预应力混凝土连续箱梁施工艺.docx

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预应力混凝土连续箱梁施工艺

预应力砼连续箱梁

施工工艺

编制：

复核：

施工科长：

审核：

审定：

中铁大桥局集团第四工程有限公司

二OO三年九月

第一章总则

1、为了保证工程安全质量，使项目管理达到效益最大化、规范标准化施工、避免不必要的重复工作，根据所建的项目和所接触的项目，编写本工艺。

2、本工艺为预应力砼连续箱梁施工工艺，主要包括：

普通挂蓝悬浇施工工艺、箱梁节段预制施工工艺和步履式吊架悬拼施工工艺。

3、本工艺的编制按照项目工程施工的顺序：

先墩顶箱梁块段（即0#块段）施工，接着在箱梁0#块段桥面上拼装挂蓝悬浇箱梁块段或拼装步履式吊架悬拼箱梁预制块段，并同时进行支架现浇段施工，最后灌注合拢段砼，经体系数转换后成桥。

4、预应力箱梁连续梁悬臂灌注或悬臂拼装法施工，在公路和铁路桥梁建设中得到广泛应用和较快发展，对原胶管制孔和预应力钢丝材料等本工艺只提到，未详细规定，如果需要可查找有关国家标准。

5、本工艺编写时，荷载及有关规定遵照《公路桥涵施工技术规范》并参照《铁路桥涵施工规范》和《铁路砼及砌体工程施工及验收规范》以及其他有关国家标准、部颁标准等条款。

6、本工艺编写时尽可能吸收现代科技的发展和创新成果，但由于视野所限，仍有不少缺憾之处。

在确保制梁质量的前提下，应积极开展技术革新和科学试验活动，积极引进应用先进成熟的新技术、新工艺、新设备，以缩短施工工期，提高劳动生产率和经济效益。

第二章材料

第一节模板

1、模板必须保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，符合设计要求。

2、模板分块后结构合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。

3、模板可采用符合设计要求的材料制作。

钢材可采用现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）中的标准，钢材模板的设计可按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025）的有关规定执行。

4、箱梁外模应采用定型钢模或大块高强度覆膜竹胶合模板，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆，在同一结构中并应采用同一类别的脱模剂，脱模剂不得用废机柴油，也不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。

5、内模宜采用木模、钢模、钢木组合模，内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、涨模等情况。

6、模板的浇度。

外模不应超过模板两支点距离1/400，内模不得超过模板两支点距离1/250。

7、钢模板的面板变形应不超过1.5㎜。

第二节钢筋

1、非预应力钢筋中Ⅰ、Ⅱ级钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定，钢筋直径≥12毫米采用Ⅱ级（20Mnsi）热轧螺纹钢，钢筋直径<12毫米采用Ⅰ级（A3）钢。

2、钢筋的验收、运输、存放必须符合有关规定，钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，并对所用钢筋抽取试样做力学性能试验。

3、钢筋接头，如设计图纸来说明当钢筋直径≥12mm时，应采用焊接，当钢筋直径<12mm时，宜采用绑孔。

焊接及绑孔长度应严格执行技术规范。

4、钢筋加工其形状和尺寸应严格按设计图执行，对于标准弯钩应按有关规定执行。

5、钢板及型钢具有合格证者，可不再复验。

箱梁所用A3、16mm钢板，要求符合GB709-88的规定，采用Q235钢。

所采用的焊接材料符合GB1300-77或GB981-76的要求，并与所采用的钢材和强度相适应。

6、所用的钢筋使用前将钢筋（钢板、型钢表面的锈蚀、油渍、泥砂灰尘清除干净，再进行整直加工。

第三节预应力钢材

1、预应力钢丝、钢绞线、钢筋等的质量应符合现行国家标准的规定，原材料进厂，应具有合格证明或出厂检验报告单，并经验收合格后方可使用。

2、设计常用按美标生产的低松弛高强度预应力钢绞线应符合ASTMM416，270级的规定单根直径φj15.24mm,截面积140mm2标准强度Rby=1860MPa,弹性模量Ey=1.95×10MPa.

3、预应力钢丝，钢绞线钢筋装车、搬运、进厂堆放必须符合有关规定。

4、预应力筋的实际强度不得低于现行国家规定，预应力筋的试验方法按现行国家标准的规定执行。

5、粗钢筋采用75/100级直径为32mm的25mm高强精轧螺纹粗钢筋，抗拉标准强度为750MPa，采用冷拉Ⅳ钢筋加工的轧丝锚，由于使用中存在一定的缺点，在设计图中逐渐被高强精轧螺纹粗钢筋所取代。

6、施工过程中，预应力钢材的截断宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。

第四节管道

1、管道为预埋钢波纹管和钢波纹管是由镀锌薄钢带经压波后卷成，具有重量轻、刚度好，弯折方便，连接容易，与砼粘结良好和不漏浆等优点，为了克服运输费用贵的缺点，生产厂家可带卷管机到现场生产。

2、多跨连续梁日益增多，孔道日益密集，由钢波纹管取代胶管抽芯预应力留孔法，已是必然趋势。

3、金属钢波纹管为镀锌双波金属软管，可采用成品镀锌钢管波纹管，其规格和数量，可按设计规定办理，制作韧性波纹状金属螺旋管的钢带如无特别要求，一般厚度不宜小于0.3mm。

4、波纹管规格直径一般以内径表示，每0.5mm为一个级差，外径每0.6mm为一个级差。

5、波纹管的检验一般由生产厂家进行，将持有合格证和质量保证书的产品供应给现场，按设计要求核对型号规格和数量，工地自制的波纹管要进行外观、尺寸、集中荷载的径向刚度、抗弯曲渗漏检验。

6、波纹管进场后集中堆码，轻装轻放，堆放点离地面至少0.3m，要防雨防潮，防止表面污损，较长波纹管要抬运，禁止拖拉运输。

7、波纹管安装前检查其表面应清洁无油污，无折皱，无孔洞，咬口完好无脱扣，并应做密水试验，将波纹管两端抬高，管内灌水，无渗水者可用，有漏水者修补后才可使用。

8、无预留孔道——后张无粘结预应力筋

预应力钢绞线表面刷涂料并包塑料布（管）后，先铺设在箱梁内，待砼达到张拉强度后进行张拉锚固，无需预留孔道和压浆。

第五节锚具

1、预应力筋用锚具、夹具和连接器的进场验收按现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求进行，锚具和夹具应以不超过1000套为一批。

连接器以不超过500套为一批，进行如下验收。

A、外观检查，应以每批中抽取10%锚具，不少于10套，检查其外观和尺寸。

如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

B、硬度检查，应以每批中抽取5%的锚具，不少于5套，做硬度试验，每个零件测试3点，受力面3mm区，硬度符合下列要求，如有一个零件不合格，是应采取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。

①锚环用45#钢制造，热处理硬座HRC32～37，其材质应符合GB699-88《优质碳素结构钢》的规定，夹片用229CR钢制造，表面渗炭0.8～1.0mm热处理后表面硬度HRC50～55，其材质应符合GB3077-88《合金结构钢》的规定。

②粗钢筋用40MnSiv制造，其标准符合GB4463以热处理钢筋的规定，螺母用45#钢制造。

C、静载锚固性能试验，从同批中抽取6套锚具，组装成3个预应力锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应取双倍数量的锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。

2、依照过去多座桥的施工经验，由国家定点厂供应的锚具其质量可靠的，其静载锚固性能试验，可由锚具生产厂提供试验报告，只有特大型桥梁施工时，锚具由多家厂商供应，为了保证施工质量和生产安全，抽取现场进行静载锚固性能试验。

3、不同厂家的锚具的分开堆放，分批发料，不同厂家的锚具不得混同。

4、本工艺常用的锚具：

——钢绞线纵向锚具QM型（每孔三夹片）OVM型（每孔二夹片，夹片上端有预留槽）横向有OVM扁型钢锚具（固先端有P型或H型）竖向YGM锚具包括粗钢筋、螺母和垫板）

——锚具规格按设计要求选用，其技术参数向厂方索取。

第六节砼材料

1、水泥：

A、应采用高品质625#、525#硅酸水泥或625#、525#普通硅酸盐水泥，其性能符合GB175=92《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定，同一座桥的连续箱梁使用同品种的水泥，不得采用复合水泥或变质水泥。

B、所有水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场要复验后才允许使用，水泥超过三个月或受潮结块现象时，应重新试验鉴定。

C、水泥不宜露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5m（以不超过10袋为宜），水泥离地面高度不低于20cm，离墙边不小于20cm。

不同品、不同标号，不同批号的水泥分别堆放，早进场的水泥先用，要求水泥仓库通风干燥，门窗应经常关闭。

袋装水泥的装卸托运过程中，严禁抛掷，在领料及使用过程中如发现受潮、凝结过慢，应停止领取或使用。

D、为了节约材料，现场采用由供砼对有条件的地方，尽可能使用散装水泥，散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。

2、粗骨料

A、粗骨料应采用坚硬的碎石。

B、粗骨料应采用连续的配（即粒径5～20mm），碎石宜采用锤击式破碎。

碎石最大粒径不宜超25cm，2.0cm,以防砼振捣不密实。

C、生产粗骨料石碴场的选择的满足以下要求：

Ⅰ、应满足混凝弹性模量的要求。

Ⅱ、能保证用量的及时供应。

Ⅲ、碎石质量符合规范的要求。

Ⅳ、碎石在生产、堆放、装卸及运输过程中，不得与泥土杂物有害物相混杂。

Ⅴ、工地试验人员应定期派人将石场检查碎石质量，掌握材质的变化情况，并采取相应的措施，确保碎石质量。

3、细骨料

A、细骨料宜采用配良好，质地坚硬、颗粒清净的河砂，并符合规范的要求，且不含结块、软弱或针片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其它有害物质，在使用前应冲洗。

B、细骨料应选用合适的细度模数。

4、水

A、拌制或及养护混凝用水应符合规范的要求，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂，糖类及游离类等，禁止使用具有浸蚀性的环境水作为拌合使用。

砼用水要经过化验合格后方可使用。

B、不应采用PH值小于4或大于8.5水。

C、不应采用硫酸盐含量以SO4计大于2700mg/Ｌ的水。

D、饮用水经监理工程师同意可不进行试验。

5、砼外加剂

A、外加剂进石必须经过有关部门检验并附有合格证明的产品。

B、外加剂的使用量应根据厂商的建议，并试验证实，且工程师认可，同时试验以确定最佳掺量。

C、外加剂应无氯化钙。

D、不得使用加定剂。

E、进厂后外加剂应分类分批存效，防止变质。

F、外加剂使用过程中，必须调拌均匀，并定期进行检查

第三章施工设备和施工准备

第一节悬浇挂兰及模板

第二节悬拼步骤吊架

第三节预施应力设备

1、张拉千斤顶的选用

张拉千斤顶选用与预应力过程的预应力筋在锚下的控制应力与锚具的形状有关，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性及便于处理张拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按下列原则选用。

张拉力宜为预应力筋张拉力的1.2～1.5倍；

千斤顶最大行程，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程计得，其计算方式为：

S=△L+I（cm）

式中：

S　——千斤顶最大行程（cm）

△L——预应力筋伸长量（cm）

I　——预留行程，一般为3～5cm

能满足油压，能横卧，能自锁等功能的需要。

用于后第预施应力的千斤顶种类、规格、生产较多，施工时可根据工程的具体情况选用。

本工艺提示如下：

QM或OVM夹片或锚具采用实心或千斤顶如YVC、YCT、YCW、YDC系列千斤顶。

粗钢筋采用拉杆式千斤顶或穿心顶配张拉杆。

2、张拉油泵

张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套，两者的选用与预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关，即：

PU=P/FU

式中：

PU—计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数（Mpa）

FU—张拉千斤顶工作油压面积（mm2）

P—预就历程钢筋张拉（N）

油泵额定油压数一般应为使用油压数的1.4倍，油泵油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。

本工艺常用为2B4—500型油泵。

3、油压表

油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，实际选用油压表最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度，实际选用还应遵循以下几点：

油压表选用不低于1.0级精度表。

油表盘直径应大于15cm，读数他格应不大于1Mpa。

油表应为防震油表。

4、输油管路

联接油泵和千斤顶的油管路的用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套，如条件允许，可优先选用钢丝编线的高压耐油橡胶管，如采用紫铜管，则其接头焊接处应保持严密、牢固。

第四节砼工程

第四章0#块梁段施工

第一节0#块梁段施工工艺流程

第二节临时支座设置与拆除

（一）临时支座设置

1、临时支座按箱梁悬浇施工中的不平弯矩，利用下端埋入主墩墩身一定深度上端，是通过伸入到0#块箱梁腹板中的或伸出梁顶并张拉锚固钢筋来（普通粗钢筋或精扎螺纹钢筋）实现的，箱梁0#块的锚固钢筋是通过设在墩项的临时支座来传力的。

临时支座设在正式支座两侧，主墩墩顶边约50cm条形范围内对称分块布置，高分为三层，上、下两层为50号砼，中间5～10cm为50号硫磺砂浆，采用现浇施工，将锚固钢筋包裹。

即先在墩顶上先涂抹隔离剂立模灌注临时支座底层砼，待强度达到10Mpa再在其上灌注硫磺砂浆中层，因其冷却时体积收缩很大，灌注时要略高一些，硫磺砂浆表面凝固后，用草袋或其它物品盖好保温，待夹层凝固后再灌注上层砼，共同组成临时支座，为保证接触密贴，各层面要求平整，上层砼顶面按梁底标高及梁底坡度抹平，箱梁底模安装后铺设薄膜隔离层。

临时支座和正式支座都在0#梁段立模（底模）以前安设完毕，临时支座与正式支座做成同高。

（2）硫磺砂浆的配方经试验并调整配合比，待试件达到设计强度（C50）后再施工。

甲、配合比（参数）：

硫磺

水泥

粉砂

780聚硫橡胶

44

11

44

1

乙、材质要求：

a．硫磺：

纯度97%，含水率1%，不含杂质，成粉状或粒径小于50mm的块状。

b．砂子：

用过30目筛的粉砂，含泥量小，无杂物，含水量<0.5%的干砂，可采用炒干、烘干、晒干等办法脱水。

c．水泥：

合格的525（或425）号水泥。

丙、施工注意事项

a．按重量配合比，称取各项原料。

35cm左右小铁锅一个，0～200º温度计一支。

b．将硫磺放入锅，小火加热，不断的搅拌，加热熔化至130℃。

c．将水泥和干砂均匀的加入熔化了的硫磺内，不停的搅拌，加热至150℃～155℃。

d．将780聚硫橡胶均匀的加入，加强搅拌（以使其均匀受热，清除气泡），严格控制温度在170℃以内，以免起火燃烧。

e．加热至完全脱水后（即表面无气泡），降温至140℃，浇入模内。

灌注中如靠近木模周围仍有泡沫，可用木棍敲击木模，便可清除。

f．硫磺的熔点96℃，燃点为180℃，遇明火易燃，在熬制过程中严格控制在170℃以内，以免燃烧，燃烧过的硫磺砂浆，强度以降低而脆，所以不得使用。

g．按上述配比的硫磺砂浆性能：

比重2.16～2.28；抗压强度40Mpa；

抗拉强度5Mpa；抗折强度10Mpa。

h．直接购置硫磺胶泥灌浇临时支座，熬制时不必加任何材料，施工更为方便。

（二）临时支座拆除

1、临时支座的拆除，必须在正式支座能够承受正压力后进行，用喷灯烧熔化硫磺砂浆夹层，再割断锚固钢筋。

2、先在硫磺砂浆夹层中预埋电阻丝，拆除时再通电熔化硫磺砂浆层，然后割断锚固筋。

3、拆除临时支座时，须在临时支座与永久支座间采取隔热措施，以防永久支座受热变形及损伤。

4、临时支座钢筋，以气焊切割。

第三节正式支座安装

（1）支座布置

本工艺采用GPZ系列盆式橡胶支座按设计要求购买，并按布置列表说明。

（2）正式支座施工

1、正式支座安装

正式安装有两种方法：

一是地脚螺栓连接法，二是焊接连接法。

a.地脚螺栓连接法，在箱梁施工中，按支座位置正确预留地脚螺栓，通过砂浆如环氧树脂砂浆，环氧树脂（6010）：

丁二脂：

乙二胺：

砂=100：

17：

8：

250（重量比）锚固地脚螺栓及其通长螺栓、螺母连接，将支座与桥梁上、下部构造连接在一起。

b.焊接连接法。

2、在0#块梁段和边跨直线段底模铺设前，正式支座须就位，其要点如下：

a．盆式支座安装前应拆箱作全面检查，看零部件有无丢失、损坏、然后进行清洁。

除去油污，特别是不锈钢板与填充四氟乙烯板的相对滑移面应用丙酮或酒精仔细擦洗干净。

聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。

如设计需在滑动面间涂硅脂时，应按设计要求进行，支座其它各部件也应该擦洗干净。

支座内不得涂刷防锈油，擦洗应在低温时室内进行，不要轻易将盆内的四氟乙烯板和橡胶板取出，防止四氟乙烯板和橡胶板因日照膨胀变形后无法入盆安装。

b．支座安装标高必须符合设计要求，保证二个方向平面水平。

支座的四角水平高差不得大于2mm。

否则将影响支座的使用性能。

c．支座中心线与箱梁中心线应保持平行或重合。

支座中心与主线中线最大偏差小于2mm。

d．支座上下各部件纵、横向必须对中，活动支座纵向摆设偏量必须与设计计算值相符。

应考虑砼的收缩、徐变、温度变化及预应力张拉引起位移量。

e．一切非工作面（除上顶面和下底面外）均应作防锈处理。

油漆采用红丹一度灰漆二度。

支座上下盘与预埋垫板电焊连结，下垫板有支承垫石分两次施工，第一次砼灌注至下垫板下3～5cm，然后安装支座，将支座下盘与下垫板电焊连接，用跳动电焊要求先点焊，再局部连焊，最后满焊。

下垫板下的支座垫石砼，采用同等级的砼，进行干砸施工，支座上盘应先与上垫板电焊连接后再进行砼施工。

电焊的要求同下垫板。

支座底面和顶面与墩顶和相梁底预埋板应平整、密贴，支座四周探测不得有0.3mm以上的缝隙，盆式支座钢盆内安装时应排除空气，保持紧密。

灌注时必须用薄膜将支座遮盖严密，不得使砂浆及其它杂物进入支座，影响支座性能。

第八节制孔和冷拉

（一）制孔

本工艺采用波纹管、高频管制孔和无粘结预应力筋。

1．纵向束VLM15-13、VLM15-11和VLM15-81锚具。

钢绞线孔道：

（1）纵向采用0.3mm铁皮内径90和80波纹管制孔；

（2）波纹管接头采用两种方式：

波纹管的接头采用外套接方式，将长度为250mm，并大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要接的波纹管上，并齐头,将另一根要接的波纹管与之对齐。

再将接头波纹管回旋在对齐的另一根要接的波纹管上,各套上125mm长度,两头均用胶布贴封。

伸出箱梁块段端头的波纹管一般不应少于250mm，为加劲和下次接头，可以先套上大一号的接头波纹管。

波纹管接头采用内套接方式，如砼端头外露的波纹管损坏，可将波纹管靠砼面切割，只可用小一号波纹管连接，这将减小孔径，穿束困难，张拉增加摩阻，施工中应尽量避免采用内套接法。

如图一

图一

断面锚固孔道的喇叭管支承垫板预埋时一定要与按设计线型预埋的管道垂直，不能偏装。

波纹管是直接套入与其直径相配套的喇叭管内，但波纹管头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为了防止渗浆，应在喇叭管内，波纹管口上用棉花或麻棉纱塞实，胶带封固。

（3）波纹管的驼峰处，应设置排气管。

每驼峰处设置一个，以便排气、排水而保证孔道压浆质量，排气管为φ20的普通铁管焊在半圆的薄铁皮背上，套在已开孔的波纹管上而成型。

如图二

图　　二

（4）波纹管的直径：

ф内90与VLM15-13、VLM15-11；ф内80与VLM15-8钢绞线相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。

（5）纵向预应力束，按设计图预埋波纹管。

2、横向钢绞线孔道

横向孔道设在桥面板内，采用波纹管制孔，这里介绍无须制孔的钢绞线预埋采用锚具为单头或两端张拉。

桥面横向预应力筋采用单根无粘接预应力钢绞线，锚固端VLM150-1的挤压头锚具，预埋在桥面砼内，单端张拉，张拉端设在翼缘板端部，利用VLM15-1锚具张拉后锚固。

后张无粘结预应力筋表面刷涂料并包塑料布（管）后，如同普通钢筋一样先铺设在支好的模板桥面内，然后待砼达到强度后进行张拉锚固，无需预留孔道和压浆。

1.常用的外层包层布塑料布、塑料管等，外包材料应在预应力筋全长上，包括锚具部位，锚具与连接套管的连接部位，均应连续、封闭。

可用塑料胶带缠包数层。

塑料布宜采用质地稍硬的材料，厚度为0.17～0.2mm，宽度宜切成约70mm，分二层交叉缠绕在预应力筋上，每层重叠一半，实为四层，总厚度为0.7～0.8mm。

采用塑料套管作外包层时，可利用现成的塑料管套在预应力筋上或用塑料注塑机注塑成型，其外包层壁厚一般为0.8～1.0mm设计选用PE（聚塑乙稀）材料。

2.制作单根无粘结筋时，宜优先选用防腐油脂作涂料层，其塑料外包层应用塑料注塑机注塑成型。

制作好的无粘结筋应堆放在有遮盖的棚内，以免烈日暴晒造成涂料流淌。

装卸堆放时，应注意保护外包层免遭破坏。

3.无粘结筋的铺设允许象其它普通钢筋一样绑扎，辅放曲线筋时，矢高宜采用垫放马凳按设计标高控制，允许偏差±5mm以内，马凳间距不宜大于2m，并用铁丝无粘结筋扎紧，纵向位置应顺直，无粘结筋在与其它钢筋相交时，两者可直接绑扎。

4、竖向预应力筋ФL25和ФL32粗扎螺纹钢筋YGM锚的制孔。

竖向粗钢筋ФL25和ФL32可采用波纹管或高频管制孔，为保证压浆质量，将制孔管按设计图的尺寸，两两组成U型通路管，中间连通管使用电焊连接牢靠固定，本工艺推采用壁厚2mm的高频管制孔。

竖向预应力粗钢筋的使用安装：

（1）上、下支承垫板上焊Ф内=40mm和50mm，L=50mm承插管，将高频管Ф内=36mm和45mm装在上、下支承板上承插管内，并用胶纸及黑胶布查扣（见图）。

（2）压浆管系统

采用两管连通方式，按设计尺寸组成两根一组，最后根数如为奇数，有一组应为三根一组，压浆管Ф24×0.75,上口弯成L或型直接焊在高频管上，每根上口均有400mm长的压浆管，支承板以上保留250高强度其目的是：

a.便于压浆施工，b.补充泌水之最低高度。

（3）高频管下料长度

L0=L-（L1+L2+H×2）

式中：

L0——高频管度度（mm）

L——粗钢筋设计下料长度（mm）

L1——锚固端支承板外预留长度（85mm）

L2——张拉端支承板外预留长度（145mm）

H——垫板厚度

支承板外的预留长度若设计另有规定按设计办理。

高频管切断用砂轮切割机，切割必须垂直于管中线，在距管端100mm处钻Ф20孔，将上、下压浆管在砂轮上打出H=1～1。

Mm弧形后焊在高频管上，注意上下两孔互成90º，并成对且上压浆管口弧面应与高频管一致，由于前后高差可达5cm故下口水平管焊时要略有角度，这样组成U形结构后，压浆时，使之一端压入，一端排气，此法压浆方便，浆液可压满，不损坏模板，经过试验和使用，证明是可行的。

（4）将粗钢筋对号穿入高频焊管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于10mm上口露丝不小于70mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵住，注意在承接管口，连通管口处均缠胶布以防漏浆，上口压浆受偏离或靠近桥中线由工地自定，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。

（5）为确保竖向预应务粗筋位置正确，安装外模前，应调整竖直并相对固定，误差不大于5mm。

（6）竖向预应力钢筋的布置按设计图施工，如与钢筋干扰时移动钢筋以确保预应力筋的正确位置。

（7）将组装好竖向预应力粗筋高频管先以试压水试验，检查压浆连通管及高频管的开口和焊接质量，合格后再运入现场在箱梁内安装，以免影响压浆效果。

（8）购进的精轧螺纹钢筋未作冷处理，在工地冷抗处理后，才准装入梁体内（精扎螺纹钢筋其屈服点σ0.2>750Mpa和冷抗延伸率<4%可免作冷拉处理。

5、束波纹管压重

（1）本桥箱梁纵向为波纹管制孔。

波纹管孔道跨度较