桥梁上部构造施工方案.docx
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桥梁上部构造施工方案
桥梁上部构造施工方案
编制：
复核：
批准：
XX有限公司
XX至XX高速公路XX合同段项目经理部
二零年月
桥梁上部构造施工方案
一、工程概况
XX至XX高速公路XX合同段桥梁总长折算成双幅共计890.9095m/10座（互通区除外），其中大桥按双幅合计820.9095m/9座，中桥按双幅合计70m/1座。
正湾左线大桥、永胜1#大桥、老房子1#大桥、大寺3#大桥、丛林河大桥大桥分别为先简支后结构连续20mT梁，共计72跨360片T梁；永胜2#大桥、老房子2#大桥、大寺1#、2#大桥分别为先简支后结构连续40mT梁，共计39跨195片T梁；丛林互通主线桥、界碑中桥为简支预应力30m箱梁，计6跨12片。
桥面铺装为8cm防水混凝土加10cm沥青混凝土结构。
二、梁预制场地
本合同段内桥梁为控制工程也是难点工程，为保证工程按期完成，特设置两个预制梁场，其中1#梁场设在K6+800~K7+028段路基上，主要生产正湾左线桥、永胜1号大桥、永胜2号大桥、老房子1号大桥共计280片梁；2#梁场设在K8+648~K8+856段路基上，主要生产老房子2号大桥、大寺1号大桥、大寺2号大桥、大寺3号大桥、丛林河大桥共计275片T梁。
一）、1#预制梁场设计说明
1#预制梁场位于路基高填方地段，待该段路基填方施工完成后方能进行梁场建设，因此1#预制梁场具体方案另见《1#梁场预制施工方案》。
二）、2#预制梁场设计说明
2#预制梁场由于左线长度仅160m，受条件限制只设预制区、钢绞线加工场。
具体梁场布置见附图。
1、预制区：
考虑到组装架桥机及场地的特征，拟设置预制底座12个，共设置3排，每排4个，位于K8+648~K8+856段挖方路基上，预制底座横向中心间距4m，纵向3m；台座40m内保证水平。
2、存梁区：
因受现场条件限制，预制场地内不设置存梁区，预制梁在底座上直接运输至架桥机上架梁。
3、拌合区：
考虑到该段路基的长度限制及运输砼的便利性，拌合区采用已有拌和站（K8+648~K8+856段挖方路基上方），砼输送采用串筒下料至路基上，并进行二次搅拌后放入龙门吊料斗吊运入模；拌合区包括拌合楼及砼材料堆放场，共计占地3000m2。
4、钢筋加工场：
钢筋采用在K8+648~K8+856段挖方路基上方加工厂制作，装载机或自卸汽车运至梁场；钢绞线加工场设在路基右线右侧，长100m，宽6m。
5、施工便道：
施工便道位于4台座中间，宽5m。
6、龙门吊设置：
龙门吊跨径22m，吊钩至轨道顶面的高度不小于9m，龙门吊布置在路基偏左线上，龙门吊左侧距路基边缘距离不小于1m，龙门吊轨道坡度为1%。
7、场地内防护设计
（1）右侧路基挖方边坡为高边坡（最高达40m），设计防护方案为：
第一级为锚杆框架梁防护，第二、三、四级为锚索框架防护。
（2）左侧LK8+710-LK8+750路肩挡墙内侧台背必须按照设计要求进行台背回填，并且从台背回填顶下2m范围内采用砂砾石加强填筑压实度。
8、场地内排水设计
预制场内必须全部进行硬化处理，浇筑厚20cm的C15混凝土，其余采用碎石铺筑碾压密实平整，预制台座间设30×30cm纵横向排水沟，并将纵横向排水沟接至路基边沟内；两底座间设1%排水横坡，纵向采用原设计路基纵坡；路基两侧采用原设计纵向排水沟，坡度为原设计路基纵坡。
场地内要形成纵横向排水系统，保证排水通畅。
9、场地平整
要满足梁场需要必须要先做以下几项工作：
（1）K8+648~K8+856段路肩挡墙台背回填完成，且从台背回填顶面下2m采用砂砾石加强填筑完成；
（2）老房子2号大桥左线6#桥台、右线5#桥台及台背回填完成；大寺1号大桥左右线0#桥台及台背回填完成。
（3）左右线边坡防护工程完成；
（4）左、右线路基按照设计图纸要求开挖至设计路基标高。
10、预制梁场投产时间
（1）此梁场预制梁架设顺序为：
老房子2号大桥-----大寺1号大桥-----大寺2号大桥-----大寺3号大桥-----丛林河大桥。
（2）所有场地平整及梁场准备时间必须在2011年1月31日前结束。
（3）为保证施工工期，其中：
①大寺1号大桥左右线0#桥台必须在2011年1月15日前完成；
②2011年2月25日必须开始架设老房子2号大桥梁片。
③大寺2号大桥下部结构及桥台台背回填必须在2011年4月15日前完成，大寺3号大桥下部结构及桥台台背回填必须在2011年5月底完成。
④丛林隧道必须在2011年6月15日前贯通。
三、梁板的预制
1、施工顺序
预应力T梁预制施工工艺：
修整底模→钢筋安装→制作安装孔管→模型安装、钢筋制安→浇注砼→养护→压砼试件→孔道清理→穿预应力钢绞线→张拉→压浆→起吊、运输、存放→养护。
2、主要材料
（1）混凝土标号
预制T梁及横隔梁、湿接缝、封锚端、墩顶现浇连续段、桥面现浇砼均采用C50。
（2）预应力钢绞线
采用抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，松驰率为3.5%，其力学性能指标应符合《预应力砼用钢绞线》（GB/TT5224-2003）的规定。
（3）锚具
预制T梁正弯矩钢束采用15-5型、15-6型及15-7型系列锚具及其配件，预应力管道采用圆形塑料波纹管；预制梁在墩顶处的负弯矩钢束采用BJM15-3型、BJM15-4型扁锚及其配件，管道采用扁形塑料波纹管。
（4）钢筋
普通钢筋采用HPB235和HRB335钢筋，钢筋应符合《钢筋砼用钢第1部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和钢筋砼用钢第2部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.1-2007）的规定。
除桥面现浇层部分钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋外，除特别注明外，凡钢筋直径大于等于12mm者，采用HRB335热轧带肋钢筋；凡钢筋直径小于12mm采用HPB235（A3）钢。
（5）支座
采用板式橡胶支座或盆式橡胶支座，其材料和力学性能均应符合现行国家和行业标准的规定；20mT梁采用GJZF4300×300×65（mm）、GJZ400×400×69（mm）板式橡胶支座；40mT梁采用GJZF4300×550×87（mm）、GJZ550×550×110（mm）板式橡胶支座。
墩梁固结处采用调平钢板和盖梁顶预埋钢板固结。
（6）钢板
钢板采用《碳素结构钢》（GB700-1988）》规定的Q235B钢板。
3、钢筋加工及安装
（1）钢材进场验收及送检
钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同钢种等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立标识牌。
钢筋使用前须送检，主要做拉力试验，测定其屈服点，抗拉强度，伸长率及冷弯试验，各项指标均合后方可利用。
（2）材料存放
钢筋在加工前、后的存放工作应完善。
按种类存放，不混淆。
在切割、弯曲和加工后贴上标签，使钢筋在整个加工过程及以后施工易判别和处理。
在存放过程中，钢筋上部采用油布或塑料布覆盖防止钢筋生锈、氧化，其下部衬枕木或其他相同用途的东西，防止钢筋和地面直接接触，亦使钢筋免受腐蚀及受其他物质的污染。
（3）钢筋制作
调直钢筋下料长度根据技术交底，采用尺量长度，在考虑钢筋焊接、绑扎需要的长度和因弯曲而延伸的长度后，做出明显的切割标记。
特别注意的是，在尺量时，钢筋要平直，没有局部弯曲，其中心线和直线的偏差应小于总长的1%，环形的或弯曲的钢筋在弄直后方可使用。
切割调直好后的钢筋根据厂家、型号、等级分类存放，在加工前，亦根据交底尺寸对弯曲长度进行划线，并做出标记。
采用冷弯法弯曲至在常温时满足图纸和规范的切割要求。
在弯曲过程中速度不宜过快，防止钢筋出现断裂和裂缝。
当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mm而小于40mm时用钢筋弯切机剪切。
搭接钢筋焊接采用双面搭接焊。
钢筋接头应错开布置，在受力钢筋直径35倍区段范围内（不小于500mm）,有绑扎接头的受力钢筋截面积与受力钢筋总截面积受拉区不得超过25%，同一根钢筋不应有两个接头，且钢筋接头区段内的受拉钢筋接头截面积不得超过总截面积的50%。
焊接时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
钢筋焊搭接长度见表-1
表-1钢筋焊搭接长度表
焊接类型
Ⅰ级
Ⅱ级
双面焊
4d
5d
单面焊
8d
10d
钢筋搭接焊焊接示意见下图：
焊接完毕后随即进行质量检查，包括外观检查及强度检验。
外观要求接头四周铁浆饱满、均匀，无裂纹、气孔；不得有明显的烧伤缺陷；接头处的弯折角不大于4°；轴线偏位不超过0.1倍的钢筋直径，同时不大于2mm。
不合格的接头视具体情况重焊或补强。
强度检验时，每300个接头或每搭接区段接头数量为一批，切取3个接头作拉伸试验。
如有一个接头不合格则取双倍试件进行复试，如仍有一个试件不合格，则此批接头为不合格。
所有钢筋统一在加工场加工，加工精度符合表2要求。
表-2钢筋加工允许误差表
项
次
检验项目
规定值或
允许偏差
1
受力钢
筋间距
（mm）
两排以上排距
±5
同排
梁板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
箍筋、水平钢筋
±20
螺旋筋
＋0，－20
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
5
保护层厚度（mm）
柱、梁拱肋
±5
基础、墩台
±10
加工好的钢筋先将其表面的灰尘、油脂、铁锈以及其它漆膜清除掉，一方面，保证钢筋和混凝土可凝结在一起；另一方面，可在钢筋使用时节约时间。
清理后的钢筋分别挂牌，按型号规格分门别类存放在避风、雨的地方，亦防止日晒。
具体措施同钢筋原材料存放。
（4）钢筋安装
①钢筋安装顺序：
纵向底板钢筋——箍筋——纵向水平钢筋——横隔板钢筋——翼板钢筋
②T梁腹板钢筋直接在底座上安装，翼板钢筋在钢筋加工台上预先制作成钢筋网片，待T梁侧模安装完毕后整体吊装安装；
③测量划线，确定钢筋位置根据施工设计图纸在结构物架立钢筋上划出各种类型钢筋的位置，然后绑扎钢筋；
④垫块必须采用同标号细石砼预制，位置摆放正确，交错安排，以确保混凝土保护层达到必需的厚度；
⑤钢筋绑线呈梅花形，线结间距不超过两倍钢筋间距；
⑥搭接的钢筋直径不超过25mm，且搭接位置交错布置，避免在同一部位进行，搭接接头位置位于结构中受力较小的部分；
⑦钢筋受拉区同一截面钢筋接头数量要求小于50%，并相互错开距离不小于35倍钢筋直径；
⑧使用绑线或现场焊接的钢筋网的交叉连接满足图纸规定，绑扎好的钢筋呈现一刚性框架，安装精确，不允许移动。
（5）施工要点
①存放时要避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。
钢筋存放要设置统一格式的标识牌，注明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。
②钢筋工程要有由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。
③所有钢筋工都要进行培训，电焊工必须持证上岗。
④所有钢筋的弯曲和调直都必须采用冷处理方工。
⑤钢筋应准确安装，不允许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块。
保证钢筋的保护层厚度。
⑥钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后方可进行砼浇注。
⑦钢筋电弧焊时，焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起孤而烧伤钢筋。
⑧钢筋工程属隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收。
并填好隐蔽工程记录，以便查考。
4、模板制作
预制梁的模板不仅关系到预制尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程造价有直接影响，综合考虑模板的强度、刚度、稳定性、拆装便利及多次周转使用等因素，采用5mm厚钢板及8cm槽钢作为加劲骨架；模板数量为40mT梁中梁两套，边梁半套，20mT梁中梁两套，边梁半套。
翼缘板宽度较长，刚度及稳定性较差，采用斜撑杆及可调节高度的直撑杆加以固定。
还可借助上口对拉杆限制其偏位。
（1）底模制作
底模用C25混凝土浇注而成，底模宽度同T梁底宽度，基础和底模配钢筋。
底模制作完成后用磨石机打磨平整。
并根据计算存梁期及实际经验设置约为3~7cm的反拱度，反拱按二次抛物线设置
（2）侧模、端模制作安装
由于本合同段部分桥梁位于曲线上，按设计调坡方案，桥面板参与横坡调整，故要求横隔板和翼缘板应做成活动模板，以便调坡需要。
①模板加工
遵循装拆方便尺寸精确的原则，严格按照图纸要求进行，模板在加工场加工试拼合格后再运至现场组装、除锈。
模板的设计、制作和安装要确保正常灌注和混凝土密度，以便成型精确，尺寸、位置达到要求。
模板要有足够的强度能经受来自混凝土灌注和压实或振动压力，模板要安装稳定无变化、位移和变形模板加工尺寸精度见表-3。
表-3模板制作允许偏差表
内容
项目
允许偏差（mm）
钢
模
板
制
作
（1）外形尺寸
长和宽
0，－1
肋高
±5
（2）面板端偏斜
≤0.5
（3）连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端孔中心与板端的间距
0，－0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
（4）板面局部不平（用30mm长平尺检查）
1.0
（5）板面和板侧挠度
±1.0
②模板安装、加固
模板要按照批准的安装图纸进行施工，要确保混凝土浇注符合图纸规定的轮廓线、坡度、高度、外形尺寸及平整度。
模板接头要紧，防止砂浆泄露、凹陷、起皱和其它缺陷。
模板要固定牢固，进行栓接，使其形状和位置无偏转和突出。
③模板制作安装技术要求
模板安装要求按《公路工程桥涵施工技术规范》的要求进行质量控制。
见表-4。
表-4模板安装允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
轴线偏位（mm）
基础
15
柱和墙
8
梁
10
墩台
10
模板标高（mm）
基础
±15
柱、墙、梁
±10
墩台
±10
模内尺寸
（mm）
上部构造的所有部件
+5，0
基础
±30
墩台
±20
同一板平整度（mm）
5
相邻板高差
2
倾斜度
0.3H且不大于20mm
预埋件中心位置偏差（mm）
3
预埋孔中心位置偏差（mm）
10
5、混凝土施工
（1）材料要求
原材料的品种和来源未经监理工程师同意不允许使用。
细骨料和粗骨料的区分以粒径5mm为界限，粒径小于5mm的视为细骨料。
细骨料要坚硬、干净、高等级，细度模数应为2.4~3.0。
运输散装或袋装水泥的运输设备必须密封防水。
储存时必须在干燥、防水、通风好的地方。
粗骨料要坚硬、干净、分级明确，按标准筛测试，粗粒和细粒的控制标准为：
粗粒不超过5%，细粒少于10%。
粗骨料的分级最大尺寸为20mm，碎石母岩强度不能低于100MPa。
混凝土中允许使用的添加剂必须符合规范要求，并经监理工程师同意后，方可使用。
添加剂的含量必须满足施工规范的要求。
（2）混凝土拌制
采用电子自动计量设备进行控制和精确确定混合物各成分数量。
配料时严格按试验室签署的配料通知单和监理工程师指令进行配料，不允许有任何的更改。
如配量改变时必须由试验室更改，并经过监理工程师签认。
每批料拌合时间必须不小于规定时间，除监理工程师另有说明外，需满足表-5要求。
定期对拌合设备进行检测，确保拌合质量。
表-5拌合时间表
拌和机容量（m3）
拌合的最少时间（min）
≤400
1
≤1500
1.5
注：
A、规定的拌合最少时间取决于拌合材料和拌和机的设计速度以及混凝土坍落度；
B、本表对应的坍落度为≥30mm。
（3）混凝土运输及振捣
运输：
砼采用串筒砼下料至梁场，二次搅拌后下料到接料仓，接料仓采用农用车运输至浇注梁片位置，利用龙门吊的小天车进行吊装入模。
浇注：
砼经龙门吊吊装入模，按水平分层浇定，共分四层浇注，先浇注至马蹄形位置，再分二层浇注腹板，最后浇注翼缘板。
振捣：
腹板捣固以附着式高频振动器为主，插入式振捣棒为辅。
高频振动器两边对称振捣，并严格控制振动时间（一般为1.5min），只能在灌注部位振动，不得空振模板，波纹管位置以上部位采用插入式振动棒捣固，步点均匀，振动棒不得触及波纹管，以免波纹管漏浆，影响张拉。
混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出，混凝土不再下沉并在表面出现水泥砂浆为准。
（4）混凝土养护
砼强度达到5MPa后方可拆模，拆模后即时洒水养生，使混凝土表面保持绝对湿润，避免时干时湿，针对工地不同气候变化采用不同的养护措施，低湿季节灌完混凝土后立即用塑料薄膜包起来，保持梁体温度，高温季节，经常浇水，顶板用麻袋或无纺布遮盖起来，避免阳光暴晒，减少水分蒸发，养生时间不少于14天。
（5）施工注意事项
①砼浇注应由专职工程师负责组织技术交底，工中指导及工后检查。
该专职工程师有职有权，切实把好质量关。
②原材料都应进行检验合格后方可进场，按《技术规范》指定的检查频率进行抽样检验。
③自动计量装置每周校核一次，确保计量准确无误。
④砼浇注应严格按照连续浇注，水平分层捣固的方法进行施工。
每类梁浇注前都应该进行灌注能力和方法的设计。
并对作业工人进行详细有效的技术交底。
⑤每块拼装模上安置2台高频振捣器，整体呈梅花形布置，其开关按浇注顺序分组设置。
梁体两则的高频振动器交错布置，以避免振动力互相抵消。
插入式振捣器配合使用，捣固时要注意对预埋件及波纹管的保护，以防对其产生拢动导致移位。
振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为度。
施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振。
⑥砼施工时要安排两名木工值班，随时检查预埋件及模板的变形情况并予以矫正或加固处理。
四、预应力工程
1、施工工艺流程
2、施工前准备工作
（1）检查预应力钢绞线表面不得有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质；钢绞线不得锈蚀成肉眼可见的麻坑，预应力张拉前须将锚垫板清理干净。
（2）检查进场材料与质量保证书的规格、型号和设计图纸是否相符。
预应力钢束在使用前应按有关规定对每批钢绞线检验强度、硬度、弹性模量、截面积和延伸量，对不合格的产品严禁使用，同时应就实测的参数对计算引伸量作修正；各类钢束、锚具须经国家（部级以上）技术鉴定，出厂前应由厂家按规定进行检验并提供质量保证书。
（3）对张拉设备的校验标定
张拉机具应与锚具配套使用，应在使用前进行检查和校验。
千斤顶和压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，所用压力表精度不宜低于1.5级。
各类机具设备的校验应在有相应资质的试验或检测单位进行，并提供检定报告。
对长期不使用的张拉机具设备，在使用前进行全面校验；使用期间的校验期限视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
预应力施工工艺流程图
（4）试验混凝土的强度是否达到设计张拉强度，同时检查T梁梁体是否有蜂窝麻面等缺陷，检查梁体尤其是锚垫板下有无漏振及其他影响混凝土强度的质量缺陷。
如有即进行补强处理；检查梁体的轴线位置，有无较大的偏差。
3、预留孔道、钢绞线穿束
预留孔道是后张施工的特殊工序，孔道的形状，尺寸和质量对后张构件的质量有直接的影响。
（1）本工程的T梁预留孔道用预埋波纹管形成。
波纹管采用塑料波纹管，要求有足够的强度及柔韧度；管道按设计的坐标用ф12钢筋形成的钢筋网片固定，施工时钢束定位钢筋网在直线段按1m间距设置，在曲线段按0.5m间距布置；管道严禁使用铅丝绑扎固定。
（2）管道绑扎固定后要仔细检查，发现有松动、孔洞之处要及时处理，不留后患。
（3）混凝土浇注完成后，在其终凝前用通孔器检查孔道是否通畅，并及时通孔，清除孔内的混凝土及其他杂物。
（4）钢绞线穿束前对钢绞线按设计长度切割。
钢束下料应使用砂轮切割机切割，严禁使用电弧焊（或气焊）切割。
钢绞线编束时应每隔1～1.5m用铁丝绑扎，绑扎的铁丝头应朝向钢绞线，以免穿束时划伤管道。
绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放，以备穿束。
（5）穿束前应全面检查锚垫板和孔道，若锚垫板位移，造成锚垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔行垫板加以纠正。
孔道内应通畅，无杂物堵塞。
钢束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿孔，穿孔困难的预应力筋可借助一根5mm的钢丝作为引线穿束。
4、预应力张拉
（1）张拉工序
开始初始应力（10％σc）σc锚固
σc：
为张拉控制应力
（2）张拉工艺
①砼浇注时做同条件试件，张拉前对砼条件养护试件预压，只有在试件强度达到设计强度的90%后方可张拉。
②本工程预应力张拉施工采用“双控法”施工，即同时进行伸长量（应变）和张拉应力控制，应力与应变互相控制，若发生应力应变误差超过规范要求或出现滑丝、断丝情况时，应立即停止张拉，查清原因，并采取相应措施后方可继续张拉。
③本工程张拉采用两台YC-200型穿心式千斤顶在两端同时进行预应力施加，张拉时两台千斤顶同步进行。
预应力施加过程中将张拉力分成10％、25％、50％、75％、100％等共5级进行施加，以便观察应力与应变之间的关系的变化，同时能有效的控制两台千斤顶的同步加力，每级预应力施加后待其稳定后方能进行下级预应力的施加，每级张拉完成后测量伸长量并填表记录。
④为保证预应力施加的顺利进行，要求预应力施加采取“先下后上、先两端后中间”的顺序进行。
⑤预应力施加前应仔细进行工作夹片的安装。
工作夹片安装时应均匀整齐，采用钢管捣齐，使之均匀受力。
⑥张拉后应测量钢绞线伸长量与理论伸长量之间的差值，误差不得大于理论伸长量的6％。
如超过允许范围要查明原因，采取相应措施后方可进行下道工序的施工。
张拉时及张拉后每根钢绞线断丝或滑丝数不得超过1丝同时要求每断面钢绞线断丝或滑丝数不得超过该断面钢丝总数的1％。
⑦张拉中应量测梁片的起拱度，如起拱度超标应停止张拉，分析原因并采取对策后方可恢复张拉。
起拱度见表3-11。
（3）张拉控制数据计算
①预应力张拉力P计算
P=σc*Ag*n/1000
P：
预应力筋张拉端张拉力（超张拉）（KN）
σc：
预应力筋张拉控制应力（MPa），按设计取值。
Ag：
每根预应力截面面积，取Ag=140mm2
N：
同时张拉预应力筋的根数，边跨取9，中跨取8
②预应力钢材平均张拉力P均计算
P均＝P（1-e-（KX+μθ））/（KX+μθ）
P：
预应力钢材张拉端的张拉力（KN）
X：
从张拉端至计算截面的孔道长度（M）
θ：
从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）
K:
孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取K=0.0015
μ：
预应力钢筋与管道壁的摩擦系数，取μ=0.15
③预应力钢绞线理论伸长值
ΔL=P均*L*100/Ay*Eg
ΔL：
预应力钢材理论伸长值（cm）
P均：
预应力钢材平均张拉力（N）
L：
从张拉端至计算截面积孔道长度（M）
Eg：
预应力钢材的弹性模量（MPa），取Eg=1.95*105MPa
Ay：
预应力钢材截面积（mm2）
对多曲线段组成的曲线束，应分段计算，然后叠加各分段计算值。
表3-11预应力引起的上拱度表
位置
20mT梁
40mT梁
边梁
中梁
边梁
中梁
边跨
中跨
边跨
中跨
边跨
中跨
边跨
中跨
钢束张拉完上拱度（mm）
20.9
18.2
17.4
16.1
27.7
21.4
29.4
22.8
④张拉伸长值的校核
预应力钢材张拉前应先调整到初应力（10％张拉控制应力），再开始张拉和测量伸长值。
实际的伸长值除实际测量的伸长值外，应加上初应力产生
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