深圳地铁福民站临时立柱施工方案.docx
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深圳地铁福民站临时立柱施工方案
1.编制依据
施工图：
福民站桩基设计说明（送审稿）；
福民站临时格构柱桩基平面坐标图（送审稿）；
福民站围护结构支撑剖面图（送审稿）；
福民站格构柱设计详图（送审稿）。
施工规范：
《城市地铁工程质量检验标准》（DB29-54-2003）；
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）；
《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）。
福民站位于金田路与福强路之间的福民路段，与现有4号线福民站呈T型换乘，车站全场,采用盖挖逆筑法施工，为了保证在永久立柱施工前结构的稳定性、安全性及防止顶板沉降超标，基坑中设置了两排型钢格构柱，共90根，桩基采用Φ1500钻孔灌注桩，混凝土标号为C35，格构柱插入桩基4m。
型钢格构柱采用Q345的L200×24等边角钢与700×760×25mm的缀板焊接而成。
缀板净距1500mm×。
临时立柱桩桩位允许偏差不大于30mm，桩径允许偏差±50mm，垂直度允许偏差≤1/200，沉渣厚度不应大于50mm，桩顶标高的施工误差不得超过0～+100mm，桩底标高的施工误差-0～-300mm（即桩长不得小于设计桩长）。
临时立柱应与临时立柱桩钢筋笼可靠焊接，一起吊装。
临时立柱角钢上的预留孔应在吊装前完成，临时立柱受力期间严禁进行焊接和切割作业。
临时立柱轴线偏差控制在±10mm内，平面定位误差不大于±20mm，标高控制在±10mm内，垂直度偏差不宜大于1/300，插入深度应严格控制，误差不大于50mm。
工程地质概况
本场地地质构造简单，勘察未发现断层，基岩中发育有构造节理，构造稳定性较好。
本站范围内上覆第四系全新统人工堆积层（Q/4ml/）、海积层（Q/4m/）、冲洪积层（Q/4al+pl/）、花岗岩残积层（Q/el），下伏燕山期花岗岩（γ/53/）
水文地质概况
本场地地下水按赋存条件主要分为松散岩类孔隙水及基岩裂隙水。
孔隙水主要赋存在第四系砂层、残积层中，砂层地下水略具承压性。
基岩裂隙水主要赋存在花岗岩强～中等风化层中，略具承压性。
本次勘察期间地下水位埋深1.80～4.20m，水位高程1.10～3.36m。
地下水的排泄途径主要是蒸发和以径流方式流入河水和海水。
补给来源主要为降水渗透或相邻区域渗流补给。
布置
本站临时立柱桩施工与地下连续墙同期进行交叉作业，故而科学组织临时立柱桩施工，合理布局施工现场至关重要。
1）进场道路
福民站位于深圳市区繁华路段，交通发达。
现有多条道路（金田路、福民路）经过施工场地，可作为本工程的进场道路，作为设备、材料进场及渣土外运等，与当地交警部门做好沟通，利用有利时间段实施，避免造成交通拥堵。
本站设两个门，围挡西北处开一门与金田路衔接，围挡东侧开一大门与福民路、福强路衔接。
2）场内道路
根据本工程现场情况及施工需要，场内主要施工便道宽约7米，利用福民路现有沥青混凝土路面，围挡范围内原有人行道及绿化带需要重新硬化路面，采用C20钢筋混凝土硬化。
施工现场采用隔离栅栏，区别人行、车行通道。
临时立柱桩施工用水主要为制浆用水和现场冲洗水，从现场主供水管接口采用DN100镀锌管或胶管引接至各个施工用水工作面。
施工现场用电取自厢式变压器，在围挡内侧布置总配电箱，用电缆接引分配电箱后分别接到施工现场，确保施工机械设备正常运转、场地照明和浇筑的正常进行。
现场配备一台200KW发电机，作为临时停电时的备用电源。
临时立柱桩施工用电主要为：
钢筋笼加工、格构柱加工、旋挖钻机、混凝土施工设备、泥浆系统中泥浆泵、泥浆净化器和施工场地照明。
现场照明主要采用集中照明方式。
在施工场地的外侧4个角和钢筋笼加工场地的外侧布置4盏3m高左右的kW集中照明灯。
照明范围覆盖整个施工现场。
钢筋笼及格构柱加工场
1）钢筋笼加工场
钢筋笼加工场设置在车站大里程端北侧场地，主要包括钢筋原材堆放场地（13m×7m）、钢筋加工区（13m×7m）、钢筋笼加工区（7m×3m）。
具体位置详见：
福民站临时立柱桩施工平面布置图。
钢筋原材料存放场地面设混凝土矮墙，矮墙使材料与地面之间保持一定的空隙。
材料、构件、机具等堆放时，悬挂名称、品种、规格等标牌明确标示。
钢筋笼在硬化完整的场地露天加工，为了避免下雨和酷热天气影响钢筋笼焊接，钢筋笼加工时制作一个伸缩式钢筋加工棚，材料采用铝合金制作，伸缩棚展开后覆盖面积3m×7m，雨棚高度，钢筋笼焊接全部在加工棚内进行，加工完成后伸缩棚可以随时推开，以便起吊已加工完成的钢筋笼。
2）格构柱加工场
格构柱加工区与钢筋笼加工区就近布置，以便格构柱与钢筋笼可靠焊接，格构柱加工完成后要对其进行探伤检测，合格后方可投入使用。
施工场地平面布置
临时立柱施工场地平面布置见：
福民站临时立柱施工平面布置图。
3.6场地排水及废浆、废水、弃土、弃渣处理
在基坑周围、临时渣土堆场周围、大门口设置相连通的砖砌明沟，明沟上部用钢筋网格覆盖，大门设置洗车机，冲洗进出场的车辆。
造孔过程中产生的污水、废浆经工作面内的网状排污沟汇集到集污池，再由泥水分离器分离，渣集中堆放至渣场，定期清运出场，水可重新作为制浆用水。
污水经集水井沉淀后，排入城市排水管道。
造孔出渣采用集中堆放的方法，白天将废渣集中堆放到堆料场，夜间运输至指定的弃料场。
4.临时立柱施工方法
临时立柱施工采用钻孔灌注桩成孔工艺，成孔机械采用旋挖钻机与冲击钻机相结合。
4.1施工工艺流程
临时立柱施工工艺流程见图4-1-1。
图4-1-1临时立柱施工工艺流程图
4.2施工准备
1）管线迁改完毕，场地平整完毕；
2）钢筋、角钢、钢板等原材进场报验，机械设备报验；
3）场地内“四通一平”完成；
4）施工人员进场安全、技术、文明施工培训，并办理平安卡；
5）施工图纸技术交底；
6）测量导线布设完成。
4.3施工方法
1）钻机就位
福民站临时立柱采用两台旋挖钻机，由东向西依次施工。
本站位于闹市区，文明施工要求较高，故而选用“低噪音、低污染、高性能”的旋挖钻机配合冲击钻机成孔。
施工前场地平整局部夯实，避免施工过程中钻机沉陷。
2）埋设护筒
测量放出桩位后，埋设护筒，护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒应坚实，有一定刚度，接头严密不漏水，采用8mm钢板制作，其内径大于钻头直径100mm，上部开设1～2个溢浆孔；护筒的埋设深度为2m，并且要保证满足孔内泥浆面高度的要求。
护筒的作用如下：
（1）定位；
（2）保护孔口，以及防止地面土石块掉入孔内；
（3）保持泥浆水位，防止坍孔；
（4）桩顶标高控制依据之一；
（5）防止钻孔过程中的沉渣回流。
护筒内径大于桩径100mm，本站临时立柱桩径为,即护筒应选用m直径。
具体操作为桩位经检测确定后，先在桩位位置挖出比护筒略大圆坑，在坑底回填30～50cm粘土，分层夯实后安设护筒，护筒外围填充粘土并夯实，且护筒埋深不小于m。
桩机就位，使钻头与护筒对中，桩机水平，钻杆竖直，无机械故障。
报监理工程师检查后即可进行钻孔桩施工。
3）钻进、成孔
（1）钻机要保持稳定，钻头或钻杆中心偏差不得大于3cm。
开孔的位置要准确，使成孔壁竖直、圆顺、坚实。
（2）钻孔时，孔内水位应高于护筒底脚以上或地下水位以上1.5～2m。
钻头提升过程中或停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
（3）钻孔时，起、落钻头要均匀，不得骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围；排渣可采用泥浆循环或抽渣筒等方法，如用抽渣筒排渣应及时补给泥浆。
（4）钻孔作业连续进行，因故停钻时，钻机将钻头提出孔外，并进行防护。
钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并于地质剖面图核对。
钻孔达设计深度后，对孔位、孔径、深度和孔型进行检验，并填写钻孔记录表。
孔位偏差不得大于30mm。
（5）钻进成孔后应立即进行质量检查，质量标准应符合表4-3-1的规定。
表4-3-1成孔质量标准
项目
允许偏差
检验方法
钻孔中心位置
≤30mm
用JJy井径线
孔径
超声波测井仪
倾斜率
≤0.5%
超声波测井仪
孔深
不小于设计深度
核定钻头和钻杆长度
4）泥浆制备和处理
（1）泥浆制备选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。
膨润土泥浆性能指标见表4-3-2。
表4-3-2制备泥浆的性能指标
序号
项目
性能指标
检验方法
1
比重
泥浆比重计
2
粘度
18～22S
3
含砂率
＜4%
4
胶体率
＞95%
5
失水量
＜30ml/30min
6
泥皮厚度
1～3mm/30min
7
静切力
1min20～30mg/cm2
10min50～100mg/cm2
8
稳定性
2
9
PH值
7～9
（2）施工期间护筒内泥浆面高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面高出最高水位以上。
（3）清孔过程中不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。
（4）浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率＜4%，粘度18～22S。
（5）严重被水泥浸污及大比重泥浆即作费浆处理，费浆处理的方法采用全封闭式的车辆将费浆外运道制定地点，保证城市环境的清洁。
5）钢筋笼的制作
（1）钢筋经检验合格后，在开钻前钢筋笼要绑扎完成，检验合格后待用。
（2）钢筋笼在钢筋加工厂制作。
钢筋下料前协作队应出具钢筋下料单并经工程部审核后方可严格按照钢筋下料单下料。
制作过程中应对钢筋种类、型号、数量进行逐个核对，对有锈迹的钢筋应进行除锈。
钢筋笼加工要严格按照施工图纸要求进行。
（3）主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。
（4）加劲箍设在主筋内侧，主筋不设弯钩。
（5）钢筋笼制作允许偏差见表4-3-3。
表4-3-3钢筋笼制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
主筋间距
±10
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
钢筋笼直径
±10
钢筋笼长度
±50
（6）在搬运和吊装钢筋笼时，应采取必要的措施防止变形。
（7）钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差不得大于20mm，就位后立即固定。
（8）钢筋笼主筋保护层垫款应牢固固定，并且数量充足。
（9）钢筋连接可采用焊接，双面焊接长度不小于5d，焊缝高度不小于，其工艺和要求应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002），《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）等现行国家有关规范的要求。
钢筋焊接施工前，必须根据施工规范要求进行钢筋焊接试件的制做和抗拉实验，合格后方可施工。
6）格构柱制作
（1）格构柱采用Q345级L200×24等边角钢与760×700×25mm缀板焊接而成，焊接采用E50焊条，焊缝均为10mm。
（2）格构柱与钢筋笼可靠焊接，一起吊放。
格构柱伸入钢筋笼4m，并将格构柱定位，保证格构柱与钢筋笼同心。
格构柱横截面图如图4-3-4所示。
图4-3-4格构柱横截面图
7）格构柱及钢筋笼的吊装
（1）吊车就位
吊车的支腿分别支在格构柱的边缘，附近须碾压夯实，影响吊车站位、回转、吊装作业等障碍物需事先拆除或挪开。
按要求处理吊车安装完配重后、仰角最大时回转一周，将支腿压实支牢。
（2）格构柱的安装
本工程格构柱采用吊车起吊，一次拼装，整体吊装。
格构柱吊装采用扁担法进行吊装，五点吊装如附图4-3-2所示，钢丝绳的四个吊点在格构柱的重心偏上，产生的重心偏移用吊车的小钩来平衡，随着起吊高度的变化，慢慢下放小钩，由于重心的作用，格构柱底部将下降，上部采用滑轮，当小钩完全放松后，格构柱在重力的作用下，将保持竖直，这样就可以将格构柱下放入孔内。
起吊格构柱采用单机起吊法，吊车为50t具有独立的双卷扬即大、小钩，首先用两个独立的较长钢丝绳（保证吊绳的角度）分别于距格构柱头、尾各1/4处，用吊环系好格构柱（格构柱上提前焊接起吊环），与平时水平移动钢筋笼相同，注意大钩吊笼头吊点，小钩吊笼尾吊点，吊起时，大小钩同时起绳将格构柱水平提高到地面一米以上。
大钩收绳，格构柱头逐渐提高至格构柱接近垂直。
起吊时小钩配合收绳使格构柱底部始终不能接触地面，防止下部钢筋笼变形。
将格构柱提起后，大钩起吊，小钩不持力，松钢丝绳拆除（小钩的钢丝绳在下边，方便拆除）。
格构柱吊入孔内时，应对准孔位轻放、慢放，吊放过程应徐徐进行，防止碰撞孔壁引起塌孔。
格构柱入孔后，要牢固定位，并采取具体措施防止在灌注水下混凝土过程中上浮。
吊筋的吊环不能太大，必须与钢管直径配套，吊环与钢管之间的空隙必须有加固措施。
桩身混凝土灌注完毕，即可解除格构柱上部的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘接能力的损失。
图4-3-5格构柱吊点示意图
说明：
①为U型卡环双侧吊点；
②为U型卡环双侧吊点；
③为U型卡环单吊点；
④为滑轮大钩吊点；
⑤为小钩吊点。
格构柱起吊顺序如下：
第一步：
大钩小钩同时起吊，格构柱离开原地面1m以上。
第二步：
大钩继续起吊，小钩持力配合收绳，至格构柱接近垂直。
第三步：
大钩持力，小钩松钩，吊车水平旋转至孔口，直接入孔。
格构柱入孔至小钩吊点处，大钩持力，小钩摘除。
第四步：
格构柱入孔至②号吊点，利用200×200的枕木，枕木必须高出护筒10cm。
在吊点处穿入Φ80的钢管，钢管两头担至枕木上，摘除②吊点卡环，大钩开始起吊。
第五步：
利用滑轮和卡环，格构柱开始入孔，至①吊点同上部摘钩后，施工人员将卡环换至吊环处，大钩起吊撤出Φ80的钢管，格构柱继续入孔。
第六步：
格构柱下至设计高程，在格构柱两侧地面高度位置焊接固定钢环，在钢环中穿入钢管（或钢筋）后，开始落大钩，钢管两头担至枕木上，大钩完全落下摘除，准备下部工序。
8）第一次清孔
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要≤10cm要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
达到孔底时，要根据钻杆长度核算孔底高程，确认无误，将孔底清洗干净，经终孔检查，监理工程师认可后，再安放型钢格构柱。
钻孔完成后，用检孔器或监理工程师指定监测工具进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再转移钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。
清孔达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，孔底500mm；含砂率不小于4%；粘度不大于28s。
9）导管安装
导管采用Ф300的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度确定，导管底部距孔底250～400mm，导管顶端超出地面或钢管桩顶，上端便于接下料漏斗。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
导管安装后其底部距孔底有250～400mm的空间。
10）混凝土灌注
当钢筋笼安放好后，再进行二次清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。
清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。
清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。
在浇筑混凝土前，用空压机风管对孔底进行扰动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀厚度不大于设计要求。
灌注水下混凝土采用竖向导管法，混凝土采用罐车运输运至灌注地点时，在混凝土灌注前，须查看其开盘鉴定，检查混凝土标号、水泥品种、集料规格以及外加剂是否与混凝土的配合比相符，并检查流动性和坍落度，如不符合要求时，应进行二次拌和，仍不符合要求时，不得使用。
导管使用前均调直、试拼组装，准确记录试压编号及自下而上标示尺度，漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量，保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
水下混凝土的塌落度以18～22cm为宜，并有一定的流动度，灌注水下混凝土的工作迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。
水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，保证混凝土连续入孔，如中间需要拆除导管，尽量缩短拆除导管的间断时间。
在浇筑混凝土过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，本工程中，钻孔灌注桩混凝土只浇筑底部6m，其余上部空孔不浇筑混凝土，浇筑前，根据实际成孔孔径情况，计算出需用混凝土量，并考虑一定的扩孔系数，在考虑超灌0.5～1.0m的混凝土量，混凝土通过导管一次性灌入，然后用测绳测量混凝土面，设计要求浇注后混凝土面要超出设计高度2m，可完成灌注，提出导管，拆除钢管桩的固定。
如果测量出混凝土面达不到要求，需继续浇筑混凝土，直至混凝土面达到设计面以上2m为止。
钢管桩与孔壁、钢筋笼间距较小，通过混凝土自身的重量，这部分有可能不密实，针对此情况，在钢管桩顶部安装附着式振动器，在混凝土灌注过程中，振动钢管桩使混凝土密实。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
在浇筑水下混凝土过程中，填写混凝土浇筑检查记录。
11）成桩后处理
钻孔桩混凝土灌注完毕后，由于混凝土需要凝固时间，所以在混凝土初凝前不能拆除孔口支撑钢管，待混凝土初凝后，拆除钢管，取走方木，拔出钢护筒。
格构柱外侧采用砂砾石进行回填，边抽泥浆边回填，防止泥浆外流。
回填完成后，为保证型钢格构柱桩头不被车辆或其它机械破坏，在桩头四周采用钢管围护并做醒目标志。
12）成桩待强后注浆
成桩2天后，（不宜迟于成桩30天后）应对临时立柱桩进行后注浆，注浆导管采用钢管，沿钢筋笼对称布置2根。
注浆时，控制注浆流量不宜超过75L/min，注浆压力宜为3～10Mpa。
对同一根桩端各注浆管应依次实施等量注浆。
当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30～10min，或调低浆液水灰比；桩基的工程桩施工前必须试成孔，数量不得少于两个，核对地质资料，设备，施工工艺及技术要求的适宜性。
试桩数量不宜少于工程桩总数的1％，并不少于3根，为防止试桩在加载中桩头破坏，对其桩顶应适当加强灌注桩桩身混凝土应达到设计要求方可进行加载。
作试桩用的工程桩，在主体工程施工时将桩顶标高以上混凝土进行凿除。
根据本工程的特点，科学、合理选择施工机械设备，保证顺利完成本工程施工任务。
本工程主要施工机械设备有成孔设备（旋挖钻机、冲孔钻机、泥浆泵），钢筋笼及格构柱加工设备（电焊机、钢筋切断机、钢筋调直机、切割机等），钢筋笼及格构柱起吊设备（吊车等）
表5-1-1主要机械设备清单
序号
设备名称
型号及规格
单位
数量
单机功率（kw）
总功率
（kw）
1
旋挖钻机
SWDM15H
台
1
164
164
2
冲击钻机
CZ-30
台
2
65
130
3
履带吊
50T
台
1
4
汽车吊
25T
台
1
5
电焊机
BX3-500
台
4
30
120
6
切割机
GQ40
台
1
3
3
7
钢筋切断机
GQ40
台
2
15
8
钢筋弯曲机
GW40
台
2
4
8
9
混凝土罐车
台
4
10
混凝土导管
Φ300
m
180
11
泥浆泵
3PN
台
4
按工程特点、设备配置和施工经验进行人力资源配置，根据各工序间的衔接关系及施工总进度计划安排，合理配置人力资源。
1）单班配置
（1）旋挖钻机组，每组共4人，设机长1人，操作手3人，一班制作业。
（2）冲击钻机组，每组共5人，设机长1人，操作手4人，一班制作业。
（3）浇筑机组，每组共6人，班长1人，助手5人，一班制作业。
（4）制供浆机组，每组共6人，班长1人，助手5人，一班制作业。
（5）其他辅助人员按实际需要配置。
2）人力资源计划
根据施工进度计划、施工强度以及设备资源配置后，配置人力资源。
计算结果如表5-2-1所示。
临时立柱桩施工高峰时人员总数为27人。
表5-2-1人力资源配置汇总
工种
2013年
1月
2月
3月
4月
5月
旋挖钻工
4
4
4
4
4
冲击钻工
5
5
5
5
5
特种工
6
6
6
6
6
制浆工
6
6
6
6
6
混凝土浇筑工
6
6
6
6
6
合计
27
27
27
27
27
按照施工图（送审稿）及合同中里程碑工期要求，本工程临时立柱桩施工与围护结构同期进行，交叉作业，总工期为5个月。
拟本主体结构工程施工准备期10天（设备进场、施工用水用电连接、设备调试），临时立柱施工工期为5个月（153个日历天）。
基于本工程的工程设计、踏勘施工现场所获得的感性认知、对招标文件的仔细阅读、理解，以及本工程所处的地形、工程地质、水文地质、工程结构等特点，结合类似工程的施工经验，我公司将利用先进、合理、适用的施工技术，配置充足的设备、人力、物力、财力等资源，确保按期完工。
人员、设备进场后施工准备期计划10天。
根据施工技术方案造孔施工设备拟采用旋挖钻机及冲击钻机，正式施工工期为133天。
临时立柱桩成桩试验计划在正式施工前期5天内完成。
人员、设备退场及场地清理利用5个工作日来完成。
表6-2-1施工总进度一览表
工程项目名称
工期
备注
施工总工期
153d
包括施工准备期
人员、设备进场以及施工临建
10d
临时立柱装试桩
5d
临时立柱桩施工
133d
人员、设备退场及场地清理
5d
本车站临时立柱桩基设计-8m，最大嵌固深度为约为m。
混凝土工程量为m3，月平均强度约为m3/月。
根据图纸测算，其中软质地层（覆盖层、全风化及部分强风化地层）平均层厚为，即临时立柱施工强度为：
2根桩/3天。
具体施工工期根据项目部总进度计划要求进行相应调整，确保临时立柱桩按期完成。
1）施工组织保证措施
①组织强有力的工程项目经理部，加强领导，科学管理，狠抓落实。
根据总工期编制出能够控制、调整施工计划的效率图，并分别编制季、月、周施工生产计划，在实施中严格按计划执行，随时对照检查，发现问题及时查找原因，采取措施，切实加强施工管理。
②作好人员、设备的准备，及时进场，抓紧完成施工准备，争取早开工，尽快形成施工高潮。
特别是关键工序，集中力量抓早、抓紧。
③根据工程要求配备足够的施工力量。
配备专业齐全、人员精干、热心求实的管理人员，抽调一支从事基础处理工作多年、素质高的队伍，实行三班制作业。
④建立安全、质量、进度、机械、材料、劳力、测量、监测八大管理规章，明确目标，责任分明，各司其职，对工程进行全面管理。
⑤引入竞争机制，实行全员风险承包，把任务落实到班、人，实行个人保班组，班组保施工队，施工队保整体项目。
把效率和职工个人的经济利益挂钩，实行重奖重罚，加快施工进度。
⑥与参建各方密切联系，同心协力，为本工程献计献策。
加强与当地公安、环保、市政、交管等有关部门的联系与协调，争取理解与支持，共同为本工程尽心尽力。
2）从施工计划调整上保证
①按照工期要求，分阶段制定施工计划和实施方案，重点、难点项目做
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