完整word版《工程机械修理与检测技术》复习题吕旭加强版.docx
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完整word版《工程机械修理与检测技术》复习题吕旭加强版
《工程机械修理与检测技术》复习题
1、机械设备老化可分为哪两种形式的老化？
两种形式的老化又可分为哪些类型。
答：
机械设备的老化可分为有形老化和无形老化。
机械设备及零部件在使用、保管或闲置过程中，因摩擦磨损、变形、冲击振动、疲劳、断裂、腐蚀等使机械实体形态变化、精度降低、性能变坏，这种现象称为有形老化。
机械设备在使用或闲置过程中，由于非自然力和非使用所引起机械设备价值的损失，在实物形态上看不出来的老化现象称之为无形老化或经济老化。
有形老化分有两种：
第Ⅰ种有形老化一般表现在：
1）零部件的原始尺寸，甚至形状发生改变；2）零部件之间的公差配合性质发生变化，精度降低；3）零件破坏。
第Ⅱ种有形老化为：
由于自然力的作用，在保管和闲置过程中造成变形、金属锈蚀、材料老化变质等。
无形老化也有两种：
第Ⅰ种无形老化：
由于科技进步使生产率提高，劳动耗费降低，生产工艺改进，增大生产规模等原因，虽机械设备的技术结构和经济性能并未改变，但再生产该种机械的价格降低，而使其贬值的现象。
第Ⅱ种无形老化：
由于不断出现结构更合理、技术性能更佳、效率更高、经济效益更好的新型机械设备，使原机械显得技术陈旧、功能落后而产生的经济老化（原机械的价值相对降低）。
2、简述老化的起因、规律及如何补偿。
故障产生的主要原因有哪些？
答：
无形老化产生的原因：
主要是因为科技进步引起。
有形老化的原因，从能量的角度考察可归纳为三类：
（1）周围介质能量的作用。
1．热能；2．化学能；3．其它形式的能量；4．操作和修理机械的人员因误操作或操作不合要求。
（2）机械内部机械能的作用。
（3）在制造中聚集在机械零件内部潜伏作用的能量。
老化的共同规律：
（1）零件寿命的不平衡性和分散性；；
（2）机械设备寿命的地区性和递减性；（3）机械设备性能和效率的递减性；（4）材料性状的不可逆性。
老化的补偿方式主要有：
维修、更换、更新和改善性修理
可消除的有有形老化：
修理；第Ⅰ种无形老化：
更换；不可消除性的有形老化：
更换或更新；第Ⅱ种无形老化：
现代化。
故障产生的主要原因：
错用性故障（不按规定的条件使用机械而导致的故障）、先天性故障（机械本身因设计、制造、选用材料不当等造成某些薄弱环节而引发的故障）、自然性故障（机械由于受内外部自然因素影响引起磨损、老化、疲劳等导致的故障）。
3、评定维修性的指标的指标有哪些？
简述提高维修性的主要途径。
答：
评定维修性的指标有：
1．维修度：
它是定量地评定维修性的尺度。
2．延续时间指标：
平均事后维修时间，平均预防维修时间，平均维修时间，后勤保障延误时间，行政管理延误时间，维修停机时间3．工时指标4．维修频率指标：
（1）平均维修间隔时间
（2）平均更换间隔时间5．维修费用指标6．有效度
提高维修性的主要途径：
1．简化结构，便于拆装；2．提高可达性；3．保证维修操作安全；4．按规定使用和维修；5．部件和联接件易拆易装；6．零部件的无维修设计。
4、引起机械零件失效及损耗的主要形式有哪些？
答：
机械零件的失效形式是按失效件的外部形态特征来分类的。
大体包括：
磨损失效、断裂失效、变形失效和腐蚀与气蚀失效。
最主要的失效形式是零件工作表面的磨损失效；而最危险的失效形式是瞬间出现裂纹和破断，统称为断裂失效。
5、摩擦按表面状态分为哪几种类型，形成充分的液体动压润滑的必要条件有哪些？
人类对摩擦的机理的认识经历了哪几个不同的理论解释阶段。
答：
摩擦按接触表面状态可分为：
（1）干摩擦：
物体接触表面无任何润滑剂存在时的摩擦，它的摩擦系数极大；
（2）边界摩擦：
两物体表面被一层具有分层结构和润滑性能的、极薄的边界膜分开的摩擦；（3）液体摩擦：
两物体表面完全被润滑剂膜隔开时的摩擦，摩擦发生在界面间的润滑剂内部，摩擦系数最小；（4）混合摩擦：
摩擦表面上同时存在着干摩擦和边界摩擦，或同时存在液体摩擦和边界摩擦的总称。
实现液体动压润滑的条件是：
①两相对运动的摩擦表面，必须沿着运动方向上有一个倾角，即能形成收敛的楔形间隙；②两表面间应该具有足够大的相对运动速度，其运动方向必须从楔形间隙较大的一端向着较小的一端；③润滑油必须具有适当的粘度，能保证连续供应，油量充足；④外载荷必须小于油膜所能承受的负荷极限值；⑤动压油膜必须将两摩擦表面可靠地分隔开。
摩擦理论的发展：
（1）早期的摩擦理论：
机械理论、分子理论、分子——机械理论；
（2）粘着理论（3）能量理论。
6、磨损按其破坏机理分哪几种类型？
答：
磨料磨损、粘着磨损、接触疲劳磨损、腐蚀磨损、微动磨损和冲击磨损。
7、简述磨料磨损机理，影响磨料磨损的主要因素。
机件材料磨料磨损机理有哪几种学说。
简述减轻磨料磨损的措施。
答：
磨料磨损是由硬颗粒或硬突出物引起材料破坏，分离出磨屑的磨损
金属材料的磨料磨损机理主要有：
以微量切削为主的假说；以疲劳破坏为主的假说；以压痕破坏为主的假说和断裂起主要作用的假说几种。
（1）微切削机理：
该机理认为磨料磨损主要是由于磨料在金属表面产生微观切削作用造成的；
（2）疲劳破坏机理：
金属同磨料摩擦时，主要的磨损原因并不是由于磨料切下切屑，而是金属的同一显微体积的多次重复变形发生金属疲劳破坏导致小颗料从表层上脱落下来（3）压痕破坏机理：
压入试件的磨料就犁耕金属表面，使金属表面受到严重变形产生压痕，压痕两侧的金属，其它磨料很容易使其脱落（4）断裂破坏机理：
当磨料压入和擦划金属表面时，压痕处的金属要产生变形。
当磨料压入深度达到临界深度时，伴随压入而产生的拉伸应力足以产生裂纹。
裂纹相交或扩展到表面时，材料微粒便发生脱落，形成磨屑。
减少磨料磨损的措施：
（1）减少磨料的进入：
应设法阻止外界磨料进入磨擦副，并及时清除摩擦过程中产生的磨屑。
（2）增加零件的抗磨性：
对工程机械中的许多遭受磨料磨损的零件，主要是选择合适的耐磨材料，优化结构与参数设计。
8、粘着磨损按表面破坏程度，分为哪五类，各有何特征？
简述粘着磨损的机理。
答：
粘着磨损机理：
由于摩擦表面粗糙不平，两摩擦表面只是在一些微观点上接触。
在重载或润滑不良时由于法向载荷的作用，接触点的压力很大，使金属表面膜破裂，两表面的裸露金属直接接触，引起塑性变形和表面局部温度急剧升高，接触表面金属因此熔化且又迅速冷却，在接触点上发生焊合，即粘着。
当两表面进一步相对滑动时，粘着点便发生剪切及材料转移现象。
在邻近区域，凸出的材料又可能发生新的粘着。
直至最后在表面上脱落下来，形成磨屑。
粘着磨损的过程可描述为：
摩擦表面相对滑动时，粘着点被剪切，随后再粘着、再剪切，最后使摩擦表面破坏并形成磨屑。
粘着磨损的大小与粘着点的剪切位置有关。
根据粘着点与摩擦副材料强度、载荷工况及摩擦表面的破坏的程度，粘着磨损可分为轻微磨损、涂抹、擦伤、撕脱和咬死等类型。
轻微磨损：
现象：
剪切破坏发生在粘着结合面上，表面转移的材料极轻微；原因：
粘着结合强度比摩擦副的两基体金属都弱。
涂抹：
现象：
剪切破坏发生在离粘着结合面不远的较软金属浅层内，软金属涂抹在硬金属表面；原因：
粘着结合强度大于较软金属的剪切强度。
擦伤：
现象：
剪切破坏，主要发生在软金属的亚表层内，有时硬金属亚表面也有滑痕；原因：
粘着结合强度比两基体金属都高，转移到硬面上的粘着物质又拉削软金属表面。
胶合：
现象：
剪切破坏发生在摩擦副一方或两方金属较深入处；原因：
粘着结合强度大于任一基体金属的剪切强度，剪切应力高于粘着结合强度。
咬死：
现象：
摩擦副之间咬死，不能相对运动；原因：
粘着结合强度比任一基体金属的剪切强度都高，且粘着区域大，剪切应力低于粘着结合强度
9、简述发生粘着磨损的条件及影响因素。
答：
发生粘着磨损的条件是：
1.摩擦表面洁净，无吸附物、氧化层和润滑剂；2.摩擦表面的成份和金相组织互溶性越好易发生；3.接触面愈近愈易发生粘着磨损；4.润滑及散热不良，润滑油粘度太高或太低；5.配合副表面粗糙度太低或太高；6.接触应力（负荷）过大等。
此外，当载荷较大或速度极高、摩擦表面温度很高时，磨损率反而显著下降，因为裸露出的金属会在高温下迅速生成新的保护膜。
影响粘着磨损的因素：
1.材料的性能：
塑性材料易发生；2.润滑性能：
要求润滑油的性能与机械的工作特性相适应；3.温度：
温度高，润滑油粘度下降，油膜厚度变小，达到一定程度时，液体摩擦变为边界摩擦，温度达150℃～180℃时边界膜破裂，成为混合摩擦或干摩擦；4.载荷和速度；5.表面状况。
减少粘着磨损的措施：
1．保证润滑，合理选用润滑剂；2．选择选配材料；3．用硬的非金属涂层；4．适当的表面处理；5．限制机械工作时的工作参数；6.使用修理中采取防止油膜被破坏的措施。
10、微动磨损是一种兼有哪几种磨损方式的复合磨损，简述发生的条件及影响因素
答：
微动磨损是一种复合形式的磨损，兼有粘着磨损、氧化磨损、磨料磨损
形成微动磨损的条件：
1.两表面必须承受有载荷；2两表面间存在小振幅振动或反复相对运动；3.界面的载荷和相对运动必须使表面产生变形和位移。
影响微动磨损的因素：
1接触条件：
振幅、载荷、频率、循环数、试样形状；2环境条件：
温度、湿度、化学性质、润滑剂；3材料性能与表现：
硬度、强度、疲劳性能、氧化与腐蚀性能、延展性、粘着性能。
11、用双原子模型来说明金属弹性变形的机理。
答：
金属原子间存在着相互平衡的力——吸引力和排斥力。
吸引力使原子彼此密合到一起，而排斥力则使原子间不能接近的太紧密。
在正常情况下，原子占据的是这两种力保持平衡的位置。
在无外力作用情况下，原子间的距离r=r0，此时吸力与斥力平衡，原子间相互作用能最小，在能量上原子处于最稳定的状态，原子间距离此最为稳定。
当施加外力，使原子间距离靠近，rr0时，都必将产生相应的相斥抗力或相吸抗力，与之建立新的平衡。
当外力去除后，又出现新的不平衡；原子重新回到原来相互平衡的位置r=r0。
这就是弹性变形的机理。
12、单晶体金属的塑性变形一般是以什么方向、什么方式进行的？
答：
单晶体塑性变形是在切应力作用下发生，主要以滑移和孪生两种方式进行。
（1）滑移：
切应力超过晶体的弹性极限后，晶体的一部分沿着原子排列最紧密的晶面（滑移面）并沿着该晶面上原子排列最紧密的方向（晶面间的间距较大，原子结合力较弱）发生相对滑动。
这种相对滑动不能复原，大量层片间滑动的累积表现为宏观的塑性流动。
滑移的结果会产生滑移线和滑移带。
晶体的滑移并非是晶体一部份沿着滑移面与晶体的另一部分作整体刚性的滑动，而是以位错中心移动方式进行。
在切应力作用下，位错中心前进一个原子距时，只要求位错中心附近原子作不到一个原子间距的位移就能实现。
当位错线移动至晶体边缘时，就使晶体沿此滑移面产生了一个原子间距的台阶，而大量位错的移动导致晶体发生宏观的塑性变形。
（2）孪生：
孪生通常发生在滑移系少的晶体中或在低温、冲击作用的条件下。
通常孪生变形的特点是：
（1）在晶体的一部分发生了均匀的切变，不像滑移那样集中于滑移面进行；
（2）孪生变形区中各层晶面对应于一定晶面（孪生面），沿着一定方向（孪生方向）作相对移动；（3）孪生变形后，晶体变形部分与未变形部分以孪晶面为分界面，构成了镜面对称的位向关系；（4）孪生变形时，孪生面和孪生方向与晶体结构有关，但与滑移面、滑移方向不尽相同；（5）孪生变形的发生也必须有一定的临界分切应力，但其值远较滑移临界分切应力大。
孪生与滑移的区别是：
①孪生的晶格取向是倾动的；②切变是连续的。
13、
简述弹性后效及其应用。
答：
许多金属材料在低于弹性极限应力作用下，会产生应变并逐渐恢复，但总是落后于应力，这种现象称弹性滞后效。
把一定大小（弹性极限以内）的应力骤然加到多晶体试样上，试样立即发生的应变，只是该力所应该引起的总应变（OH）的一部分（OC），其余部分的应变是在该负荷恒定的长期保持下逐渐发生的，这一现象称之为正弹性后效（弹性蠕变或冷蠕变）。
当外力骤然去除时，应变也不是全部立即消失，而只是消失一部分（DH），其余部分（OD）也是逐渐消失的，这一现象称之为反弹性后性（负弹性后效）。
弹性后效与金属材料的性质、应力大小和状态以及温度等有关。
金属组织结构愈不均匀，作用应力愈大，温度愈高，则弹性后效愈大。
通常，经过校直的轴类零件过了一段时间后又会发生弯曲，就是弹性后效的表现，所以校直后的零件都应进行回火处理。
钢的回火温度是300℃~450℃。
14、机械零件产生变形的原因是什么，引起零件产生内应力的因素。
答：
机械零件变形的原因主要是零件的应力超过材料的屈服强度所致。
影响因素：
外载荷（如超载、结构布置不合理）、温度、内应力（塑性变形、零件从高温时冷却、相变应力）、结晶缺陷（点、线、面缺陷）等。
15、从使用与维修角度考虑，如何防止零件产生变形失效。
答：
修理角度：
1.满足恢复零件的尺寸、配合精度、表面质量等；2.检查和修复主要零件的形状及位置误差；3.采用适当的恢复工艺。
制定出与变形有关的标准和修理规范，大力推广能减小内应力及变形的新修复工艺，如刷镀、真空熔结等，用来代替传统的焊接4.合理选择机加工定位；5.修理中应注意零件正确放置，轴类零件应竖直放，以免产生变形等。
使用角度：
1.机械在使用中，应严格执行操作规程，避免超负荷、超速运行；2.发现零部件有局部变形，应及时校正；3.避免局部高温；4.避免剧烈冲击；5.机械出现故障征兆时及时维修等，才可减少变形的发生。
16、零件发生塑性变形后，金属材料有何变化。
答：
①引起材料的组织结构和性能发生变化；②较大的塑性变形会使多晶体的各向同性遭到破坏而表现各向异性，金属产生硬化现象；③多晶体在塑性变形时，各晶粒及同一晶粒内部的变形是不均匀的，当外力去除后晶粒的弹性恢复也不一样，因而产生内应力；④塑性变形使原子活泼能力提高，造成金属的耐磨腐蚀性下降。
17、简述金属零件发生疲劳断裂的过程，如何防止和减轻断裂的危害。
答：
疲劳断裂过程：
金属零件疲劳断裂一般经历裂纹萌生、疲劳裂纹亚临界扩展、疲劳裂纹扩展和瞬时断裂四个阶段。
减轻断裂危害的有效措施：
1．减少局部应力集中；2．减少残余应力影响；3．控制载荷防止超载；4．正确选择材料；5．正确安装，防止产生附加应力与振动；6．防止腐蚀；7．维修时避免产生对零件断裂的影响因素；8．注意早期发现裂纹
18、进行断口分析的目的，简述进行断口宏观分析的主要内容。
答：
断口分析的目的：
1.判定断断裂的性质、类型，分析找出破坏的原因；2.估计断裂零件的超载程度；3.提出防止断裂的措施。
断口的宏观分析：
能分析破断全貌，裂纹和形状的关系，断口与变形的关系，断口与受力状态的关系，初步判定裂纹源位置，破断性质与原因。
19、如何估计疲劳断裂零件的超载程度，画出典型疲劳断口的形貌简图。
答：
1．疲劳核心的分析：
疲劳核心的数目与载荷大小有关，特别是对旋转弯曲和扭转交变载荷作用下的断口，疲劳核心的数目随着载荷的增大而增多。
2．裂纹扩展区分析：
疲劳断口上的裂纹扩展区越光滑，说明零件在断裂前，经历的载荷循环次数越多，接近瞬断区的贝纹线越密，说明载荷值越小，如果这一区域比较粗糙，表明裂纹扩展速度快，因而载荷也比较大。
3．瞬断区分析：
如果瞬断区面积很小，则零件承受的载荷较小；瞬断区周边如有毛刺，即有塑性变形，说明材料韧性较好；瞬断区如呈结晶状，并有碎裂现象。
则说明材料极脆；破断区的偏心越大，说明零件的超载程度越小；最后破断区在截面的中心，超载程度较大，偏离中心的程度愈大，则超载程度愈小。
20、简述疲劳点蚀起始裂纹的起因及形式，影响疲劳点蚀的因素
答：
起因及形式：
由于零件表面瞬时接触压力和循环变化应力的作用是零件表面产生局部高温并又迅速冷却下来，其内部产生内应力和结构相变，使零件稳定性丧失，从而产生微观裂纹，在油液的作用下，产生点蚀。
影响因素：
外力大小，外力循环周期大小，油液PH值，工作温度，零件表面材料等。
21、简述机械修理中常用的基本修理方法。
答：
机械常用的基本修理方法有：
换件法；换位法；调整法；修理尺寸法；附加零件法；局部更换法等。
22、简述机械零件常用的修复方法。
答：
零件修复可采取三种基本方法：
其一是，对已磨损的零件进行机械加工，以使其重新具有正确的几何形状（改变了原有尺寸），这种方法叫做修理尺寸法；
其二是，利用堆焊、喷涂、电镀和粘接等方法增补零件的磨损表面，然后再进行机械加工，并恢复其名义尺寸、几何形状以及表面粗糙度等，这种方法叫做名义尺寸修理法。
其三是，通过特别修复技术，改变零件的某些性能，或利用零件的金属的塑性变形来恢复零件磨损部分的尺寸和形状等等。
23、零件在机加工修理中应注意的问题，旧件加工有何特点
答：
机械加工修复中应注意的问题：
1.零件的加工精度需保证（包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度等）；2.定位基准必须准确（最好采用原制造基准）定位基准的选用应遵循基准重合原则（选择零件上的设计基准作为定位基准）、基准统一原则（在多数工序中采用一组可方便地加工其它表面的基准来定位）、均匀性原则（以变形和磨损最小的基面作为定位基准，并足以保证重要表面的加工均匀）；3.轴类零件的圆角要合适；4.必须保证零件的动、静平衡；5.控制加工余量。
旧件修复的特点：
1.加工批量小：
修理中加工零件品种较多，数量较少，有时甚至是单件生产，零件尺寸，结构复杂。
2.加工余量小，且有一定的限制。
如有的旧件原有基准损坏造成加工定位复杂化，有的零件只进行局部加工等。
3.加工对象不同4.加工表面不同，工件硬度高，有时甚至要切削淬硬的金属表面，加之使用中产生的磨损与变形等，使零件的修理困难较大，加工技术要求较高。
旧件的机械加工修复对精度的要求一般是与新件一样，即符合图纸规定的技术要求（采用修理尺寸法时，修复的零件的某些尺寸可按技术要求有些变化）。
与新品制造相比有：
安装定位比较困难、表面粗糙度较难达到要求、平衡问题难以得到保证的三大问题。
24、简述修理尺寸法，有何特点。
掌握标准修理尺寸法的零件配合尺寸的计算方法
答：
修理尺寸法的概念：
修理尺寸法是利用机械加工除去待修配合件中磨损零件表面的一部分，使零件具有正确的几何形状、表面粗糙度和新的尺寸（这个新尺寸对外园柱面来说，比原来名义尺寸小，对孔来说比原来名义尺寸大），而另一零件则换用相应尺寸的新件或修复好的磨损配合件，使它们恢复到原有的配合性质，保证原有配合关系不变的修理方法。
配合件的这一新尺寸，称之为修理尺寸。
修理尺寸是根据零件的磨损规律事先规定的与原来公称尺寸不同的并依据它来修理两相配零件的配合尺寸。
特点：
修后配合尺寸改变了但配合精度没有改变。
用修理尺寸法修理时常需有修理尺寸配件。
按修理尺寸法修理零件时有几种典型方法：
一是均匀磨损同心修理（修后轴心与新件同）；二是不均匀磨损不同心修理（修后轴心与新件轴心不相同）；三是不均匀磨损同心修理。
轴颈用修理尺寸法修理时的典型方法。
25、采用镶套法修复机械零件应注意那些问题？
答：
（1）镶套材料并应根据所镶部位的工作条件选择，应与被修零件的材料尽量一致。
（2）在高温下工作的部位，应选择与基体材料线膨胀系数相同的材料才能保证工作的稳定性。
（3）要求抗磨的部位，则选择耐磨材料或比基体金属机械性能好的材料，如铸铁零件采用铸铁套也可采用钢套。
（4）套的厚度根据选用的材料和零件的磨损量确定钢套的厚度不应小于2～2.5mm铸铁套厚度不得小于4～5mm。
（5）镶套的过盈量应选择合适。
26、说“焊修质量高”主要指的是什么？
焊缝中易产生气孔，说明其气孔体的来源。
答：
“焊修质量高”主要指：
焊修的零件可以得到较高的强度
27、简述铸铁补焊中常见的缺陷，原因及应采取的防止措施。
答：
裂纹：
铸铁含碳量高，碳在铸铁中来不及析出，形成白口铁。
白口铁硬而脆，难以切削，其收缩率大于灰铸铁近一倍，加上铸铁塑性差，脆性大，焊缝区产生热应力和相变应力就极易使焊缝处产生裂纹。
组织不均：
铸铁中的碳以石墨形式存在，焊接时石墨被高温氧化生成CO气体，在焊缝金属中，易产生气孔或咬边。
铸铁中某些杂质熔化时易形成高熔点氧化物（如Sio2熔点为1600℃），冷却时首先凝固，既影响铸铁的均匀熔合又易产生不均匀杂质，造成组织不均。
可焊性降低：
年久的铸铁组织老化、性能衰减、强度下降。
尤其是在长期在高温或腐蚀介质中工作的铸件，基体松散、内部组织氧化腐蚀、吸收油脂，可焊性进一步降低，甚至焊不上。
防止措施：
对铸铁进行补焊时，要选择性能好的铸铁焊条；铸好焊前的准备工作，如清洗、预热等；控制冷却速度；焊后要缓冷等。
铸铁件焊接中主要的问题是提高焊缝和熔合区的可切削性，防止白口；提高补焊处的防裂性能；提高焊接接头的强度系数。
28、简述钢零件的可焊性，焊修中易出现的裂纹种类，产生的部位及应采取何防裂措施。
答：
钢零件可焊性：
低碳钢（含C0.25%以下）和强度较低的普通低合金钢其淬硬性倾向很小，零件最易焊修。
随着钢的强度等级的提高，其可焊性大大降低，焊修件常常出现裂纹。
合金钢最不易焊修
裂纹种类：
中碳钢焊接时主要困难是产生裂纹，裂纹有热裂纹、冷裂纹和热应力裂纹之分。
高碳钢与含有少量合金元素的高碳结构钢、弹簧钢、工具钢，其焊接特点与中碳钢基本相似，由于含碳量更高，使得焊后硬化和裂纹的倾向更大，即可焊性更差。
热裂纹多产生于焊缝内，弧坑处更易出现。
防止原则为尽量降低冲淡率或适当预热。
冷裂纹多出现在近缝区的母材上，有时也出现在焊缝处。
防止办法主要是预热或者采用减慢近缝区的冷却速度和应力的焊接工艺，以及采用碱性低氢型焊条。
热应力裂纹产生的部位多在大刚度焊件的薄弱断面，产生的时间是在冷却过程中。
防止原则为，避免焊接区受热过大，减小焊接区与焊件整体之间产生过大的温度差。
防止中碳钢焊修时产生裂纹的主要措施有：
（1）预热；
（2）选用合适的焊条；（3）为防止裂纹，应设法降低冲淡率；（4）加强焊接区的清理工作，彻底清除可能进入焊缝的任何氢的来源。
高碳钢焊修时需注意的事项主要有：
焊条：
对焊接接头要求高的要选用结707或结607，要求一般的选用结506或结507等牌号的焊条。
预热：
必须进行预热，且温度不低于350℃。
29、熟练计算柴油机的主轴颈标准瓦厚，主轴颈与轴瓦座孔的配合间隙，各级主轴颈的修理尺寸。
30、常见的堆焊有哪些方式，何谓熔敷率、冲淡率？
答：
堆焊有普通堆焊与特殊堆焊之分。
前者多指手工堆焊，后者指用特殊设备、特殊工艺进行的堆焊，如振动堆焊、埋弧堆焊、等离子喷焊、CO2气体保护焊，蒸汽保护焊等。
熔敷率可以表征焊修生产率，即单位时间内熔敷到零件上的金属重量，单位为kg/h。
手工焊修的熔敷率比较低。
冲淡率：
焊缝由焊条和基体金属熔化后的混合物冷却而成。
进入焊缝中的基体金属重量与焊缝重量的百分比叫冲淡率。
31、振动堆焊的工作过程分几个阶段，关键的堆焊参数是什么？
答：
堆焊过程的每一振动循环，可分为短路期、电弧期和空程期三个阶段。
三个阶段的长短取决于各堆焊参数，关键的参数是电路中的电感。
增加电感可使电弧期延长，空程期缩短。
电路中最佳电感量是恰好将空程期消灭。
此时一个振动循环只有短路和电弧两个阶段，堆焊过程稳定，质量好。
32、水蒸气、CO2在保护振动堆焊过程中有何作用？
答：
用水蒸汽作为保护介质可以明显地提高堆焊质量。
其原因是水蒸汽包围着堆焊区，使空气不能进入，从而防止了它的有害作用。
其次水蒸汽对熔池有一定的搅拌作用，有利于溶入液体金属中的气体逸出和焊渣浮起，可大大减少焊缝中的气孔和夹渣。
采用CO2作保护气体可防止空气中的氧、氮等气体侵入，堆焊后抗裂纹性好；二氧化碳的氧化还可以抑制氢的有害作用，产生裂纹的倾向也小，同时由于堆焊层含氢少，焊层的应力小。
33、等离子电弧被压缩的方式，等离子弧的类型和用途。
答：
普通焊接电弧的弧柱温度高达6000～7000°K，弧柱气体中相当一部分已呈等离子状态。
对这种自由弧弧柱
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