级、精度等级1.5，表盘直径Φ150mm，并经校验合格的压力表，压力表读数以锅筒压力表为准。
（5）在难以检查部位，应搭设临时脚手架，并给予照明充足。
（6）组织落实，职责明确，规定各有关人员分工检查范围，并设有可靠的通讯方式，准备好必要的检修工具。
（7）试验用水，应采用除氧水，水温度应控制在25－70℃之间。
（8）水压试验时要求环境温度应高于5℃，否则应有可靠的防冻措施。
5、水压试验压力标准
（1）试验压力：
锅筒实际工作压力的1.25倍。
（2）水压试验合格标准：
1在试验压力下保持20分钟，然后降至工作压力进行全面检查，压力应保持不变。
2在受压金属元件和焊缝上没有水珠和水雾。
3水压试验后，没有发现残余变形。
6、水压试验程序
（1）锅炉上水前，应认真全面检查，关闭各疏水、放水、排污门，本体管道上的二次门，打开各放空门、水连通阀，然后开启锅炉临时给水门，缓慢向炉系统内进水。
（2）当汽包水位计指示满水，让其持续向空排水15－20分钟，即可停止向炉内上水，关闭空气门，对锅炉本体进行一次全面、系统地检查，并作好各膨胀值记录。
（3）经检查无泄漏后，可启动升压泵，升压速度控制在每分钟0.3MPa，当压力升至0.4MPa时，暂停升压，作一次全面检查。
（4）将各密封紧固部位（阀门、人孔门、手孔）作一次全面加压紧固工作，如无泄漏和异常，可继续升压至工作压力，全面检查无泄漏和异常情况，然后再继续缓慢升压至试验压力，保持20分钟后降至工作压力后进行全面检查。
（5）升、降压速度应控制在不大于0.3Mpa/分钟范围内。
（6）检查完毕后，继续缓慢降压，待汽包压力表降压零位置时，逐步开启向空排汽门，打开各排污门，缓慢将炉水放尽，也可利用炉内余压对排污系统管道进行一次余压冲洗。
7、水压试验中注意事项
（1）在水压试验中，必须有组织、有领导地精心组织，统一指挥，职责分明，坚守岗位。
（2）炉顶压力表监表、监督记录员应与升、降压操作人员相互沟通，联络及时、可靠。
（3）应关闭锅炉水位计和电接点水位计（水位计不参加超压试验）。
（4）若发现有渗漏，应及时作好标记，详细记录，并派专人监视其发展情况，及时汇报。
（5）在进行试验压力时，应撤离所有无关人员，停止一切任何检查，并严禁敲打有关受压部件。
（6）超压试验工作一般不超过二次。
（7）水压试验经全面检查符合要求后，应及时会同有关人员办理水压试验签证手续。
七、烟道安装
1、根据安装图纸要求拼接所需长度分段吊装。
八、煮炉
1、煮炉的目的
新安装锅炉在投入运行之前，采用一定的物理、化学方法清除在制造、安装过程中滞留在锅筒、集箱、管子内部等处的铁锈、油脂、污垢等。
使其用沉淀于锅炉对流管束下集箱，经排污管排出从而避免恶化蒸汽品质或使其受热面管壁温度过高而被烧坏。
2、煮炉的用药及数量
煮炉是指在锅水加入碱水，使之与管内、集箱等内油垢等物起皂化作用生成沉渣，其所用化学药品及数量见下表
加药数量的单位：
kg/m3
药品名称
铁锈不多的锅炉
腐蚀较多的锅炉
氢氧化钠（NaOH）
2-3
3-4
磷酸三钠（Na3PO4.12H2O）
2-3
2-3
3、煮炉的方法
煮炉的步骤为：
1将药液注入锅水使其成浓度适当的碱水，并使之保持适当的水位（保持锅筒内最高水位）。
2加热升温，当炉水温度达到200℃时，排污一次，使锅炉所有排污阀开启半分钟左右，与此同时注意适当浓度的碱水的补偿，以保持锅水水位。
3汽压升至工作压力时，闭紧所有阀门，有螺栓连接处拧紧螺栓并在此压力下煮炉12小时，这期间可将所产生的蒸汽通过放汽阀或安全阀排空，同时应注意监视锅水水位。
4上述过程结束后，使汽压降至75%工作压力时，放掉10-15%锅水，再注水并加药至所要求的浓度，再煮8-10小时，如此反复煮炉2-3次后，上除氧水，并通过上水放水，使锅水中碱度合格后即可结束煮炉工作。
4、煮炉时注意事项
1煮炉期应从锅筒、各部受热在下集箱等处取样，对锅水碱度及磷酸根的变化进行分析及监视。
2一般取样时间为开始升压后每小时一次，排污前后各一次，换水后期每小时一次。
3在煮炉过程中，应按要求制作好煮炉汽压温升曲线并参照执行，作好记录。
4煮炉后应打开人孔、手孔等以检查锅筒、集箱、管子内壁如呈黑褐色，说明煮炉合格。
九、锅炉机组的启动
本锅炉的启动与水泥窑启动有直接关系，余热炉的热源来自水泥窑窑尾烟所所以锅炉启动前应与生产工艺部门密切联系协调生产。
2、锅炉启动前的准备工作
（1）要对炉内、炉外和烟道等处进行全面检查，确保各部分设备完好无损，烟道畅通，各处无人滞留，无工具遗留。
（2）要对承压部件进行仔细检查，凡属有疑问或须补焊之后，都要按水压试验压力进行水压试验。
（3）要检查管道部门、人孔门及检查孔等处是否都处在启动前的关闭或开启位置。
（4）要检查吹灰器等处是否处于完好状态，并分别空载运行15-20分钟。
（5）要检查护板炉墙、人孔门是否完好，其气密性是否良好。
（6）对锅炉上所有的热工仪表及电气仪表都要检查并确认其精度、灵敏度。
（7）对主要安全附件，如安全阀、水位表等都要进行检查，凡不符合要求立即修复或更新，安全阀不参加水压试验。
（8）向锅炉上水，达到最低水位，夏季上水时间不应于1-2小时，冬季上水时间应不于2-4小时。
（9）上水结束后注意观察锅筒水位一般时间，静止观察水位是否维持不变，若有下降，应及时查明原因，如给水管路、锅筒及集箱和各部门阀门有无泄漏，应予以清除，如果水增高表明给水阀门关闭不严，漏流量太大，应予以修复或更换。
3、锅炉启动
当所有启动前的准备工作结束后，就可以同水泥窑的运行人员联系送烟气，启动余热记，具体步骤如下：
（1）启动前，机械通风5分钟，排除锅炉内可能残存的各种可燃气体或尘埃。
（2）与水泥窑运行人员密切联系，使通过锅炉烟道的烟气量及烟温逐渐增大和增高，其速度应炉温缓慢上升的同时，保证水温升按每分钟提高1℃，避免炉温变化过快，使受热面、护板炉墙等受到损伤。
（3）启动后必须严密监视锅水流量，应连续适当地放水、上水，并同时进行排污，保证正常流量的同时，应使汽压汽温均衡上升，并使各部分的温度均匀。
（4）锅筒汽压升到50%工作压力时，应冲洗水位表，并核对水位。
（5）当锅筒汽压升到75%工作压力时，检查锅炉管道各连接处有无渗漏现象，并紧一次人孔、手孔及法兰连接螺栓，操作时应在被紧螺栓的侧面，且用力不宜过猛、过快。
（6）当工质压力达到额定压力时，可依次缓慢地进行对流管速下集箱的排污，同时注入补给水，注意保持锅筒正常水流量。
（7）在启动时必要时打开对空排气阀，而后关闭严密。
一十、安全阀的定压
1、安全阀的定压准则
锅炉在正式启动投运前，必要按国家颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及锅炉说明书中规定的安全阀开启压力进行调整和校验。
2、定压方法
（1）先调整低启安全阀，后调整高启安全阀。
（2）本锅炉所使用的安全阀为弹簧安全阀，调整各个安全阀时，应先卸下提升手把和顶盖，再用扳手调整螺丝回松到比排汽压稍低的位置，然后逐渐拧紧调整螺丝，直到安全阀在规定的开启压力下立即排汽为止，调试准确后，将调螺丝的位置固定，并装好提升把和顶盖。
（3）定压工作完毕后，应在工作压力下，再做一次校验，如果所安全阀全部开启后不能控制压力，表明安全阀排放能力不够，应紧急停炉，采取有效措施，反之合格。
（4）定压的安全阀必须将安全装置固定牢靠，加封加锁。
（5）定压工作完成后，应将每个安全阀的开启压力、回座压力、提升压力、调整日期、责任者等情况载入技术档案。
3、定压注意事项
（1）定压前，应注意检查安全阀的质量是否合格，其使用压力范围是否与锅炉工作压力相适应，安全的排汽管是否与锅炉工作压力相适应，安全阀的排汽管是否装置牢固。
（2）检查压力表是否经校验合格，准确可靠。
（3）锅炉水流量应保持在正常值。
（4）在操作中，应安排专人在炉前监视和控制压力和水流量，防止锅炉发生超压或缺水事故。
（5）定压操作人员应戴好防护手套，注意防止烫伤或滑倒，如安全阀的开闭动作不灵或不动作，严禁用锤敲打。
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