宁波市大工业供水工程施工组织设计.docx
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宁波市大工业供水工程施工组织设计
1工程概况
1.1概况
宁波市xx供水工程输水工程—XX段管道工程沉井及顶管施工主要包括2个顶管工作井、2个顶管接收井及2条D2200钢顶管。
工作井及接收井采用沉井法施工，排水下沉，干封底；沉井2次浇筑2次下沉，第一次浇筑5.3m（标高-10.6~标高-5.30），第二次浇筑5.3m（标高-5.30~标高0.00）；井壁分节处施工缝采用凹槽式接法，并放置350×3钢板。
工作井及接收井平面净尺寸分别为11m×6.6m和7m×6.6m，井深10.6m，C30井壁厚600mm，C30钢筋混凝土底板厚600mm，C10素混凝土垫层厚800mm，片石垫层厚200mm，在标高-2.90及-6.60处分别设置DN2400套管和DN2600套管，套管用砖封堵，抹以水泥砂浆，并用“井”字形28号槽钢支撑。
刃脚垫层为200mm厚C10素混凝土垫层、300mm厚砂垫层与100mm厚片石垫层。
D2200钢顶管分别长49米及59米，管顶覆土深度为5.5米，钢管板材为Q235B，壁厚26mm，根据工作井长度及施工设备，一般管节长度定为6米，并根据管道长度制作特殊管节；顶管施工顶力不大于2500KN，需要采取泥浆减阻及接力顶进措施减小顶力；在管道顶进结束后，对管道与土体间空隙用双液浆（水泥浆加水玻璃）进行填充加固，并对预留洞进行加固处理；管道管内工作压力0.5MPa，试验压力1.0Mpa。
在工作井及接收井周围各布设6根15米长大口径井点进行降水，防止流砂及管涌出现，在顶管预留洞处井点同时作为顶管出洞、进洞的降水井点，保证顶管施工安全。
1.2编制依据
（1）工程招标文件第六节《土建及顶管工程》
（2）中国市政工程华北设计院《输水工程-XX段》设计图纸
（3）《建筑地基基础设计规范》
（4）《钢筋混凝土工程施工及验收规范》
（5）《给排水管道工程施工及验收规范》
（6）《给排水构筑物施工及验收规范》
（7）
《工程测量规范》
（8）《地下防水工程施工及验收规范》
（9）《沉井施工工法》
（10）《土压平衡顶管施工工法》
2施工部署
2.1工程施工总体目标
⑴工期目标：
150天
⑵质量目标：
工程质量确保优良。
⑶安全目标：
确保工程无重大安全事故。
⑷文明目标：
保证施工现场达到浙江省工程文明工地的标准。
2.2施工组织
根据本工程实际情况，我公司将组织有专业特长和实践经验的工程技术人员和经营管理人员，在施工现场设立工程项目经理部，对本工程作全面管理，对整个工程的资金周转进行调度安排，保障工程原材料的供应与补充，并能在全公司范围内调动机械、劳力和技术人员，从而保证本工程在进度、质量、安全和文明施工等各方面全面达标。
为做好施工管理，项目经理部将设置项目经理、项目付经理、项目总工等岗位，其下成立工程管理部、质安管理部、材料设备部、综合办公室。
2.3施工材料计划
本工程材料供应由项目管理部统一负责，材料供应将采取统一采购、统一调运的原则进行，所有材料的供应单位均应符合业主提出的要求，并取得监理工程师的同意。
材料质量是工程质量的生命，为此必须严格控制材料进货渠道，把好质量关，即使是业主指定或提供的材料，同样要进行质量自检。
2.4项目技术力量配置及劳动力安排
根据上述总体施工布署，项目经理部将组织沉井结构施工、沉井下沉施工、顶管施工等各单项工程施工队。
根据施工进度安排，施工人员在开工日全部进场投入施工，若在每星期召开例会上发现有进度落后的
工序，立即采取措施，增加人力和机械设备，把进度落后的工序抓上去。
通常施工时，安排二班制作业，工期紧张或脱节时，安排三班制作业，以保证工程按进度计划安全优质地完成。
2.5主要施工设备
（1）沉井施工设备表
序号
名称
型号
单位
数量
1
经纬仪
台
2
2
水平仪
J2
台
2
3
拓普慷全站仪
S3
台
1
4
液压挖掘机
日立2×220,1.4M3
台
2
5
大通
15T
辆
6
6
铲车
ZL50
台
1
7
潜水泵
2.2KW
台
5
8
钢筋切断机
GQ40-A型（3KW）
台
1
9
钢筋成型机
GC40-1型（3KW）
台
1
10
闪光对焊机
UN-100型（100KW）
台
1
11
直流电焊机
AX-320×1型（14KW）
台
3
12
履带吊
50T
台
1
13
高压泵
3B-57
台
5
14
高压水枪
D=6.5
只
12
15
接力泵
NL100-16
台
12
16
泥浆泵
NL100-16
块
12
（2）顶管施工设备表
序号
名称
型号
单位
数量
1
拓普慷全站仪
S3
台
1
2
激光经纬仪
台
1
3
经纬仪
台
2
4
水准仪
台
2
5
顶管机
大刀盘土压平衡
台
1
6
主顶装置
包括液压站控制台
套
1
7
过度管
套
1
8
中继顶
套
1
9
拌浆桶
只
1
10
储浆桶
只
1
11
吊车
50T
台
1
12
管道泵
台
8
13
硅整流电焊机
台
6
3施工平面布置
3.1施工总平面布置
本工程工作井施工场地需要2000m2，接收井施工场地需要1200m2，根据工程分项项目的不同、所处位置不同及施工工艺的要求，工程施工平面布置考虑按照不同的分项项目分别布置。
3.2临时设施布置
⑴施工场地围护
①工地围护采取全封闭隔离措施，一律用彩钢板进行场地围护，围墙底部用50cm高的砖墙砌筑。
②为防止工地内的污水、泥浆溢出工地，工地围墙50cm高度内的砖墙用防水砂浆粉刷。
⑵场地清理及施工道路
①清除施工用地范围内的建筑垃圾、行道树、电线杆等地面与空间障碍物。
②平整施工场地，并以5‰坡度向明沟方向落坡;
③拟构筑施工道路的地基用压路机压实或人工夯实。
④施工场地内施工道路共计400米长（约2400m2），场地外施工道路共计130米长（约780m2），均采用15cm厚钢筋砼结构+15cm厚泥结碎石+30cm厚片石（配筋为单层网片Φ12@150双向），宽6米。
其中一个接受井座落在鱼塘内，接受井外便道位置需回填土至自然地面（约1400m3）.
⑶行政生活设施搭建
①在业主提供的施工场地上设置本工程的行政生活基地。
②在行政生活基地内，设置办公室、会议室等行政生活设施。
⑷施工用电
施工用电：
工程需要400KVA电源
⑸施工给水
施工用水：
工程需要4”水源。
⑹工地排水
①为确保工地环境整洁，达到文明、标化要求，在工地上建立有效的排水系统，并与地区的排水系统沟通。
②工地排水采用明沟排水系统，明沟沿工地围墙构筑，每隔15m左右设一口集水井。
施工污水经过明沟集流，沉淀以后，间接排入地区的排水系统。
4主要施工方法及技术措施
4.1沉井施工方法及技术措施
本工程工作井及接收井平面净尺寸分别为11m×6.6m和7m×6.6m，井深10.6m，采用沉井法施工，排水下沉，干封底；沉井2次浇筑2次下沉，第一次浇筑5.3m（标高-10.6~标高-5.30），第二次浇筑5.3m（标高-5.30~标高0.00）；井壁分节处施工缝采用凹槽式接法，并放置350×3止水钢板,待第二节砼浇捣结束、拆模后在施工缝的迎土面处涂刷一圈60cm高环氧沥青，作为外防水措施；刃脚垫层为200mm厚C10素混凝土垫层、300mm厚砂垫层与100mm厚片石垫层。
在工作井及接收井周围各布设6根15米长大口径井点进行降水，防止流砂及管涌出现，在顶管预留洞处井点同时作为顶管出洞、进洞的降水井点，保证顶管施工安全。
本工程沉井施工难点在于沉井分次下沉，第一节沉井下沉至预定深度（一般露出地面0.5~1.0m）而进行沉井接高时，如果接高后的沉井下沉系数大于1，刃脚下地基承载力及沉井周围土体的摩阻力不足以承受沉井重量，则将产生突沉，不仅引起井周地面沉降，还会造成沉井结构的裂损。
因此，在施工前需要根据地质资料进行地基承载力验算，并验算下沉系数，如果下沉系数偏大，应采取向井内灌水或在刃脚下填砂等措施，保证刃脚下的地基稳定。
4.1.1沉井施工工艺流程
铺筑垫层
坑内布设盲沟
基坑开挖
测量放样
平整场地
沉井准备
拆模
布设井点
混凝土养护
第一次沉井制作
混凝土养护
拆模
沉井止沉
沉井接高
沉井下沉
附属结构
施工结束
混凝土养护
沉井封底
沉井下沉
4.1.2基坑开挖
（1）按设计沉井布置方位，进行测量、放样，确定基坑开挖的范围，边坡采用1:
1放坡,开挖深度为2m。
其中一个接受井座落在鱼塘内，沉井施工前需抽干鱼塘水（约7200m3）,进行塘底清淤2m深（约250m3）,之后回填砂进行基础处理（约250m3）。
（2）基坑开挖完成后，按沉井基坑的布置图进行测量、放样、定位，刃脚砂垫层处再根据设计要求的尺寸开槽至垫层底标高。
（3）沿基坑内四周设置盲沟，在基坑的四角各设置一个集水坑。
以便及时排除坑内积水。
4.1.3垫层施工
（1）按设计要求的尺寸及标高，在沉井刃脚的砂垫层处开挖沟槽，开槽后及时回填黄砂，防止沟壁坍塌。
（2）砂垫层施工采用分段分层振实法。
（3）回填时层与层之间应错开约1m，拖振砂垫层时应注意不要扰动槽底和四周土体。
（4）素砼垫层应根据规范要求立模、振捣、养护，素砼地坪标高必须准确，由测量找平。
4.1.4沉井制作
（1）沉井制作流程图：
测量放样
抄平放线验线
夯实基底
基坑开挖
场地平整
安设外模
钢筋绑扎
安设内模
浇筑砼
垫层铺设
（2）脚手架施工
A沉井制作首先需要搭设脚手架，脚手架采用φ48钢管扣件结式结构，外脚手架竖管须座落在井基础内的砂垫层之上，竖管下端应设置靴脚或铺垫木板，扩大在砂基础上的接触面积，顶层底面走道板低于砼浇捣面约0.5m，并配有防护栏，栏杆高度约1m。
B脚手管间联接采用专用铸铁拷件，螺丝扭力不小于5Kg·m。
C为确保外脚手架整体稳定，在沿井壁2m左右长度内设置斜撑，脚手架上端用连杆与内脚手架牵牢，档距为2米。
D内脚手架搭设时将利用刃脚凸口增设钢平台，使内脚手架与地基脱离，防止浇注砼时因沉井沉降而破坏支架。
E脚手管水平层间距为1.7m，剪刀撑密度为立杆的四分之一。
（3）模板施工
A井壁模板采用钢组合式定型模板组装而成，并涂脱模剂两度。
B沉井支模先支井体内模，一次支到比施工缝略高100mm处，竖缝处用90×90mm方木支撑在内部脚手架上，外模亦一次支到施工缝略高100mm处，竖缝处用木方或脚手钢管杆和φ16mm拉紧螺栓固定，间距600mm，有防渗要求的，在螺栓中间设止水板。
C在上下节水平缝处设企口缝及钢板止水带。
（4）钢筋绑扎
A沉井钢筋用吊车垂直吊装就位，用人工绑扎。
B竖筋可一次绑好，水平筋分段绑扎，与前一节井壁连接处伸
出的插筋采用搭接焊接连接方法，以保证钢筋位置和保护层正确。
C内外钢筋之间要加设φ14钢筋，每1.5m不少于一个。
D用水泥砂浆垫块控制保护层。
（5）混凝土浇筑
A应将沉井分成若干段，同时对称均匀分层浇灌，每层厚50cm，以免造成地基不均匀下沉或产生倾斜。
B混凝土应一次连续浇灌完成。
C井壁有抗渗要求时，上下节井壁的接缝应设置凸形水平缝，接缝处凿毛并冲洗处理后。
D混凝土采用自然养护。
4.1.5沉井下沉
（1）沉井下沉前的准备工作
A沉井安装施工人员上、下行走扶梯，仓内根据实际情况安放简易梯，在沉井下沉时，外井壁环梯踏步应随着井的下沉逐渐割除。
B回填基坑边与井壁之间的孔隙，回填材料可采用土和砂，填土和砂应分层、夯实。
在沉井下沉前需再一次核查地质资料，确定沉井的下沉系数，经查验后，为确保沉井安全，在离井壁3m的范围布置大口径井点管，并保证在沉井下沉时能正常降水。
C在沉井的外壁中心轴线设沉井下沉高程控制点，喷制水准尺尺花，在两侧井壁上端喷制平面位移观察尺花，在施工区域可靠位置，布置后视水准点二只，后视方位二只，要求各控制点、基准点稳固可靠，并根据沉井降水的影响的情况随时进行复测、校正。
刃脚蹋面底标高必须严格复核。
（2）沉井下沉
沉井采用排水下沉法，利用水力机械挖土。
A沉井下沉施工工艺流程
施工监测
沉井姿态控制
水力机械挖土
素砼垫层清除
沉井清理
井点降水
井点制作
沉井封底
B初沉阶段
①首先凿除素砼垫层，素砼垫层的凿除流程为：
井壁内圈凿除
井壁外圈凿除
②注意在凿除砼时应该对称施工，在凿除时原则上由周边向中心施工，凿除时由专人负责，测量要求在此期间加强观察，当沉井发生倾斜时，应及时调整凿除位置，尽可能使沉井平稳的切入土中。
③初沉时井的下沉系数较大，中心高、稳定性差，因此挖土一定要均匀、对称，首先挖井的中部，即自中央锅底，逐渐向四周扩大，严禁挖向刃脚，刃脚旁边始终保持土体完好。
④在该井的四方向控制点的高差容易偏大，必须要重视纠偏工作，纠值的标准±50mm,但当高差大于30mm时，就应及时纠偏，利用不同的取土深度，对高处多取土，较低处少取土，调整井内刃脚蹋面的土反力分布状况，使沉井改变倾斜状态，逐步过渡到竖直方向。
⑤初下沉阶段测量要求每间隔4小时测一次，平面位移每24小时测一次，控制好锅底的深度，防止沉井突然发生突沉事故，确实做到勤冲、勤测、勤纠冲土均匀，控制好高差。
C正常下沉阶段
①在初沉阶段的末期，如沉井的各项技术指标良好，可加快挖
土速度，减少土反力，从而降低下沉时的阻力，提高施工进度。
②作好沉井下沉的记录工作，画出下沉的速度图，为终沉施工提供可靠的数据依据。
D终沉阶段
①终沉初定刃脚踏面为警示标高，比设计高程抛高200mm，当沉井的进尺到最后2m时即进入终沉阶段，在终沉时，深井点降水应满负荷工作，确保土体的稳定。
挖土锅底形状由“凹”面逐步过渡到“凸”形反锅底，并且适当放慢取土速度和数量，严格按照均匀对称的原则布置挖土范围，当沉井四周控制点高差大于20mm时，应及时纠偏，外刃脚土塞部分土体易涌进，不准冲挖，终沉阶段是沉井的关键时刻，故一定要加强观测，测量在最后阶段应每隔不少于1小时，提供一份测量报告，严格控制沉井的下沉速率。
②一旦沉井刃脚踏面标高达到设计要求的标高并上抛20cm后，应立即停止取土，用大石块抛填在刃脚下，测量密切注意观测，8小时内沉井下沉不大于10mm，即为刹车成功，沉井施工到位后，测量要求每隔4～6小时观测一次四方向高差。
E井点降水
大口径井点降水是本次施工中一道关键的工序，在沉井施工过程中，井点必须保持完好，能正常降水，并要加强降水工作的管理，做到万无一失。
沉井降水的要求：
①在沉井的初始阶段，水位要求降到标高－3.00m左右（相对标高）。
②在沉井正常下沉阶段，水位要保持与刃脚踏面低3～4m，并随着沉井的下沉而不断变化。
③在沉井终沉阶段前1小时，要求降水设备满负载降水，水位基本上比刃脚踏面低1.5m以上。
4.1.6沉井的封底和底板施工
本次沉井采用排水封底的方法施工。
（1）将新老混凝土接触面冲刷干净或打毛，对井底进行修整使之成锅底形，由刃脚向中心挖放射状排水沟，填以卵石作为滤水暗沟，在中间设1个集水井，深2m，插入φ600mm四周带孔眼的钢管，四周填以卵石，使井底的水流汇集在井中用潜水泵排出，保持地下水位低于基底面0.5m。
（2）浇筑应在整个沉井面积上分层，同时不间断地进行，由四周向中央推进，每层厚30cm，并用振捣器捣实。
（3）混凝土采用自然养护，养护期间应继续抽水。
待底板混凝土强度达到70%后，对集水井封堵。
（4）集水井的封堵方法：
将滤水井中水抽干，在套管内迅速用干硬性的高强度混凝土进行堵塞并捣实，然后上法兰盘用螺栓拧紧或四周焊接封闭，上部用混凝土垫实捣平。
4.1.7沉井纠偏措施
A在沉井下沉过程中，如发现有块石等障碍物时，必须及时清除；
B及时回填并密实井周围塌陷土体区域，保持沉井四周受力均匀；
C在沉井出现高差位移时，采取井内偏心取土。
4.1.8沉井下沉风险控制措施
（1）下沉过快：
A减少吸泥量，或暂停吸泥，待下沉正常后恢复吸泥；
B在沉井外壁填充粗糙材料，或将井外土夯实，加大摩阻力；
（2）沉不下去：
沉井外侧迎土面预埋触壁泥浆套用以摩阻力过大时压入浆液减小摩阻力，促使下沉。
（3）沉井倾斜
A加强沉井过程中的观测及资料分析，发现倾斜及时纠偏；
B高处多取土，低处少取土；
C在刃脚低的一侧适当回填砂石，延缓下沉速度。
（4）突沉
A采用小锅底施工；
B如因管涌引起，立即停止吸泥，并向井内注水，稳定沉井。
（5）流砂、管涌
A采取有效的降水措施；
B穿过流砂层应加快下沉速度；
C向井内注水，压住水头，转入水下吸泥。
4.1.9沉井质量要求
（1）沉井制作尺寸偏差：
平面尺寸中长、宽：
不大于±0.5%，且不大于100mm；
平面尺寸中两对角线差不大于1%对角线长；
钢筋混凝土井壁厚度不大于±15mm。
（2）沉井下沉完毕后的高程、位置偏差：
刃脚平均高程与设计高程偏差：
≤100mm
刃脚平面轴线位置偏差：
≤下沉总深度的1%
沉井四角任何两角的刃脚面高差：
≤两角水平距离1%，且≤300mm
4.2钢顶管施工方法及技术措施
D2200钢顶管分别长49米及59米，管顶覆土深度为5.5米，钢管板材为Q235B，壁厚26mm，坡口采用“X”形，根据工作井长度及施工设备，一般管节长度定为6米，并根据管道长度制作特殊管节；顶管施工顶力不大于2500KN，需要采取泥浆减阻及接力顶进措施减小顶力；在管道顶进结束后，对管道与土体间空隙用双液浆（水泥浆加水玻璃）进行填充加固，并对预留洞进行加固处理；管道管内工作压力0.5MPa，试验压力1.0Mpa。
4.2.1钢顶管施工工艺流程
测量放样
安装机架、后靠、主顶装置安装水力机械系统及辅助设施
设备调试
出洞
顶管机顶进，吊放过渡段
顶进
吊放中继顶及设备段，顶进
吊放第一节钢管，与设备段焊接
吊放第二节管节，拼装，整形，焊接，测量
继续顶进直至完成
顶进机进洞，管道清理，注浆加固
4.2.2顶管机械设备选型
本工程暂无地质资料，根据以往施工经验，选用大刀盘土压平衡顶管机施工。
（1）大刀盘土压平衡顶管机
A工作原理
根据土压平衡的基本原理，利用顶管机的大刀盘切削正面土体，使进入机头土压仓内的土体压力抵抗开挖面的水土压力，稳定土体。
以顶管机的顶速（即切削量）为常量，螺旋输送机转速（即排土量）为变量进行控
制，使土压仓内的土体压力与开挖面的水土压力保持平衡，保障开挖面的土体稳定，控制地表的隆起和沉降。
B结构特点
本机采用二段一铰承插式结构，在铰接处设置二道具有径向调节功能的密封装置，泥浆套厚度10mm；设有液压驱动刀盘，变频调速，控制刀盘的转速，并有3只土压传感器，可显示正面土体压力值。
纠偏系统用8只双作用油缸，编成4组，与坐标轴线呈45o布置，纠偏角α=±2o，纠偏油缸行程S=55mm。
在顶管机二段壳体之间设有止转装置，可防止壳体在顶进中发生相对转动。
螺旋输送机采用径向出土，电驱动形式，变频调速，根据正面土体压力值大小，控制螺旋输送机排土速度，保持土压平衡。
（2）主顶装置
主顶装置由底架、油缸组、顶进环、钢后靠及液压动力站等组成，是顶管施工的重要组成部分。
A底架
主要承载顶管机、管节、顶环、中继顶之用，底架为拼装式钢结构件，可根据不同系列顶管工程组装而成。
底架设置8只微型千斤顶，每只重量100KN，可以调整底架高度达到设计尺寸；底架前端和两侧设置10只水平支撑，能将底架与井壁撑实，防止底架移位。
底架上部设置内外两付轨道，左右对称分布，内轨道作顶管机、中继顶、管节的承载之用，外轨道则为顶进环行走之用。
B油缸组
油缸分两组，按设计顶力配置4只200吨油缸，并用可分式结构的支坐固定，左右对称分布，并用连接梁连成一体。
C顶进环
由顶环和顶座组成，顶环用螺栓固定在顶座上，顶座底部设置4只滚轮，放于外侧轨道上可往复运行。
顶进时顶环伸入管节尾部，起对中及向导作用，并传递油缸的顶力，使管节受力均布。
D钢后靠
主要承受油缸顶进时的反力，并将其均匀地传递到工作井壁，避免井壁因受力不匀而碎裂。
钢后靠的受力区域设有加强筋，应尽可能与主顶进油缸对准。
钢后靠安装时应与顶进轴线保持垂直，与井壁留有约10cm空隙，并用素砼充填捣实。
E主顶装置液压系统
液压泵站选用63SCY14-1B手动变量轴向柱塞油泵，并配备Y180L-6型电机。
通过变频调速可自动改变油泵的流量，根据顶进时工况要求及时控制主顶油缸的顶速。
F主顶装置技术参数
油缸尺寸：
D×d×L=DN325×DN280×2655mm
油缸数量：
4只
油缸行程：
S=3500mm
装备顶力：
Fmax=8000kN（Pmax=31.5Mpa）
顶进速度：
V=0~80mm/min
（3）过渡管
钢顶管施工时，由于每节钢管用电焊焊接成一个整体，顶管机在纠偏时势必造成后继的钢管灵敏度较差，轴线难以控制，为此在顶管机后面设置一只过渡管，承插式安装，增强纠偏效果。
由于采用土压平衡顶管机施工，螺旋输送机出土，水力机械化输送，过渡管兼做泥水混和箱。
（4）中继顶装置
A中继顶装置的结构特征
中继顶采用二段一铰可伸缩的套筒承插式结构，偏转角α=±2º，端部结构形式与所选用的管节形式相同，外形几何尺寸与管节基本相同。
在铰接处设置二道可径向调节密封间隙的密封装置，确保顶进时不漏浆，并在承插处设置可以压注1号锂基润滑脂的油嘴，以减少顶进时密封圈的磨损。
在中继间的铰接处设置4只注浆孔，顶进时可以进行同步注浆，减小顶进阻力。
B中继顶装置主要技术参数
油缸尺寸：
D×d×L=DN168×DN140×650mm
油缸数量：
8只
油缸行程：
S=300mm
装备顶力：
Fmax=4000kN（Pmax=31.5Mpa）
C中继顶的使用
本工程顶管工作井设计顶力2500KN，经过计算并结合以往类似工程的施工经验，均需设置一只中继顶，布置在过渡管后面，采用承插式结构安装，设备段布置在中继顶后面，第一节钢管与设备段尾部用电焊焊接，这样顶进部位便形成六段五铰形式，利于钢顶管施工。
中继顶的液压油路经过技术处理后，将8只油缸分成4个区域，与顶进轴线呈45º布置，由4只高压球阀单独控制，既可使8只油缸全部伸出将顶管机顶出，又可使每个区域内的2只油缸同时动作，与顶管机的纠偏系统结合起来，实现二维空间的同步纠偏，确保顶进轴线的正确控制。
完成顶进施工后，中继顶可随顶管机等设备一起回收，重复利用，具有较好的经济效益。
E顶力计算
顶管机正面阻力：
E顶力计算
顶管机正面阻力：
Pt=r（H+2/3D）tg2（45o+Φ/2）=1.82（5.5+1.5）tg
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