拦污栅工艺大纲DOC.docx
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拦污栅工艺大纲DOC
深圳抽水蓄能电站
上、下库进/出水口拦污栅及栅槽
制造工艺大纲
文件编号：
SG1-DZ14D10-1/3-A
产品图号：
DZ14D10-1
DZ14D10-3
合同编号：
G2014001
编制:
审核:
审批:
葛洲坝机电建设有限公司三峡金结厂技术质量管理部
2014年3月
1.编制依据
1.1深圳抽水蓄能电站上、下库进/出水口拦污栅及栅槽设计图纸
1.2深圳抽水蓄能电站进/出水口金属结构采购项目合同及招标文件
1.3《水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范》（GB/T14173-2008）
1.4《水工金属结构焊接通用技术条件》（SL36-2006）
1.5《水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程》（DL/T5358）
1.6我公司水工金属结构制造能力和经验
2.工程概况
2.1工程简介
深圳抽水蓄能电站位于广东省深圳市盐田区和龙岗区交界处，毗邻香港特别行政区，站址距深圳市中心约20Km，电站装机容量4×300MW，平均水头448.3m。
深圳抽水蓄能电站枢纽工程主要有上水库、下水库、水道系统、厂房系统和厂内永久公路等五大部分组成。
2.2工程内容及交货期：
设备项目名称
单位
总数量
图纸工程量（kg）
交货期
上、下库进/出水口拦污栅
扇
（4+4）扇
48.8*4+42.4*4
2014年7月
上、下库进/出水口拦污栅栅槽
套
（4+4）套
8.6*4+8.2*4
2014年7月
2.3结构特征
2.3.1上、下库进/出水口拦污栅槽埋件结构特征
（1）栅槽埋件上库从484.25m高程布置到502.5m高程，下库从43.25m高程布置到60.5m高程。
栅槽上、下库各4套，共8套。
（2）栅槽埋件由主轨、反轨、门楣、底坎、锁定梁以及安装锚筋等部件组成。
（3）栅槽各部件均为钢板和型钢组合的焊接构件。
2.3.2上、下库进/出水口拦污栅结构特征
上、下库进/出水口拦污栅上、下库各4扇，共8扇。
栅体为平面直立式,焊接结构,滑块支承,双吊点。
主要特征及参数见表1。
表1拦污栅主要特征及参数表
名称
特征
型式
潜孔焊接式
孔口尺寸：
宽×高（m）
8.5m×14.75m
孔口数量
8孔（上、下库各4孔）
拦污栅数量
8扇（上、下库各4扇）
设计水头（m）
5.0
吊点中心距（m）
8.4
启闭机型式
临时
启闭力（kN）
2×100
操作条件
静水启闭
上库拦污栅体分6节制造、上库拦污栅体分4节制造。
节间采用连接板和销轴连接。
上库每节栅体布置2根横梁、2根边梁，下库每节栅体布置3根横梁、2根边梁。
上库栅体横梁为30mm和16mm钢板组焊成的箱型结构梁，上库边梁为30mm和16mm钢板组焊成的工字梁。
下库栅体横梁为20mm和14mm钢板组焊成的箱型结构梁，下库边梁为20mm和14mm钢板组焊成的工字梁。
边梁腹板上设有节间连接轴孔及补强板。
每节栅体均为双吊点，设有4个正向支承、4个反向支承，上、下库单节栅体支承跨距为8900mm，上库单节栅体高度为2540mm，下库单节栅体高度为3800mm。
栅体板材型材材质为Q235B，栅条为14mm扁钢，材质为Q235B，支承滑块材料为MGE滑块。
拉杆结构：
拉杆为钢板焊接结构，断面结构为工字型，上库拉杆长度为3010mm，每套2件，上库拉杆长度为2050mm，每套2件，主要材料材质为Q235B。
拦污栅制造完后要求整体拼装状态下验收。
3.材料检验
1、拦污栅、栅槽制造所用的金属材料，必须符合施工图纸规定，其机械性能和化学成份必须符合现行国家标准或部颁标准，并应具有出厂合格证。
如无出厂合格证、或标号不清、或数据不全、或对数据有疑问者，应进行有关试验，试验合格并取得监理的同意才能使用。
凡钢板表面存在的缺陷超过GB3274的有关规定时，不得用于制造拦污栅的承重构件。
2、材料进厂由设备物资管理部门负责对原材料进行材质证明书、炉批号、材质、表面质量等确认，并对钢板进行编号。
所有金属板材、型钢都应在购买后采取有效措施以防止材料锈蚀。
3、焊条型号或焊丝代号及其焊剂必须符合施工图样规定，当施工图样没有规定时，应选用与母材强度相适应的焊接材料。
焊条应符合GB5117、GB5118、GB984或GB983的有关规定；自动焊用的钢丝应符合GB1300的有关规定；碳素钢埋弧焊用焊剂应符合GB5293的有关规定；焊接材料都必须具有产品质量合格证；焊条的贮存与保管遵照JB3223中的有关规定。
4、螺栓的规格、材料、制孔和连接应符合施工图样及GB/T14173第5.1.1条至5.3.3条的规定。
5、支承滑块材料为MGE，材料应符合施工图纸规定，其物理机械性能应符合施工图纸要求。
6、涂装材料应选用符合本标书和施工图样规定的其综合性能优良的产品。
使用的涂料质量和调制应符合DL/T5358的规定，不合格或过期涂料严禁使用。
涂料应配套使用，底、中、面漆宜选用同一厂家的产品。
4.制造方案
4.1栅槽埋件制造工艺流程见下图。
单件检验合格
主反轨单
条预组装（H）
防腐
包装
发运
出厂验收
C
H
·
4.2埋件分段
上库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为18350mm，下库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为17350mm。
在厂内分节制造、预组装、防腐（分节处留100mm底漆防腐）后，交货到安装工地。
每段下端外露面开坡口，坡口尺寸为6×50°。
分段处设定位板和加劲板。
除主反轨需分段外，其他部件均整体制作。
4.3制造工艺
4.3.1下料
下料前，板材采用平板机平板，型材采用油压机或型钢矫正机矫正，矫正后型材直线度不低于1/1000，板材不平度不大于1mm/m。
按照下料零件图进行下料，矩形零件及型钢采用半自动切割机下料，异形筋板采用数控切割机下料。
构件长度按L/1000留焊接收缩余量，对于主反轨长度方向有机加工要求的，每端头机加工面需另加4mm机加工余量。
需对接的钢板其对接接头应避开构件应力集中的断面，尽可能避免出现十字焊缝，相邻的平行拼接焊缝间距不小于500mm，钢板拼接焊缝与筋板焊缝间距不小于100mm。
下料后应清理零件上的飞边、毛刺、氧化铁等杂质，零件形位偏差应符合GB/T14173-2008规范规定。
4.3.2主反轨制造工艺
上、下库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨为普通钢板与型钢焊接件，工作面上布置有不锈钢承压板。
单套主、反轨各2件，左右对称制作。
由于主、反轨长度太长，不便于制作加工，将主反、轨分段进行制作。
每段下端外露面开坡口，坡口尺寸为6×50°。
分段处设定位板和加劲板。
1.上库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为18350mm，在厂内分节制造、预组装、防腐（分节处留100mm底漆防腐）后，交货到安装工地。
具体分段长度如下：
主、反轨各分为3段，长度分别为6150+6100*2；（从折弯处起）
2.下库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为17350mm，在厂内分节制造、预组装、防腐（分节处留100mm底漆防腐）后，交货到安装工地。
具体分段长度如下：
主、反轨各分为3段，长度分别为5150+6100*2；（从折弯处起）
主反轨断面示意图如下：
主反轨在钢平台上装配，装配时将工字钢和角钢平铺在钢平台上，并与钢平台固定牢固，以侧边和端头直边为基准，放出各零件拼装边线，放样误差≤1mm。
然后组装筋板、角钢，翻身组装承压板。
组装要求：
各件相互垂直度≤1mm，位置偏差≤1mm，工作面直线度≤3mm，侧向直线度≤4mm，扭曲≤1.5mm；护角兼做侧轨，控制支承中心至护角侧距离L±3mm，承压板与工字钢的贴合间隙≤0.5mm。
主反轨在刚性约束条件下施焊，采用CO2气保焊进行焊接。
焊接顺序为：
从中间向两端对称施焊，先焊肋板与角钢、工字钢之间的立焊缝，再焊肋板与角钢、工字钢的平角焊缝，最后焊接角钢与工字钢的平焊缝。
矫正采用400t油压机或火焰进行，要求工作面的直线度小于4mm，工作面的局部平面度≤2mm/m，侧向直线度≤6mm，扭曲≤2mm。
主反轨矫正合格后，工作面在6M龙门刨上进行加工，最小厚度不小于10mm，表面粗糙度达到质量要求Ra6.3μm。
各段主反轨端面采用端面铣床进行加工，要求端面与工作面中心线垂直度≤0.5mm，两端面平行度≤1mm，长度±1mm。
主反轨加工完成后，对主反轨下端外露面开6×50°现场水密焊坡口，埋入面不开坡口。
完成后交主反轨单条大拼。
4.3.3底坎制造工艺
底坎长度为1000mm，为型钢焊接件，单套制作2件。
底坎在钢平台上装配，装配时将工字钢平铺在钢平台上，以
中心线和端头直边为基准，放出角钢拼装线，放样误差≤1mm。
然
后组装角钢，组装要求：
各件相互垂直度≤1mm，位置偏差≤1mm，
工作面直线度≤1mm，侧向直线度≤1mm，扭曲≤1m。
采用CO2气保焊进行焊接减小焊接变形，焊后矫正。
4.3.4门楣制造工艺
门楣长度为8500mm，为型钢钢板焊接件，单套制作1件。
门楣在钢平台上装配，装配时将工字钢平铺在钢平台上，以中心线和端头直边为基准，放出槽钢拼装线，放样误差≤1mm。
然后组装钢板、角钢，组装要求：
各件相互垂直度≤1mm，位置偏差≤1mm，工作面直线度≤1mm，侧向直线度≤1mm，扭曲≤1m。
采用CO2气保焊进行焊接减小焊接变形，焊后矫正。
4.4预组装
4.4.1埋件在进行预组装过程中，各部分的构件均应处于自由状态,不允许有任何强性的约束，埋件整体验收后，在构件接合处打上明显的标记、编号、并设置可靠的定位装置。
4.4.2上库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为18350mm，下库进/出口拦污栅槽埋件主、反轨长度为17350mm，单条预组装；
4.4.3预组装要求：
组装后相邻构件组合处错位加工面≤0.5mm，其他≤2.0mm，并平缓过渡。
埋件制造允许偏差应符合GB/T14173-2004规定。
埋件的具体检验要求见第6.1.5条。
4.5拦污栅制造工艺流程见流程图。
4.5.1拦污栅制造工艺总体简述
零部件下料,主梁、边梁、吊杆等部件拼焊，镗边梁腹板上节间连接轴孔，边梁顶、底端铣端面，栅体在专用拼装焊接胎架上以边梁顶端为基准组焊成框架结构，再组装焊接栅条，矫正，钻滑块支承面与栅体连接孔。
组装附件，单节做静平衡试验；栅体进行预组装，即为出厂验收状态，将附件装配调整合格，经业主、监理验收出厂。
4.5.2下料
下料前型材、板材应矫正，矫正后型材直线度不低于1/1000，板材局部不平度不大于1，构件长度按L/1000留焊接收缩余量。
。
板材用半自动切割机下料，异形筋板采用数控切割机下料，下料后清理飞边毛刺、氧化铁，角钢和钢管采用锯切下料；边梁翼板、腹板长度方向留8mm加工余量（单边4mm加工量），滑块座板厚度方向留4mm加工余量；钢板的拼接接头应避开构件应力最大断面，避免十字焊缝，相邻平行焊缝间距大于300mm。
钢板拼接要求开坡口焊透。
4.5.3部件组焊
（1）主梁拼装：
在专用组装胎具上进行卧式组装，控制箱型梁翼板对腹板的垂直度、扭曲，采用埋弧焊。
主梁结构见下图。
（2）边梁拼装：
先边梁腹板与补强板组焊（控制组装间隙）→在专用组装胎具上组装边梁翼板和腹板，控制工字梁垂直度≤0.5mm、直线度≤1mm和扭曲≤0.5mm，采用埋弧焊焊接，矫正合格再组装滑块座板，采用气保焊焊接，腹板中心线为基准，放出高程点，作为加工时调基准，再放出边梁顶底缘和轴孔的加工检查线。
边梁结构见下图：
（3）拉杆组焊：
拉杆腹板与轴孔补强板组装，控制补强板与腹板的组装间隙，焊后矫正平面度≤1.5mm，组装翼板和附件。
（4）栅条组装：
设计专用装配工装，工装上开设栅条定位槽和导流板托架，控制栅条间距差±2mm，组装栅条、加强版、导流板、端部连接板成整体，在栅体上拼成整体。
（5）部件焊接：
焊接是关键工序必须严格控制，构件在刚性约束条件下施焊，焊接时严格按照焊接工艺评定选定的参数进行施焊。
拦污栅栅体边梁、主梁和拉杆腹板与翼板组合焊缝（Ⅱ类焊缝），在船形自动焊胎具上采用埋弧焊焊接。
Ⅱ类焊缝要求清根焊透。
其它焊缝采用为气保焊。
焊材选用：
Q235B材质的母材焊缝，手工焊条采用J427焊条；气保焊药芯焊丝采用E501T-1，φ1.2mm；实芯焊丝采用ER50-6，φ1.2mm；对于自动焊，Q235B材质的母材焊缝，采用H08A焊丝，φ4.0mm。
（6）矫正：
焊完后，Ⅱ类焊缝按规范要求进行探伤检查，所有焊缝按规范要求进行外观检查，检验合格后，边梁工字钢在专门设计的矫正工装上进行矫正，主梁采用火焰矫正，其它构件在400t或800t油压机上矫正焊接变形，要求其正、侧弯、腹板与翼板的垂直度和扭曲等达到工艺卡上的要求。
4.5.4机加工（要求所有轴孔机加后即涂黄油防腐）
（1）边梁机加工:
标准节采用两台定位镗床同时镗上下端轴孔。
按标准孔距将镗床间距调整固定，在加工胎架上以一端轴孔机加工线和调平基准线将边梁调准对位固定，同时镗上下轴孔。
以加工好的轴孔穿轴定位，在端面铣床上铣边梁两端面，控制端面端面加工示意图允差±1mm。
顶底缘到节间连接轴孔的距离允差±1mm。
边梁镗孔示意图
（2）边梁轴孔与端面加工完后，以边梁中心线和底缘为基准，加工滑块座板平面。
加工完后用模板配钻与支承滑块连接螺孔，并将滑块装配中心用样冲打在边梁翼板上，再将该纵向中心线返到边梁另一侧翼板上，作为栅体与反向支承配钻孔的定位基准，用模板配钻与反向滑块连接螺栓孔。
（3）栅体节间连接板、拉杆机加工：
采用落地镗床镗轴孔，控制两轴孔中心距±0.5mm。
4.5.5栅体拼焊
（1）在专用栅体拼装工装（见下图）上进行组装，利用工装控制栅体节间连接轴孔中心位置、边梁顶、底缘共面度，以及边梁腹板、主梁腹板中心距。
（2）将栅体装栅条面朝上，组装栅体边梁、主梁和隔板，控制两边梁腹板中心距+3mm、边梁翼板平面度≤2mm，单节对角线差≤2mm、底缘直线度≤2mm、扭曲≤1.5mm等，焊后，组装栅条，焊接完后（仰焊位置焊缝翻身再焊），翻身，焊其它焊缝。
（3）栅体焊接:
栅体拼装检查合格后，做好焊接变形测量控制点，焊前按焊接工艺技术文件规定的焊接工艺措施对持证合格焊工进行技术交底，严格按焊接工艺指导书规定的焊接规范、参数、顺序施焊。
由偶数焊工对称布置，对称施焊，并要求栅体与工装固定，在钢性约束下施焊。
栅体上的Ⅱ类焊缝采用药芯焊丝的气保焊焊接，Ⅲ类平角焊缝采用实芯焊丝的气保焊或手工电弧焊。
栅体焊接顺序如下（栅体梁系框架焊接过程中，监测各测量点的变形值）。
①先焊隔板与主梁的焊缝
检查栅体变形情况，调整边梁跨距。
②主梁和边梁焊接（对称施焊）：
主梁腹板与边梁腹板焊接→主梁腹板与边梁翼板焊接→主梁翼板与边梁翼板焊接
③检查栅体变形情况，矫正后栅条组装。
先焊完栅条一侧焊缝，再按相反方向焊接另一侧焊缝。
④栅体翻身，按上述同样焊接程序进行未完焊缝的焊接。
在焊接过程中，严格按工艺要求对称分段焊，随时监测和调整焊接顺序，控制焊接变形，保证焊接质量。
（4）焊材选用：
对于Q235材质的母材焊缝，手工焊条采用J427焊条；对于CO2气体保护焊，三类焊缝采用ER50-6焊丝，φ1.2mm。
Ⅱ类焊缝采用药芯焊丝E501T-1，φ1.2mm。
（5）栅体矫正：
栅体焊接完毕后，进行栅体整体尺寸检查。
检查边梁后翼直线度、平面度、两边梁腹板中心距，对超标处采用火焰矫正。
4.5.6单节侧支承组装
单节栅体矫正好后，根据栅体中心线、连接轴孔中心线及图纸尺寸，放出侧向支承的组装位置线，组装侧支承。
4.5.7静平衡试验
栅体附件组装，要求单节滑块工作面平面度≤2mm，滑块跨度±6mm，同侧滑块中心线差±3mm，单节采用工艺轴作静平衡试验，要求栅体上下游方向和左右方向倾斜不大于门高的1/1000。
4.5.8预组装
栅体预组装：
在高度约600mm左右的胎架上进行栅体大拼，先放出栅体大拼中心线、底缘边线、边梁腹板中心距等。
大拼时，栅条面朝上，将栅体以滑块支承面为基准调平，节间连接板与栅体穿销轴连接，要求滑块支承平面度不超过2.0mm，将节间连接板和连接轴穿装上，边梁承压面间隙不超过0.5mm。
滑块跨度±6mm，同侧滑块中心线差±3mm，扭曲≤4mm。
检查合格后，按DL/T17143-2008要求进行出厂验收，并做好编号标记。
5.防腐
5.1涂装技术要求
5.1.1拦污栅（栅体）涂装
热喷锌，喷锌道数为2道，每道厚度为80μm，总厚度为160μm。
热喷锌后喷涂环氧云铁封闭漆1道，干膜厚度为40μm；再喷涂银灰色聚氨酯面漆2道，每道厚度为40μm，漆膜总厚度为120μm
涂层总厚度280μm。
5.1.2拦污栅（栅槽）涂装
（1）拦污栅栅槽的表面（除不锈钢轨道面）
热喷锌，喷锌道数为2道，每道厚度为80μm，总厚度为160μm。
热喷锌后喷涂环氧云铁封闭漆1道，干膜厚度为40μm；再喷涂银灰色聚氨酯面漆2道，每道厚度为40μm，漆膜总厚度为120μm
涂层总厚度280μm。
（2）栅槽埋件与混凝土接触表面：
涂刷苛性钠水泥浆，干膜厚300μm～500μm。
5.2表面预处理工艺
1、除涂层局部修补外，表面预处理采用喷砂法按DL/T5358的有关规定执行。
2、喷射处理所用的磨料必须清洁、干燥。
矿物磨料粒径应在0.5mm～2.0mm范围内，严禁使用河砂。
3、喷射处理前必须彻底清除焊渣、飞溅附着物，修磨焊疤、毛刺等，并清洗基体金属表面遗留的油脂及其他污物。
4、喷射处理所用的压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，空气压力宜控制在0.4MPa～0.6MPa范围内。
5、经处理后的钢材表面应达到GB8923规定的除锈等级Sa2.5级，粗糙度应在Ry60－80μm的范围内，且应干燥、无灰尘；手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。
6、喷射除锈时，施工环境相对湿度应不大于85%，金属表面温度应不低于露点以上3℃，涂装施工要求在封闭车间内进行，涂装车间内的环境指标应满足涂装质量和劳动保护控制要求。
7、涂料的质量和调制应符合DL/T5358的规定。
8、构件上的加工面（零部件）或不需喷射除锈的表面，喷射除锈时必须加以保护，使之不受损坏。
9、其它要求按《水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程》（DL/T5358）执行。
5.3涂装工艺
1、金属喷涂工艺采用电弧喷涂。
涂料喷涂采用高压无气喷涂。
2、金属表面喷射除锈经检查合格后，尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件确定，一般不超过4小时～8小时。
金属喷涂分数次喷成，各层之间的喷涂移动方向应互相垂直，且每一行喷涂宽度有1/3与前一次喷涂宽度重迭覆盖。
3、各层涂料涂装间隔时间，应在前一道漆膜达到表干后方能涂装下一道涂料，具体间隔时间应按涂料生产厂的规定进行。
金属热喷宜在尚有余温时，涂装封闭涂料。
高压无气喷涂喷不到的位置采用喷壶或手刷完成。
涂层层数及涂层色标应符合技术要求。
5.4涂装质量检测
5.4.1表面预处理检测
（1）表面清洁度的检测：
采用GB8923标准中相应的照片进行目视比较评定。
（2）表面粗糙度的检测：
采用仪器法（123-A表面粗糙度检测仪）进行检测。
5.4.2涂料涂层检测
（1）涂料涂装
①承包人涂装前首先对涂料性能进行抽检，还应对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。
②承包人涂装前应对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后才能进行涂装。
③涂装过程中对每一道涂层均应进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，并应符合规范DL/T5358的规定要求。
④涂装结束漆膜固化后，应进行干膜厚度的测定、附着性能检查等，检查方法如下：
A.湿膜厚度检测：
湿膜测厚仪测定。
B.干膜厚度检测：
磁性涂层测厚仪测定。
85%的测点的厚度值应达到设计的厚度值，涂层的最小厚度应不小于设计值的85%。
C.漆膜外观检查：
湿膜不得有曳尾、缩孔、缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病；
D、漆膜性能的检验：
漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按DL/T5358的有关规定检验，并应符合该标准的规定；
（2）热喷金属涂装
①涂装前首先对金属成分、纯度、直径进行抽检，还应对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。
②承包人涂装前应对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后才能进行涂装。
③热喷金属后，应对金属涂层外观进行检查，并应符合规范《热喷涂锌及锌铝合金涂层》（GB9793）的规定要求。
④金属涂层的厚度及结合性能、耐蚀性及密度等检验应符合规范的规定要求。
⑤只有在进行金属涂层的检验并确认合格后，才能进行封闭涂料的涂装。
6.质量控制
6.1拦污栅槽埋件制造质量控制
6.1.1零件制作
（1）零件下料必须按施工图纸及工艺卡进行，切割面的氧化铁必须清除干净，切口打磨平直。
（2）钢板对接缝必须开坡口。
型材对接开坡口进行焊接，钢板对接错处位≤0.5mm。
6.1.2组装
（1）零件在组装前必须经检验合格，部件组装时必须将焊缝及两侧20～30范围内的铁锈、油污、氧化铁皮等清除干净以保证焊接质量。
（2）对独立进行拼装的部件，焊前检验合格方能施焊。
零件、部件在制作过程中，自检者要作好原始记录，漆产品编号、零部件编号应符合工艺要求。
（3）所有部件组装按装焊工艺卡进行，不得随意修改，若遇疑问及时向技术部门反映。
（3）埋件预组装完毕后，按合同文件、设计图纸及GB/T14173-2008规范的质量要求进行检查，并经出厂验收合格才能拆卸。
埋件编号等标记应符合编号图规定，并在防腐前将油漆标记改为钢印标记并打在规定部位。
6.1.3焊接
（1）焊材:
Q235B材质的母材的焊缝，CO2气保焊焊丝采用ER50-6，φ1.2mm。
（2）埋件所有焊缝均为三类焊缝，面板的对接焊缝按二类焊缝工艺要求进行焊接，所有焊缝应进行外观检查，严格按GB/T14173-2008中规定进行验收。
（3）焊丝、焊条应放置二级库内，其温度保持在5℃以上，相对湿度不大于60%，温度、湿度应有记录。
焊材烘焙温度和时间应严格按焊条说明书规定进行，并做好烘焙记录。
焊工凭焊接任务卡，在二级库领焊材，二级库做好焊材发放记录。
焊丝在使用前清除铁锈和油污。
6.1.4质量控制点和质量停止点
序号
质量控制点
质量停止点
1
材料检验
材料检验
2
单件组装
3
焊接
4
矫正
5
机加工
6
预组装（出厂验收）
预组装（出厂验收）
7
防腐
防腐
8
包装、发运
6.1.5埋件验收质量标准
埋件验收质量标准
序号
检测项目
质量标准
备注
1
检测状态
无强制约束
2
工作面直线度
≤6.0
3
侧向直线度
≤8.0
4
工作面局部平面度
每米范围内≤2.0
5
扭曲
≤3.0
6.2拦污栅制造质量控制
6.2.1质量控制点
（1）质量控制点设置如下：
材质确认△、部件组焊、部件机加工、外协、栅体大拼△、防腐△。
（△表示监理确认）
（2）质量控制关键点的措施（见下表）
质量控制关键点与控制措施
序号
质控关键点
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