SM2.docx

SM2.docx

《SM2.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《SM2.docx（46页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

SM2

1机器的用途

MLS3626立式辊磨机用于粉磨水泥生料及其它建筑、化工、陶瓷等工业原料。

2技术参数

2．1主机技术参数

研磨轨道中心名义直径3600mm

生产能力170t/h

入磨物料粒度＜90mm

入磨物料水份＜12%

可磨性＜10.3kWh/t

出磨生料细度＜12%R0.08mm

磨盘工作转速25.7r/min

磨盘慢转速0.5r/min

主电动机型号YRKK710-6

功率2100kW

转速994r/min

辅助电机功率45kW

转速1480r/min

磨内喷水量（三个喷头共计）<2.5m3/h

（实际喷水量由工艺决定）

喷水压力0.3MPa

喷水温度＜25℃

总用水量28m3/h

总装机功率≈2450kW

机器总重量359.031t

2．2各部分技术性能

2．2．1磨辊组

磨辊数量3个

磨辊直径2650mm

磨辊宽度900mm

磨辊研磨力（一个磨辊）1500kN

2．2．2张紧装置

张紧液压缸（带蓄能器）3组

油缸结构形式双作用缸

蓄能器充氮气预压力（0.33～0.66）20MPa

油缸工作压力20MPa

液压站电机功率7.5kW

转速1450r/min

加热器功率2×2kW

2．2．3主减速器（由重庆齿轮有限责任公司提供）

输入轴转速994r/min

输出轴转速25.7r/min

液压站低压泵电机功率2×15kW

转速1460r/min

液压站高压泵电机功率2×37kW

转速1480r/min

油加热器功率4×6kW

冷却器冷却水量30m3/h

冷却水压力0.3MPa

冷却水温度<28℃

2．2．4分离器

叶片数量90（动态叶片）

调速范围9～90r/min

电机型号YP280S—4

功率75kW

变频范围3～100Hz

减速器传动比20

油泵电机功率40W

冷却风机型号G280—A

功率370W

转速1400r/min

2．2．5密封空气风机

风机型号10-19No.5.6A-6右90°高压离心通风机

电机功率22kW

转速2940r/min

风量2500m3/h

风压8000Pa

2．2．6超越离合器

气缸用风量少许（动作时用）

风压0.3MPa

2．2．7辅助减速器

输入轴转速1480r/min

名义传动比77

输出轴转速19.22r/min

传至磨盘转速0.5r/min

3磨机的工作原理及结构

3．1工作原理

磨机的磨辊靠张紧系统拉紧，分离器靠变频调速电机驱动，并可无级变速。

整机的结构见图一。

主要承担研磨的三个辊子安装在压力框架下部，由推力构件和铰链连接件组成磨辊组件。

张紧装置的三支张紧杆产生的拉紧力通过压力框架传到三个辊子上，再传到磨盘与磨盘之间的料层中，在地基、张紧杆、框架、磨辊、磨盘、减速器这些构件中形成力封闭环形体。

在各张紧杆的液压系统中装有吸收振动的蓄能器。

由主电机通过减速器带动的旋转运动使磨盘转动，而磨辊则在磨盘的摩擦作用下做围绕磨辊轴的自转。

磨盘转动通过磨辊将扭矩传到框架上，而框架在周向将此力传到机器外壳。

物料通过锁风三道闸门及进料口送到磨盘的轨道上，磨盘转动时，物料通过辊和盘之间的运动被碾压粉碎，被粉碎到一定细度的物料由磨盘的转动离心力向外溢出。

磨盘外沿处有一风环，上升的气流（在粉磨兼烘干系统中则为热气体）通过风环作用于物料，上升的气流既能阻止物料通过风环下落，也能允许物料中比重较大的废质落入风环下面，经过刮板排出机体。

符合某一细度要求的物料由气流向上输送，物料到达磨机上部后，由分离器进行分离，将某一细度的物料送出磨机，粒度较大的物料由分离器甩到磨腔内壁上，再落入磨盘，重新粉磨。

据有关现场初步测定，入磨物料一般需要研磨及穿过上升气流又落下再研磨这样的循环30余次，才能达到出磨的物料细度。

因此，当使用热气体研磨及烘干潮湿的原料时，辊磨机将是一台高效率的悬浮烘干机。

在风环以上的一米处气体温度已由300°C左右下降到100°C，这也是MLS3626立式辊磨机能够粉磨高湿度水泥生料的原因之一。

与球磨机相比，立式水泥磨机的主要优点是：

具有更高的研磨效率；工艺流程大大缩短；比电耗降低。

物料的研磨在限定压力下进行。

由于磨机外壳较大，因此即使在气流量较大时仍可取得最低的流速。

基于这个原因，喷环作用引起的磨损及压力损失得以降低，致使磨机可配较小容量的热风风机。

类似于MLS3626型号的大型立式辊磨机采用组合式可更换研磨部件，即磨辊、磨盘上直接参与研磨的构件是用若干块组合而成并可更换，研磨构件由耐磨材料制成。

3．2磨机的结构

磨机的主要组成部分包括架体、地基、传动部、磨盘、磨辊、张紧装置、分离器、密封空气管路等。

3．2．1传动部：

该部由主电机、圆锥行星减速器，慢速辅助传动减速器和辅助传动电动机组成。

主电动机为三相绕线型异步电动机，冷却方式为空空冷，采用液体电阻器启动。

圆锥行星减速器的第一级为圆锥齿轮，第二级为行星齿轮，减速器输出轴竖直安装，在输出轴下面装有若干个巴氏合金止推轴承，减速器承受研磨部件的重力及碾磨时张紧装置产生的垂直方向的力。

减速器外壳由焊接结构组成。

辅助减速器的第一级为圆锥齿轮，第二、第三级为圆柱齿轮。

辅助电动机经辅助减速器及超越离合器慢速带动主电机，当辅助传动使主电机转速达到额定转速的~2%时，主电机开始转动，主电机启动后，超越离合器脱开，辅助传动系统停车。

3．2．2磨盘部：

铸造的磨盘底座装在主减速器的上面并用螺栓和销钉把合以传递扭矩。

可更换的磨盘衬板由磨盘支撑，磨盘衬板分成几段并顶在磨盘座外沿的楔形边缘上。

里圈磨盘衬板用压板固定。

分段磨盘衬板的表面几何形状决定着磨辊的倾斜度，即磨辊弧中间与磨盘衬板曲面接触点的法线与铅垂方向呈15°角。

磨盘和磨机架体之间设有喷口环，气流通过磨机进风口进入喷口环下方，被碾磨的物料由于风环上方的气流及磨腔内压差的作用，按照预定的流向布入碾磨区，而比重较大的夹杂物料通过喷口环落入磨腔下部由刮板送出机外。

可以用遮挡喷口环口的方法来改变风环通风面积，即改变风速，以适应物料的需要。

在磨碎过程中，喷口环改变了风在磨腔中的分布，风进入磨机之后,经过斜向导向通道，增强了旋风作用，并将物料分离。

3．2．3磨辊部：

三个磨辊互成120°角排列，用上下辊窝及圆柱滚子支撑在压力框架上，磨辊可以通过磨盘转动的摩擦自转，也可以随压力框架的上下波动而摆动，这就使磨辊能适应一些非正常物料引起的波动载荷。

磨辊体由钢板焊接，分段的磨辊衬板用端面压板紧固，易于更换。

在磨辊支架的外表面装有可更换的防护板，以防止流体对支架的磨损。

3．2．4张紧装置部：

磨辊的预加载荷是靠液压拉紧装置施加的。

液压缸的力通过三个拉杆作用于压力框架，再通过辊窝传到磨辊，磨辊的力即作用于辊与盘之间的物料上，张紧拉杆液压缸上分别装有蓄能器来起缓冲作用。

液压系统也可用来抬起压力框架，但此时压力框架与磨辊间的联接板需要拆除，并用装卸工具将磨辊固定。

由于液压缸在向上作用时，不具备抬起磨辊的压力，故在联接板没拆除时，液压系统溢流阀卸荷。

3．2．5分离器部：

磨机配有动静态分离器以适应更广泛的细度要求。

分离器装在机壳的上方，并带有一个旋转的叶轮体，旋转的叶片靠变频调速电机带动、减速机传动实现无级变速，通过变频调速电机来调整分离器的转速。

在旋转的叶轮体外侧有一圈静止栅筒进行首次选粉。

在运转时，分离器转速越高，出料粒度越细，反之亦然。

但由于出料粒度亦受磨腔内温度、湿度、风压等因素的影响，因此，不可能在试运转之前找出一个转速与粒度的对应关系，这种对应关系只能在试运转过程中逐渐求得。

分离器的主轴上装有两个调心滚子轴承和一个推力轴承。

由于传动支承部件内部处于密封状态，故轴承本身未带防尘罩，分离器传动部下端利用大气压与磨腔内负压的压差密封。

传动部件的几个轴承均由润滑脂定期润滑。

3．2．6机架部：

机架部由焊接结构的架体组成，架体的联接处在现场焊接，机架上设有维修门、检修门和观察孔，并且等分布置的三个喷水装置，机架下部与地基焊在一起，上部用螺栓与分离器把合，为防止压力框架在运动时破坏机架内壁，在机架内壁的上方相应位置装有耐磨的可更换的衬板。

3．2．7密封空气部：

密封空气部分的作用是防止磨腔内的粉尘落入磨辊轴承内。

由风机产生的密封空气通过装在机架上方的管路导入磨辊轴承，在导风管路中，装有一个关节轴承的结点，以防止磨辊运动时的位移量影响刚性联接。

由于磨机内部为负压，因此，密封气体由环行密封区溢出，阻止了机内粉尘进入运动的轴承部件内，密封气体的压力值可由压力变送器监测，密封气体的压力不得低于5000Pa。

4．磨机的操作

4．1磨机启动前的准备

当磨机停机较长时间，例如检修时，需要检查各部件的联接情况，各液压装置的油位，阀的位置。

所有进料装置必须充满物料，以便进料装置一接通，就可立即对磨机供料，否则，就有磨机负荷不足的危险，当磨机缺少物料时，应提供足够的物料以使其料床厚度大约在60mm。

2主要检查项目

起动前应对磨机的如下项目进行检查：

检查各液压站的油过滤器是否堵塞，油冷却器的水路是否畅通。

检查张紧装置液压系统的压力是否达到制造厂规定的数值，如果没有达到，应根据说明书进行调整。

4．3开机顺序

4．3．1打开张紧装置液压站球阀门，接通电源。

4．3．2接通减速器、张紧装置和三道闸门三个液压站的电加热器。

在减速器液压站油箱油温达到35°C之前，接通电加热器。

张紧装置液压站和三道闸门液压站油温达到20°C之前，接通电加热器。

如果环境温度较低，应用热气对减速器和液压站加温，直到泵可以工作为止。

当上述减速器液压站油箱油温超过38°C、张紧装置液压站和三道闸门液压站油温超过35°C时，断开各加热器。

4．3．3接通密封风机电机。

4．3．4接通分离器中减速器的小油泵电机三分钟后，接通分离器中驱动电机的冷却风机和分离器驱动电机。

4．3．5当减速器液压站油箱油温超过38°C时，接通低压泵电机。

4．3．6当减速器液压站低压泵电机接通四分钟后，且低压泵出油口压力达到0.1MPa时，接通高压泵电机。

4．3．7接通张紧装置液压站的智能压力变送器，当双金属温度计温度超过20°C时，才接通油泵电机。

当智能压力变送器压力小于13MPa时，才允许接通油泵电机，磨机运行中，压力低于此值即自动接通，当智能压力变送器压力P≥20MPa时，油泵电机停止，系统处于保压状态。

4．3．8当电接点温度计温度超过20°C时，接通三道闸门油泵电机，同时接通电液换向阀。

电液换向阀共三件，按以下顺序接通：

电液换向阀1接通，1.5秒钟后电液换向阀1断开；再经过1/6秒钟后接通电液换向阀2，1.5秒钟后电液换向阀2断开；再经过1/6秒钟后接通电液换向阀3，1.5秒钟后电液换向阀3断开；再经过1/6秒钟后接通电液换向阀1……按此顺序周期动作，动作周期为5秒钟。

4．3．9接通超越离合器。

当减速器液压站高压泵电机接通两分钟后，且高压泵出油口压力达到（4—15）MPa时，接通换向阀，使气缸动作，离合器啮合，压迫行程开关接通。

4．3．10在减速器中静压轴承的电阻温度计温度值小于60°C的前提下，并且超越离合器行程开关1接通1秒钟后，接通辅助电机。

4．3．11接通主电机。

当减速器液压站中16个压力开关压力值超过（4—15）MPa且辅助电机接通40秒钟后，超越离合器换向阀1断开7秒钟后，才接通主电机。

当主电机转速超过辅助减速器输出轴转速时，超越离合器自动脱开，压迫行程开关2接通1秒钟后，即接通超越离合器换向阀2，辅助电机断开。

为安全起见，这时应把超越离合器上的定位销插上。

当各系统正常循环时，磨机处于正常运转状态。

4．4监测

4．4．1报警

a．减速器箱体上的两个振动传感器中任意一个绝对振动速度大于5mm/s。

b.减速器液压站油箱油位低于下限报警油位或高于上限报警油位。

c.减速器液压站粗过滤器压差ΔP≥0.05MPa。

d.减速器液压站精过滤器压差ΔP≥0.05MPa。

e.减速器液压站低压出油口油温t＞45°C或t＜38°C。

f.减速器液压站低压出油口油压力P＜0.12MPa时报警，同时备用泵电机启动，当压力P≥0.4MPa时，备用泵电机停车。

当压力P＞0.5MPa时，也要报警。

g.减速器内5个轴承电阻温度计的其中一个温度t＞60°C。

h.减速器内4个静压轴承电阻温度计的其中一个温度t＞60°C。

i.减速器液压站高压出油口油压力P≥20MPa

j.减速器液压站低压泵电机过载。

k.减速器液压站高压泵电机过载。

l.减速器液压站换热器压差ΔP≥0.1MPa。

m.张紧装置液压站滤油器压差ΔP≥0.35MPa。

n.张紧装置液压站液位控制器油位低于报警油位。

o.张紧装置液压站智能压力变送器压力P≤11.5MPa。

p.磨辊轴承测温铠装热电阻t＞100°C。

q.三道闸门液压站滤油器压差ΔP≥0.35MPa。

r.三道闸门液压站液位信号器油位低于报警油位。

s.密封空气的智能压力变送器（1～3）任意一个压力P＜5000Pa。

4．4．2主电机停机

a.减速器箱体上的两个振动传感器中任意一个绝对振动速度大于10mm/s。

b.减速器液压站油箱油位低于下限停机油位。

c.减速器液压站低压出油口油压力P＜0.1MPa。

d.减速器液压站高压出油口油压力P≤（4—15）MPa。

e.减速器内5个轴承电阻温度计的其中一个温度t＞65°C。

f.减速器内4个静压轴承电阻温度计的其中一个温度t＞65°C。

g.张紧装置液压站液位控制器油位低于最低油位。

h.张紧装置液压站压力继电器压力P≤10MPa。

i.三道闸门液压站液位信号器油位低于最低油位。

j.磨辊轴承测温铠装热电阻t＞120°C。

k.密封空气的智能压力变送器（1～3）任意一个压力P＜4500Pa。

4．4．3磨机张紧系统卸荷

a.自动操作

二位四通手动换向阀处于工作位置，球阀打开，压力继电器接通，电磁阀接通。

b．手动操作

电磁阀断开，球阀打开，二位四通手动换向阀处于非工作位置。

4．5停机顺序

4．5．1磨机正常运转

4．5．2断开主电机，同时断开三道闸门液压站油泵电机。

4．5．3断开张紧装置液压站油泵电机。

接通电磁阀，系统卸荷，当压力P=0之后，断开电磁阀，这时电磁阀靠弹簧复位。

若手动操作卸载，则手动将二位四通手动换向阀的位置转换一下即可。

4．5．4主电机断开5分钟后，断开减速器高压泵电机。

4．5．5减速器高压泵电机断开5分钟后，断开减速器低压泵电机。

4．5．6断开分离器驱动电机3分钟后，断开电机下之减速器的小油泵电机。

4．5．7断开密封风机电机。

4．5．8切断电源和水。

4．6压力框架在磨机停车过程中的提升和依靠自重慢速下降。

由于本磨机张紧装置是保压系统，油缸上、下腔的油均不能自动流动，所以磨机停机后或在检修过程中，如需压力框架提升或下降，须做如下工作。

4．6．1压力框架的提升（手动操作）

手动转换二位四通手动换向阀至非工作位置，关闭球阀。

手动启动油泵电机，压力上升，油向油缸下腔送进，即升起了压力框架，当压力框架卡住或升起到终端位置时，溢流阀起保护作用。

4．6．2压力框架依靠自重慢速下降

手动转换二位四通手动换向阀至工作位置，关闭球阀。

落下压力框架不需启动油泵电机，只慢慢打开节流阀，压力框架即可依靠其自重徐徐下降，下降速度是靠节流阀来调节。

在开机、监测、停机和压力框架提升和下降过程中各电气元件的动作示意和连锁关系见图二。

各液压系统、气动原理图见第10部分。

其中，减速器液压站系统原理图。

5.磨机的安装

5．1地基部的安装

地基部包括所有放入地基内的构件。

主机架体、核心部件以及上部的分离器均安装在地基部上。

5．1．1主机基座的安装

为了便于运输，主机基座分八部分（基础框架、架体支座、减速器底座）发运。

在制造厂，经过预装并做标记。

安装主机基座时，用地规和卷尺来测量中心位置（参照有关安装图），测量时，以张紧装置的下铰接点为参照，主机基座应当用水平仪测量，使其保证水平度。

主机基座安装前，所有参考点（如磨机中心）均已确定，参考点由现场负责安装的工程师确认，并与地基方案图相一致。

地基混凝土一次灌浆表面应进行清理，例如将露出平面的加强钢筋切断，以免与主机基座发生干涉，主机基座下面的支撑工字钢垫及垫片先放在一次灌浆上平面的指定位置，并将地脚螺栓和地脚螺栓箱一并放入一次灌浆的预留孔内，找正位置并灌浆。

支承工字钢的水平度和标准高度均可用水平仪等进行测量。

减速器底座系整件发运，但在运输过程中不能发生扭曲和表面擦伤。

安装前，首先应清除减速器底座加工表面上的防锈油漆或其它杂质。

并使减速器底座的中心位置与主机基座的中心位置重合（亦以张紧装置的下铰接点为参照）。

将散装发运的减速器底座和基础框架的连接板用螺栓把合后，再一次调整和垫平减速器底座，并把地脚螺栓拧紧。

而后，用粉笔或油漆在减速器底座上做出测量标记，用水准仪测量，允差为0.05mm/m，如超出此偏差，则用垫片调整。

首先，测量减速器底座上的四角，如有较大偏差，则在工字钢处调整，如果四角的点均在允许偏差范围内，即测量上平面内的其它测点并将结果记录下来。

主机基座放入地基内后，在主机基座上的30个直径为180的孔上，加挂钢筋束，垂直伸向基础中。

在减速器底座上的12个Ф125孔上加挂钢筋束，垂直伸向基础中。

上述工作完成后，依照有关的安装图，将减速器底座与基础框架焊牢。

将架体支座与基础框架焊牢。

焊接后，不应有扭曲现象，并将减速器支座再次测量并调平，如发现由焊接引起的扭曲等不良现象时，应采取表面磨光的方法补救，最大允差为0.05mm/m（算术平均值）。

当减速器底座、基础框架与架体支座均安装并调整好后，即可对这些构件进行二次灌浆。

根据图纸设计要求，二次灌浆上平面距减速器底座上平面的距离应不小于25mm，混凝土必须用振动器充分振动，以保证能在所有空间内充满。

注意，这只是在减速器底座内部的灌浆，混凝土从上面经过中心灌浆口灌入减速器底座内。

5．1．2电动机基座的安装

电动机基座是整件发运到现场的。

首先清理一次灌浆的混凝土表面，用与主机基座相同的方法放入地脚螺栓箱（必须保证图纸要求的位置）、地脚螺栓以及所需要的工字钢垫和垫片；其次放入电动机基座，并将其轴向位置、高度、中心线用适当的仪器调整准确（相对于减速器底座），进而将其焊在减速器底座上，焊后磨平焊缝。

然后在46个Ф50孔上加挂钢筋束，垂直伸向基础中。

上述工作完成后，可将加强钢筋与地基中的构件焊牢。

5．2磨机部件的安装

磨机部件系指磨机地基以上的部件。

5．2．1减速器

减速器是磨机碾磨部件的支承，也是磨机运动和动力的传递装置。

因此，减速器是MLS立式辊磨机中最重要的部件之一。

在运输和安装期间，应保证减速器的主要接触表面的质量。

减速器以整件发运，而辅助减速器、超越离合器以及减速器液压站均以单件发运至现场。

5．2．2减速器的安装

在安装前，须用适当的提升装置把减速器提起，以便检查其底部是否清洁和光滑。

提吊减速器时应使用专用托架，而不是耳板。

耳板只适用于提吊减速器的上部或下部。

安装前，应清除减速器底座上的油漆及杂物，并检查是否有锤击等缺陷。

准备工作完成后，在电动机基座上放置80mm厚的工字钢，将电机基座上面垫平，并可在非重要位置将工字钢点焊上，然后把减速器在上面推进，并垫上足够数量的滚杠，滚杠的直径要大于60mm，其表面要光滑。

利用铰车类工具将减速器拉到减速器底座上，对齐所有的螺栓孔，并用液压千斤顶将减速器顶起以便移出滚杠。

再一次检查接触表面是否光洁。

放下减速器，用塞尺检查接触面的间隙，最大间隙不得超过0.05mm。

减速器的位置、间隙均调整好以后，装入定位销，用限矩扳手拧紧T形螺栓。

减速器与其底座的螺栓、销钉装好后，即用4个楔铁将其楔紧。

减速器的详细安装说明应参照其安装说明书。

5．2．3带压力蓄能器的液压缸的安装

在架体安装前最好把液压缸装入主机基座的三个铰接点上。

5．3架体的安装

架体一方面作为分离器的支承，并容纳减速器。

另一方面也具有热风导向和收集，移出杂物的作用，而绝热层也装在架体内。

5．3．1安装

由于运输条件限制，架体分成六部分运至现场。

但在生产厂应进行预装，并保留把合板以便现场焊接时找正。

架体的各部分运到已安装好的主机基座上，依照图纸要求的方法放置好，并在把合板处用螺栓将架体六部分把合，而后，对架体进行方位调整并定位点焊。

5．3．2调整

调整架体的位置。

首先以磨机减速器的中心为基准使架体中心调正，这一工作可利用测试铅锤。

架体中心相对于减速器中心的最大允差为0.5mm。

5．3．3架体的焊接

架体调整好后，按有关的安装图，把分成六部分的架体焊在一起，并将焊口的下端部磨平（下部与主机基座接触），并将把合板割去，这时便可把架体焊在主机基座上。

在此之前应将绝热底座焊好并把喷口环支座焊在图示位置。

5.3.4主机基座的浇注

上述工作完成后，即浇注整个地基部，应保证完好无损，并在地基上表面提供光滑的平面。

浇注混凝土之后，即在架体的绝热层中安装绝热材料，此时应注意，螺栓头不得露出平面外，否则会划伤刮板。

5.4磨盘座的安装

磨盘座整件运至现场，并放在地基附近约一米高的垫木上，以便于磨盘座的安装。

5.4.1磨盘座的安装

安装之前应当把磨盘座下平面和减速器上平面清理干净，并再一次测量两个部件的止口尺寸，然后将安装螺栓销把合在磨盘座上，这时再把磨盘座用起吊设备吊起并放在减速器上，磨盘座与减速器的最大间隔在未拧螺栓之前为0.1mm，磨盘座不能倾斜，以防止止口板损坏，最后用限矩板手把螺栓拧紧。

5.4.2密封锥的安装

磨盘座装好以后，即可安装密封锥，先将各分件用螺栓把在磨盘座上，然后进行焊接。

5．4．3刮板的安装

刮板做为装配件装好后，再用螺栓拧紧在磨盘座上，此时应注意刮板下部与绝热层之间的间隙调整。

4．5张紧杆架及架体法兰的安装

首先按图纸要求，焊上张紧杆架，然后把分成三部分的架体法兰按图中位置分别用弹性圆柱销和若干分离器下部的法兰连在一起，然后装在架体上，调整好以后，把其点焊到架体上。

在此之前要在分离器下部法兰和架体法兰之间放上密封用的石棉绳，然后拆下分离器下部进行焊接。

5．6磨盘衬板的安装

磨盘衬板是磨机的耐磨部件，承受磨机运转时的碾磨力产生的磨蚀。

磨盘外沿处的衬板与磨盘座的接触应当良好。

衬板与压板的接触面应当光滑。

在衬板装入前应将磨盘座及衬板进行清理，清理后把定位销放入图中位置的相应孔内，再放入T形螺栓。

装入衬板时，应注意使圆周上的几个衬板的间隙大致相等，而后再装上压板并按限定力矩拧紧，最后，在几个衬板的间隙中加入楔形垫片。

上述工作完成后，可将磨盘中部的防护罩按图装好。

5．7喷口环的安装

为了运输方便，喷口环分成三部分发运，运至现场后，首先将三部分按图纸焊在一起并调整位置，然后安装衬板。

上述工作完成后，即将喷口环放入架体的喷口环支架上，用垫片调整高度、水平及中心位置。

一方钢制成的环状工件，放在喷口环与磨盘座之间的间隙处，调整好径向位置